Алмазная паста для притирки клапанов размер зерна (3 видео)

Впускные и выпускные клапаны автомобильных двигателей работают в очень тяжёлых условиях, поскольку повышенные рабочие температуры в сочетании с интенсивным трением обуславливают интенсивный износ. Чтобы этот процесс происходил медленнее, клапаны притирают, используя различные формулы притирочных паст.

Содержание

Зачем притирать клапана?
Состав притирочной пасты
Особенности притирки
Паста для притирки клапанов. Какая лучше?
32. Притирка и доводка уплотнительных поверхностей. Технология ремонта трубопроводной арматуры.
🎬 Видео

Видео:Какая паста для притирки клапанов самая лучшая. Какие есть виды, назначение, брендыСкачать

Зачем притирать клапана?

Притирка представляет собой разновидность полировки, когда абразивные частицы, попадая между деталями разной твёрдости, внедряются в более мягкий материал. В результате чистота поверхности более твёрдого изделия в паре трения возрастает. Притирочные составы широко используются в практике авторемонта для получения правильного сопряжения угловых размеров клапана и седла. У правильно притёртых клапанов площадь поверхности контакта увеличивается примерно вдвое.

Качественная притирка клапанов решает, таким образом, две задачи:

Создаёт лучшее уплотнение между клапаном и головкой, что предотвратит выход газов во время такта сжатия.
Предотвращает подгорание клапанов, поскольку увеличенная площадь контакта обеспечивает лучший отвод тепла от клапанов к головке.

Притирка реализуется нанесением специального состава – притирочной пасты для клапанов — на края клапанов с последующим их вращением по головке.

Видео:Паста для притирки клапанов двигателя АлмазнаяСкачать

Состав притирочной пасты

Основными компонентами паст для притирки клапанов являются:

Масло, повышающее теплоёмкость и уменьшающее температуру на притираемых поверхностях. Некоторые пасты, с целью снижения вязкости, производят на водной основе.
Мелкодисперсный абразив, производящий полировку.
Антиокислительные вещества, снижающие механохимический износ.
Ингибиторы коррозии, положительно влияющие на долговечность клапана.
Осветляющие составы.

Эффективность любой притирочной пасты для клапанов определяется видом абразива. Используются карборунд, алмазная крошка, диоксид кремния, стекло, окись алюминия, а также карбиды кремния и бора.

Притирочная паста для клапанов классифицируется от грубо- до мелкозернистой. В грубозернистой пасте абразивные частицы достаточно крупные, поэтому она используется для грубой притирки. Чем выше показатель зернистости притирочной пасты, тем более тонкую притирку можно ею выполнить.

Масло и шлифовальная паста имеют противоположные функции: в то время как абразив увеличивает трение, масло стремится уменьшить его, ограничивая одновременно режущее воздействие. Масло (или вода) являются также основой, в которой происходит перемещение абразивных частиц при притирке.

Некоторые пользователи самовольно снижают исходную вязкость пасты, что недопустимо: в результате уменьшается нагружающее усилие и режущее воздействие абразивных частиц на притираемые поверхности. Сами же частицы быстрее вымываются, что приводит к росту расхода притирочного состава.

Видео:Инструкция к пасте для клапанов "Фрезеровочная"Скачать

Особенности притирки

Независимо от марки пасты для притирки клапанов стоит придерживаться следующих рекомендаций:

Перед началом работ необходимо как можно более равномерно прижать притираемую деталь к слою притирочной пасты.
Притираемый элемент следует в процессе притирки постоянно прижимать, до появления излишков состава в зазоре между деталями.
Вращение притира должно производиться до тех пор, пока усилие перемещения сопрягаемых частей не уменьшится: это свидетельствует о том, что абразивные частицы выдавлены из зоны обработки, и там находится только масляная или водная связка.
Если притирку необходимо продолжить, то старую пасту удаляют, и наносят свежую.

Контроль качества притирки клапанов в домашних условиях можно выполнить двумя методами – «на карандаш» и «на керосин». В первом случае на поверхность, используя мягкий карандаш, наносят до шести рисок, которые должны располагаться в радиальном направлении. Притёртые детали накладывают, и выполняют 2…3 оборота. Если риски остались, притирку необходимо продолжить. Для проверки «на керосин» сопрягаемые детали насухо вытирают и размещают на листе чистой белой бумаги, после чего в зазор вливают немного керосина. Если через 6…7 часов на противоположной стороне следов керосина нет, притирка может считаться завершённой.

Видео:Притирочная паста «Профессиональная» для клапановСкачать

Паста для притирки клапанов. Какая лучше?

Нижеприводимый рейтинг паст составлен преимущественно на основе отзывов самих автолюбителей:

«Классическая» (производитель ВМПАвто, Россия). Подходит для всех типов двигателей, отличается двухкомпонентным составом, что позволяет последовательно выполнять грубую и тонкую притирку. Крупность зёрен – от 0,53 до 0,9 мкм, причём они вступают в работу постепенно, по мере изменения шероховатости обрабатываемых поверхностей. Цена вопроса – от 600 руб. за 400 г продукта. Отметим, что ВМПАвто выпускает под той же маркой узкоспециализированные пасты – алмазную и профессиональную, которые подходят соответственно только дизельным и бензиновым двигателям. Цена таких паст выше: например, для алмазной – от 220 руб. за упаковку 100 г.
ABRO Grinding Paste GP-201 от торговой марки ABRO (США). Также содержит крупно-и мелкозернистые компоненты, которые располагаются в отдельных частях ёмкости. Экономна в расходе, хорошо удерживается на притираемой поверхности. Цена упаковки массой 100 г – от 150 руб.

Читайте также: Электромагнитный клапан регулировки холостого хода

Эффект (производится в Санкт-Петербурге). Упаковка включает два флакона с крупно- и мелкозернистой пастой, а также дозатор для облегчения процесса притирки. Цена – от 160 руб. за 90 г продукта.
Permatex (производитель — США). Относится к группе компаундных водорастворимых паст, при помощи которых можно выполнять не только притирку клапанов, но и очистку хромированных поверхностей автомобиля. Цена – от 550 руб. за упаковку.

Следует отметить, что разделение притирочных паст на профессиональные и любительские достаточно условно, и выражается лишь в объёмах разовой упаковки продукта.

Видео:ПРИТИРКА КЛАПАНОВ за 5 минут!!! Быстро, дешего, легко! Притираем клапана своими руками!Скачать

32. Притирка и доводка уплотнительных поверхностей. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

32. Притирка и доводка уплотнительных поверхностей. Технология ремонта трубопроводной арматуры. 32. Притирка и доводка уплотнительных поверхностей. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

Притирочные материалы. При ремонте трубопроводной арматуры большое внимание уделяется вопросу притирки и доводки уплотнительных поверхностей.

Чистота поверхности существенно влияет на важнейшие эксплуата¬ционные свойства деталей: износостойкость, предел усталости, сопротивление коррозии, прочность. Высокая степень чистоты обработки поверхности деталей арматуры достигается притиркой, являющейся особо точным способом чистовой обработки поверхностей. Слой металла, снимаемый притиркой, составляет 0,002—0,03 мм. Притиркой достигается высокая точность размеров и геометрической формы детали (до 0,001—0,002 мм) чистота поверхности — вплоть до Ra = 0,032 0,025 мкм.

На чистоту притираемой поверхности существенно влияют свойства притирочных материалов и их зернистость, сипа давления на деталь и материал притира. Для достижения высокой производительности при притирке важное значение имеет правильный выбор абра-зивного материала. Самыми распространенными являются корунд, электрокорунд (нор-мальный и белый), карбиды кремния и бора. По размерам зерна шлифпорошки и микропорошки делят на три группы: шлифпорошки зернистостью от 5 до 3 — для грубой доводки, обеспечивающие получение параметра шероховатости от Ra = 0,32 мкм до Ra = 0,08 мкм чистоты; микропорошки от М28 до М14 — для предварительной доводки, которыми достигается Ra = 0,020 мкм и микропорошки от М10 до М5 — для окончательной доводки, позволяющие получить от Rz = 0,100 мкм до Rz = 0,025.

Кроме абразивных материалов применяются различные пасты, которые можно разбить также на три группы: абразивные пасты на основе электрокорунда, карбида кремния и карбида бора, алмазные пасты на основе синтетических алмазов: химико-механические пасты на основе оксида хрома.

Ассортимент паст, применяемых промышленностью для доводки, очень велик. Так как большинство паст не стандартизировано, многие предприятия изготовляют пасты сами.
В случае отсутствия микропорошков для доводки разрешается их замена пастами ГОИ.

Для предварительной и чистовой притирки рекомендуются пасты следующего состава:
1) электрокорунд белый М10—М14 в смеси с олеиновой кислотой, густота пасты должна соответствовать густоте технического вазелина при 20 С;
2) электрокорунд белый № 5 в смеси с олеиновой кислотой той же густоты, что и паста на основе электрокорунда белого М10—М14.

На некоторых арматурных заводах предварительную притирку производят абразивной массой, представляющей собой кашицеобразную смесь абразивного зерна с машинным маслом или олеиновой кислотой. Окончательную притирку производят смесью порошка электрокорундового абразива зернистостью М3 (320) с машинным маслом и олеино¬вой кислотой.
В цепях повышения производительности, особенно когда притирка производится без вырезки арматуры из трубопровода, целесообразно применять алмазные пасты на основе синтетических алмазов или эльбора.

Синтетические алмазы выпускают в виде паст и порошков. В зависимости от размера зерен, метода их получения и контроля порошки делятся на две группы:
1) шлифпорошки размером зерен 630—40 мкм;
2) микропорошки размером зерен 60—1 мкм.

Шлифпорошки выпускаются пяти марок:
АСО, АСР, АСВ, АСК и АСС; микропо-рошки— двух марок: АСМ и АСН.
Режущая способность, производительность и срок службы порошков определяются концентрацией алмаза, т.е. его содержанием в алмазноносном слое инструмента. За 100% ную концентрацию условно принято содержание 4,4 карата-алмаза в 1 см3 алмазного слоя, что занимает около 25% его объема. Поставляются порошки расфасованными по 10, 25, 50, 100, 250, 500, 1000, 2500 и 5000 каратов.

Пасты из синтетических алмазов применяются для окончательной операции-доводки (параметр шероховатости от Ra = 0,160 мкм до Ra = 0,020 мкм и от Rz = 0,100 мкм до Rz = 0,025 мкм). Наилучшие результаты получаются при обработке наиболее твердых и хрупких материалов — азотированной стали, твердых сплавов и стекла.
Используя алмазные пасты вместо абразивных из электрокорунда, карбида кремния и оксида хрома (при той же зернистости), можно увеличить производительность в 2—3 раза и более, а также улучшить чистоту обработанной поверхности. Выпускают следующие алмаз-ные пасты: нормальные (Н) — с концентрацией алмазного порошка 2%: повышенные (П) — с концентрацией алмазного порошка 5%; высокие (В) — с концентрацией алмазного порош-ка 10%. Пасты поставляются расфасованными в тубах или шпри¬цах по 5, 10, 20, 40 и 80 г. Характеристика паст приведена в табл. 18.

Читайте также: Ошибка обрыва цепи клапана имрс

Зернистость

Размер зерен основной фракции,

Концентрация алмазного порошка, % массы

Цвет пасты и

Для обеспечения требуемой чистоты поверхности выбирают оптимальную зернистость алмазной пасты в зависимости от твердости обрабатываемого материала.
В табл. 19. приведены ориентировочные значения шероховатости поверхности, обеспечиваемой алмазной пастой различной зернистости. При этом для обработки твердых мате-риалов рекомендуется верхнее значение зернистости, а для мягких — нижнее.

В нашей стране разработан сверхтвердых материал эльбор, используемый для эффек-тивной обработки уплотнительных поверхностей арматуры.
Используя эльборовые пасты вместо обычных, изготовленных из электрокорунда и карбида углерода, при той же зернистости можно повысить производительность обработки уплотнительных поверхностей арматуры в 2—3 раза. Стойкость эльборовых паст при одинаковых технологических условиях обработки уплотнительных поверхностей в 1,5 — 2 раза выше, чем паст из синтетических алмазов, и в 3—5 раза выше, чем обычных абразивных паст. Притирку и доводку пастами и порошками из эльбора следует применять там, где тре-буется высокая чистота уплотнительной поверхности (Ra = 0,16 0,02 мкм).

Зернистость алмазного порошка(пасты)

Класс чистоты

Шероховатость поверхности

среднее арифметическое отклонение профиля мкм, R_a, не более

высота неровностей, мкм, R_z, не более

Примечания. Для классов чистоты 9—12 основной является шкала Ra, для классов 13 и 14 — шкала Rz.
Пастами обрабатывают детали из чугуна, труднообрабатываемых сталей, цветных ме-таллов и жаропрочных, нержавеющих, ванадиевых, титановых, кобальтовых сплавов и дру-гих металлов. Процесс абразив¬ного резания сочетается с химическим воздействием состава паст на притираемую поверхность. Микрорезание ведется свободными зернами-карбидами, вошедшими в состав пасты.

В процессе трения при радиальном давлении поверхности притира на обрабатываемую поверхность детали зерна вдавливаются в более мягкую поверхность притира и снимают с обрабатываемой поверхности тончайшую стружку. Химическое воздействие паст объясняется наличием в пасте олеиновой кислоты и других элементов, образующих на обраба-тываемой поверхности вместо прочной оксидной пленки более мягкую пленку, которая лег-ко снимается с поверхности уплотняющих гребешков, чем обеспечивается высокая чистота и производительность притирки.
Пасты из эльбора различают по концентрации (количеству эльбора): В — высокая, С — средняя, Н — низкая, П — повышенная, и консистенции: Т— твердая, Г — густая, М — мазеобразная, Ж — жидкая.
Концентрация паст зависит от твердости обрабатываемого материала. Она должна быть тем выше, чем крупнее эльборовый порошок и тверже обрабатываемый материал.

Для того чтобы каждое зерно совершало определенную работу и имело равномерный слой смазки, необходимо с уменьшением зернистости порошка, а следовательно, и с увели-чением суммарной поверхности зерен уменьшать количество эльборового порошка и увеличивать количество других компонентов (жиров, стеарина), и наоборот.
Притирка и доводка уплотнительных поверхностей деталей из различных материалов (закаленных, легированных сталей, твердых сплавов и др.) производится специально приго-товленными пастами следующего состава (в %):

Можно применять смесь, состоящую из одного карата эльборового порошка и 12—15 капель оливкового масла.
Пасты из эльбора выпускают массой 10, 25, 50, и 100 г различной зернистости (ЛМ40, ЛМ48, ЛМ20, ЛМ14, ЛМ10, ЛМ7, ЛМ5, ЛМ3, ЛМ1).

Кроме паст и порошков из эльбора для обработки деталей арматуры (шпиндели, ши-беры, тарелки) применяют шлифовальные круги из эльбора.

Выбор зернистости шлифовального круга обусловлен требованиями к чистоте обра-ботанной поверхности.
Необходимо стремиться применять круги с более крупным разме¬ром эльборового зерна, обеспечивающим интенсивность процесса обработки, а также снижение удельного расхода эльбора.

При изготовлении шлифовальных кругов из эльбора применяют шлифзерно и шлиф-порошок из эльбора следующей зернистости: шлиф¬зерна Л50, Л40, Л32, Л25, Л20, Л16; шлифпорошок Л12, Л10, Л8, Л6, Л5, Л4.

Инструмент из эльбора по сравнению с обычными абразивными ал¬мазными инстру-ментами обладает повышенной режущей способностью (в 5—10 раз) и постоянством ее в процессе длительной эксплуатации: отсутствием засаливания, что исключает необходимость частой правки инструмента: высокой стойкостью рабочего контактного профиля. обеспечи-вающей получение обрабатываемой плоскости с высокой точ¬ностью: меньшим выделением теплоты в зоне обработки.
Для обозначения эльбора (в отличие от натуральных алмазов) введена буква Л. Циф-ры, следующие за буквами, указывают минималь¬ный размер зерен основных фракций в со-тых долях миллиметра.

Читайте также: Лучшие вентиляторы с обратным клапаном для туалета

Притиры. В технологии доводки кроме притирочных материалов значительную роль играют притиры. Форма притира является зеркальным отражением обрабатываемой поверх-ности и определяет точность поверхности обрабатываемой детали. В связи с тем что форма притира непрерывно изменяется в процессе доводки, он должен быть достаточно жестким и незначительно изнашиваться под воздействием паст.

Рекомендуется применять притиры из чугуна марок СЧ18-36, СЧ18-30, СЧ21-40 или серого перлитового чугуна без твердых включений и пористости следующего химического состава (%): С 2,8—3,1 ( в том числе связанного 0,6—0,8); Mn 0,5—0,7; Si 1,8—2,1; S 0,1—0,12; Р 0,3—0,1.

Структура чугуна должна иметь перлитную основу (90— 95% перли¬та) с равномерно распределенными выделениями графита в виде отдель¬ных гнезд и тонких пластинок.

Для того чтобы притир сохранил точность формы поверхности на длительное время, необходимо отливки, из которых изготовляют при¬тир, подвергнуть отжигу (искусственному старению) по следующему режиму: притиры после черновой механической обработки за-гружают в печь, нагретую до температуры не выше 100 С; скорость нагрева не более 60°С/ч; температура отжига (450 20) С; время выдержки выбирается из расчета 25 мм/ч при наибольшей толщине; скорость охлаж¬дения не более 40°С/ч; выгрузка деталей при температуре не выше 80 С.

Чугунные притиры после отжига подвергают двум видам обработки— чистовому то-чению и взаимной притирке.
Режимы притирки и доводки. Производительность процесса доводки и достигаемые при этом точность и шероховатость поверхности зависят не только от природы абразивного инструмента, но и от ряда других условий: скорости перемещения притира, его точности, удельного давления между притиром и деталью, размера зерна, способа подачи доводочного материала, припуска на доводку и др.

Скорость перемещения притира. С увеличением скорости перемещения притира до 4 м/с производительность процесса воз¬растает прямо пропорционально скорости. При доводке шаржированны¬ми притирами дальнейшее увеличение скорости приводит к чрезмерному нагреву деталей. При доводке абразивной суспензией увеличение скорости снижает производительность вследствие большой центробежной силы, которая стремится отбросить абразивную суспензию от центра притира.

При механической доводке плоских и цилиндрических наружных поверхностей оп-тимальные скорости вращения притира составляют для предварительной доводки 15—20 м/с и для окончательной — 4 м/с. Скорость возвратно-поступательного движения деталей состав-ляет 0,2—0,4 скорости вращения притира.

Удельное давление. Производительность процесса тем больше, чем выше давле-ние между притирами и деталью. Эта зависимость сохраняется до 0,3 МПа. Чрезмерно большие давления приводят к быстрому раскалыванию или истиранию абразивного зерна и к сниже¬нию производительности, вызывая нагревание трущихся поверхностей, что приводит к деформации деталей и к снижению точности. Чрезмерное увеличение давления может также вызвать задиры на поверхности притира.

Припуск на притирочно-доводочных операциях составляет в сред¬нем: на предварительных операциях 0,02—0,05 мм (в некоторых случаях может быть доведен до 0,1—0,2 мм), на окончательных — 3—5 мкм.

Распределение усилий при доводке. Для предотвра¬щения завалов и переко-сов на доведенной поверхности необходимо правильно распределить усилия, прилагаемые к детали, а также определить центр тяжести детали, перемещаемой по притиру. Для этого должны быть выполнены следующие условия: вертикальное усилие, т.е. давление на притир, прилагается перпендикулярно к его рабочей поверхности, а точка его приложения должна находиться не в центре, а несколько ближе к краю обрабатываемой поверхности.

При выборе режимов обработки при операциях доводки следует руководствоваться следующими результатами экспериментальных данных: наилучшие результаты по съему ме-талла и чистоте обработанной поверхности обеспечивает паста из эльбора, приготовленная по рецептам № 1 и 2; при применении пасты из эльбора зернистостью ЛМ5 чисто¬та обработанной поверхности стальных закаленных деталей повышается до 12-го класса.

Производительность обработки при проведении доводочных и поли¬ровочных операций прямо пропорциональна величине зерна микропорошка и увеличивается с ее ростом, чистота обработанной поверхности снижается при применении паст с более крупным зер-ном. Зернистость пасты следует выбирать, исходя из требуемой чистоты обработанной по-верхности, постепенно переходя от пасты с более крупным зерном к более мелкозернистой пасте (табл. 20)