781100 блок электромагнитных клапанов (8 видео)

Рис. 7.34. Блок электромагнитных клапанов:
1, 11 — гайки; 2, 4, 8 — штуцера; 3 — пружина; 5, 9 — уплотнительные кольца; 6 — клапан; 7 — корпус; 10 — втулка; 12 — шток; 13 — электромагнит; 14 — микровыключатель; 15 крышка электромагнита; 16 — штепсельный разъем
объединяет два электромагнитных клапана и состоит из: корпуса 7, двух клапанов 6 с пружинами 3, двух электромагнитов 13, двух соединительных штоков 12, направляющих втулок 10 и штуцеров 2, 4, 8 для подсоединения трубопроводов.
Корпусы электромагнитов ввернуты в корпус клапанов и зафиксированы пластинчатым замком. При обесточенных электромагнитах клапаны усилием спиральных пружин прижаты к своим седлам. При подаче электрического тока на обмотку электромагнита сердечник его втягивается, сжимая пружину 3, и открывает клапан. При этом опорная тарелка, закрепленная на другом конце сердечника, нажимает на микровыключатели. Микровыключатель управления переключается и обеспечивает самоподпитку обмоток этого электромагнита, а другой микровыключатель замыкает электрическую цепь подрыва пиропатронов огнетушителей первой очереди и цепь сигнального табло КРАН ОТКРЫТ.
Таким образом, пиропатроны огнетушителей срабатывают только после открытия электромагнитных клапанов. Это сделано с той целью, чтобы обеспечить надежное открытие клапанов, так как в противном случае огнегасящий состав прижмет их к седлам и усилий электромагнитов окажется недостаточно для открытия клапанов. Для сброса давления в случае недостаточной герметичности клапана головки-затвора в трубопроводе перед блоками электромагнитных клапанов сделано отверстие диаметром 0,3 мм.
Блоки электромагнитных клапанов установлены в редукторном отсеке на седле огнетушителей ОС-2М и крепятся к нему хомутами.
С целью предотвращения попадания влаги на головки-затворы и блоки электромагнитных клапанов установлены защитные чехлы.
Выброс и распыление огнегасящего состава в отсеках подкапотного пространства и отсеке керосинового обогревателя КО-50 осуществляются распылительными коллекторами и трубками.

Электромагнитные клапаны 781100.

Видео:Электромагнитный клапан Hunter PGV-101-G-B обзорСкачать

Электромагнитные клапаны 781100 предназначены для открытия доступа огнегасящего состава от баллонов в трубопроводы отсека пожара.
Каждый блок (рис._7.34.)

Рис. 7.32. Система пожаротушения
1,4,9,11- распыливающие трубопроводы (коллекторы);2- огнетушители;3- обратные клапаны; 5,8,10- подводящие трубопроводы; 6,7- блоки электромагнитных клапанов
представляет собой согнутую в незамкнутое кольцо трубку, заглушенную на концах. В стенках коллекторов и распылительных трубок имеются отверстия диаметром 0,8 мм, через которые выбрасывается огнегасящий состав. Все распылители изготовлены из труб нержавеющей стали 09Х18Н10Т.
В отсеках правого и левого двигателей установлены по три вертикально расположенных распылительных коллектора. Передний коллектор установлен на туннеле входа воздуха в двигатель, средний — на корпусе компрессора в зоне расположения топливных коммуникаций, задний — на корпусе первой ступени турбины компрессора. Для тушения пожара внутри двигателя на диффузоре камеры сгорания снизу установлен штуцер для подвода огнегасящего состава.
В отсеке главного редуктора установлены два распылительных коллектора, расположенных горизонтально и закрепленных на подкосах рамы главного редуктора, а над контейнером расходного топлива бака установлены две прямые распылительные трубки. В отсеке керосинового обогревателя КО-50 установлены два вертикальных распылительных коллектора. Подводящие трубопроводы изготовлены из труб стали 20. Соединения трубопроводов между собой и с агрегатами системы — ниппельные с накидными гайками.

Видео:Блок электромагнитных клапанов Madas EV (EVM)Скачать

Читайте также: Внешний пакет с клапаном для lp

Техническое обслуживание.

Техническое обслуживание силовой установки вертолета заключается в систематическом и тщательном контроле двигателей, устройств их крепления и систем, обнаруживающих работу двигателей. При обслуживании проверяют надежность крепления агрегатов двигателей и систем, отсутствие на них трещин и механических повреждений, герметичность систем силовой установки, исправность крышек капотов, обеспечение соосности двигателей с главным редуктором, выполнение своевременной и качественной заправки систем горюче-смазочными материалами. Техническое обслуживание обусловлено проведением определенных регламентных работ по поддержанию всех устройств силовой установки в исправном состоянии.
Кроме специальных смотровых и профилактических работ, предусмотренных для технического обслуживания двигателей ТВ2-117АГ, согласно регламенту выполняют ряд работ по системам и устройствам.
При выполнении технического обслуживания по силовой установке входные каналы двигателей и вентилятора, а также выхлопные трубы закрывают заглушками для предотвращения по падания в них посторонних предметов Открытые концы трубопроводов и штуцеров на снятых агрегатах закрывают резьбовыми или колпачковыми заглушками.
Важное значение на исправную работу силовой установки оказывает герметичность соединения трубопроводов топливной, масляной и противопожарной систем. Трубопроводы должны быть надежно закреплены к элементам конструкции двигателя и вертолета. На трубопроводах не допускаются трещины, забоины, царапины и потертости глубиной более 0,1 мм. Допустимые забоины, царапины и коррозию на поверхности трубопроводов разрешается выводить плавной зачисткой шлифовальной шкуркой с последующим восстановлением лакокрасочного покрытия. Развальцовка трубопроводов должна быть равномерной. При обнаружении неравномерности толщины стенки в развальцовке трубы более 0,1 мм или трещины трубопроводы заменяют.
При возникновении большей величины забоин и эллипсности рисок трубопровод также заменяют. При замене трубопроводов необходимо следить за тем, чтобы длина и конфигурация их обеспечивали установку и подсоединение трубопроводов без натяга. В свободном состоянии между торцами ниппельного соединения должен быть небольшой зазор. Признаком правильного соединения трубопроводов является совпадение оси ниппеля с осью штуцера. При этом развальцованная часть трубопровода стыкуется с конусной поверхностью штуцера, а накидная гайка трубопровода навертывается на штуцер от руки не менее чем на 2/з длины резьбы.
Подтекание ГСМ в резьбовых соединениях не разрешается устранять чрезмерным затягиванием гаек, так как это приводит к разрушению резьбы в развальцованной части трубопровода. Зазор между трубопроводами в пакетах должен быть не менее 3 мм, между трубопроводами и неподвижными элементами конструкции не менее 5 мм, а между трубопроводами и подвижными элементами не менее 10 мм.
На гибких шлангах не допускаются порезы наружной оплетки, расслоение, разбухание и вспучивание резины.
Радиус изгиба шлангов должен быть не менее трех диаметров их сечения. При монтаже шлангов не допускаются скручивание, натяг, смятие и резкие перегибы.
При монтаже дюритового соединения необходимо учитывать, что тип шланга, используемого в качестве дюрита, должен соответствовать системе. Диаметр дюритового шланга должен соответствовать диаметру трубопровода с допуском ±1 мм. Концы соединяемых трубопроводов должны иметь развальцовку, а торцы их не должны иметь эллипсности, заусенцев, задиров, трещин и вмятин. Число и расположение хомутов, устанавливаемых на дюритовое соединение, должно соответствовать требованиям конструкции. Расстояние между соединяемыми трубопроводами должно быть от 2 до 10 мм; между хомутами с одной стороны дюрита, а также от хомута до развальцованной части трубопровода и конца дюрита — 5 мм. Для улучшения электрического контакта соединяемых трубопроводов и предохранения от скопления в них зарядов статического электричества необходимо следить за надежностью металлизации каждого дюритового соединения.
При осмотре агрегатов систем проверяют их целостность, надежность крепления, правильность контровки болтов и гаек. При нарушении контровки производится ее замена. Срывать шплинты, проволоку и отгибать усики контровочных пластин поворотом гаек или болтов запрещается, так как это может привести к срыву резьбы или вывертыванию шпилек. Запрещается повторно использовать контровочную проволоку, шплинты и контровочные пластины. Если контровка гаек выполнена шплинтами, то их диаметр должен соответствовать диаметру болта или шпильки. При несовпадении отверстия в болте или шпильке с прорезями гайки необходимо их совместить подтягиванием гайки или заменой шайбы или гайки. Контровку гаек или болтов проволокой выполнять так, чтобы затяжка гайки от проволоки была направлена в сторону завертывания.
Для контроля состояния фильтров грубой и тонкой очистки необходимо закрыть пожарные краны и через сливные краны корпусов блоков слить из них топливо в дренажный бачок. Фильтры грубой очистки осматривают на отсутствие засорения фильтра, повреждений сеток фильтрующих элементов и уплотнительных колец, а затем промывают в чистом керосине с помощью волосяной кисти.
Фильтр тонкой очистки промывают на ультразвуковой установке в водном растворе или креолине. Качество промывки фильтров на ультразвуковой установке проверяется с помощью прибора ПКФ ( рис. 7.35.

Читайте также: Клапан газовый atiker фильтр

Видео:Греется катушка? Энергосберегающий блок IMA на электромагнитный соленоидный клапан решит проблему!Скачать

Рис. 7.35. Контроль качества промывки фильтров прибором ПКФ:
1 — сигнальная кнопка; 2- ручка; 3, 8, 10 — уплотнительные кольца; 4 — корпус; 5 — поплавок; 6- переходник; 7 — фланец; 9 — проверяемый фильтр; 11 — заглушка; 12 — секундомер
). Для этого на прибор устанавливают переходник, соответствующий проверяемому фильтру, и фильтр с одной заглушкой устанавливают на переходник. В емкость заливают масло АМГ-10, подогретое до температуры 18-23 °С так, чтобы уровень масла был на 50. 60 мм выше верхнего края проверяемого фильтра. Фильтр опускают на короткое время в масло АМГ-10, после чего дают возможность стечь маслу. Подготовляют секундомер, заглушают отверстие на рукоятке прибора, и прибор с фильтром опускают в емкость с маслом АМГ-10. Открывают отверстие на рукоятке прибора и включают секундомер. В момент совпадения сигнальной кнопки с уровнем верхнего торца рукоятки прибора секундомер выключают и определяют время заполнения фильтра маслом, которое должно быть не более 5 с. Если это время окажется более 5 с, то фильтр промывают повторно на ультразвуковой установке или его заменяют.
После промывки фильтров на них устанавливают уплотнительные кольца, и фильтры грубой и тонкой очистки монтируют в корпусы блоков. Барашковые гайки траверс крепления крышек фильтров должны быть надежно затянуты и законтрены. Герметичность блоков фильтров после монтажа фильтрующих элементов проверяют под давлением топлива, создаваемого насосом расходного бака при открытых пожарных кранах. Для этого включают аккумуляторы, АЗС ТОПЛИВНЫЕ НАСОСЫ и выключатель насосов РАСХОДНЫЙ БАК. При этом загорается табло. Подтекания топлива по разъемам фильтра не должно быть.
При осмотре топливных баков проверяют состояние лент крепления, герметичность баков, состояние заливных горловин, сливных кранов, шлангов отвода топлива. Трещины на деталях крепления баков, срез заклепок и провисание лент крепления, а также засорение или закупорка трубопроводов дренажа не допускаются.
При техническом обслуживании топливной системы проверяют работу магистрали перепуска топлива. Для этого следует включить аккумуляторы, АЗС топливомера и перекачивающих насосов ЭЦН-75Б. При этом загораются табло, извещающие о работе насосов. Установить переключатель топливомера в положение РАСХ. и проверить по внутренней шкале, что расходный бак заполнен и дальнейшего его пополнения не происходит. При этом в баке находится (415 ± 10) л топлива. Установить переключатель крана перепуска на правой приборной доске в положение ОТКРЫТ. Стрелка топливомера должна начать двигаться вверх, а время срабатывания крана перепуска должно быть не более 3 с.
В случае дальнейшего заполнения расходного бака топливом через кран перепуска должно загореться табло БАК ПОЛОН, при срабатывании которого следует закрыть кран перепуска. После проверки необходимо выключить выключатели, АЗС и аккумуляторы и слить 5. 7 л топлива из расходного бака.
Осматривая маслосистему, следует проверять состояние маслорадиаторов, маслобаков, суфлерных бачков, их целостность, герметичность и надежность крепления к ним трубопроводов. При наличии трещин и вмятин глубиной более 2 мм, а также при негерметичности трубок сота маслорадиатор заменяют. Царапины и риски глубиной до 0,1 мм зачищают шкуркой с последующим восстановлением лакокрасочного покрытия. Вмятины на маслобаке глубиной до 3 мм при длине не менее 200 мм разрешается не устранять. Проверяя противопожарную систему, контролируют надежность крепления огнетушителей и блоков противопожарных клапанов, герметичность подводящих и распыливающих трубопроводов. По манометрам определяют давление состава в огнетушителях. В случае их разрядки огнетушители необходимо зарядить.
У вентилятора проверяют состояние входного канала и лопаток. В канале не должно быть посторонних предметов, а лопатки не должны иметь повреждений. Поворотные лопатки направляющего аппарата вентилятора осматривают с помощью подсвета и зеркала. На лопатках не допускаются забоины и коррозия глубиной более 0,2 мм. При наличии неглубоких забоин и коррозии поврежденные участки зачищают стеклянной шкуркой, протирают салфеткой, смоченной в чистом бензине, а затем вытирают насухо и оксидируют. Осматривая каналы подвода воздуха к радиаторам и воздухопроводы для охлаждения стартера-генератора, воздушного компрессора, гидронасосов и генератора СГО-ЗОУ, необходимо убедиться в отсутствии их повреждений и надежности крепления.
На узлах крепления двигателей к вертолету не должно быть трещин и нарушения контровки. В соединениях задних опор двигателей к главному редуктору проверяют правильность контровки фланцев крепления и отсутствие течи масла из сферического соединения. При обнаружении течи масла сферическое соединение разбирают и заменяют уплотнительное кольцо на сферической втулке.

Читайте также: Клапан адсорбера счетмаш в сборе

Проверка соосности.

Проверка соосности валов двигателей и главного редуктора заключается в определении величины непараллельности фланца сферической крышки с фланцем корпуса муфты свободного хода главного редуктора. Замер (рис._7.36.)

Рис. 7.36. Схема замера соосности двигателя с главным редуктором:
1- калибр; 2- вкладыш; 3- щуп; 4- плоскости замера; 5- установка калибра для замеров
несоосности ведут с помощью калибра или специальным вкладышем и щупом в четырех диаметрально противоположных точках фланцев на радиусе 106 мм от оси приводов. Непараллельность фланцев определяется разностью диаметрально противоположных зазоров 3 — 1 и 4 — 2. Она не должна превышать 0,15 мм. При этом сумма замеров по вертикали должна быть равна сумме замеров по горизонтали, то есть: 1 + 3 = 2 + 4, что подтверждает правильность замеров.
При большей разности диаметрально противоположных зазоров необходимо отрегулировать правильное положение продольной оси двигателя изменением длины подкосов крепления двигателя. В процессе регулировки внешний малый подкос должен быть отсоединен для предотвращения деформации корпуса двигателя. Если максимальный зазор замерен внизу, то передний пояс двигателя следует переместить вниз, для чего путем вворачивания наконечников укорачивают наружные подкосы и малый внутренний подкос. В горизонтальной плоскости регулировка соосности производится изменением длины малого подкоса с последующей корректировкой длин внешних подкосов во избежание поворота двигателя вокруг своей оси. После регулировки и окончательной проверки соосности затягивают контргайки наконечников подкосов и контрят гайки крепления подкосов, а затем подсоединяют малый подкос. Перед установкой малого подкоса проверяют расположение и состояние сферических подшипников в узлах крепления двигателей, которые не должны иметь повреждений и должны быть расположены перпендикулярно оси подкоса. Хвостовики вилок подкосов должны перекрывать контрольные отверстия в трубе подкосов. Для предотвращения большого излома оси двигателя по отношению к оси привода главного редуктора длина больших подкосов должна быть 334 мм, а малых 251 мм. После регулировки вновь проверяют соосность двигателей и главного редуктора.
На вертолетах, оборудованных пылезащитными устройствами, осматривают тяги и подкосы крепления ПЗУ на отсутствие трещин, вмятин, забоин; контролируют состояние обтекателя на отсутствие трещин, пробоин, вмятин; замки крепления обтекателя должны быть исправны; проверяют состояние трубопроводов и дюритовых соединений: нет ли в них механических повреждений, затяжки хомутов и контровки винтов. Заслонка ПЗУ должна быть надежно закреплена, а электропроводка исправна.