Блок цилиндров киа карнивал

Видео:Цилиндры / гильзы двигателя Kia Hyundai расточка или гильзовкаСкачать

Блок цилиндров бензинового двигателя Kia Carnival / Hyundai Entourage с 2006 года

Видео:Блок Двигателя! Чугун или Алюминий! Никасил и АлюсилСкачать

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
блок цилиндров Hyundai Entourage , головка блока цилиндров Hyundai Entourage , прокладка блока цилиндров Hyundai Entourage , блок цилиндров Kia Sedona , головка блока цилиндров Kia Sedona , прокладка блока цилиндров Kia Sedona , блок цилиндров Kia Carnival , головка блока цилиндров Kia Carnival , прокладка блока цилиндров Kia Carnival

Видео:KIA Carnival 2005 (K5) 2.5L - Ремонт СТРАННОГО двигателя V6Скачать

Блок цилиндров

Двигатели 2,7 л

Составные элементы

1. Поршневые кольца.
2. Поршень.
3. Поршневой палец.
4. Шатун.
5. Шатунный подшипник.
6. Крышка подшипника.
7. Верхний масляный поддон.
8. Нижний масляный поддон.

1. Задний сальник коленчатого вала.
2. Крышка заднего сальника.
3. Задняя пластина.
4. Верхний опорный подшипник.
5. Коленчатый вал.
6. Нижний упорный подшипник.
7. Нижний опорный подшипник.
8. Крышка опорного подшипника.
9. Соединительный элемент крышек подшипников.
10. Шайба.
11. Верхний упорный подшипник.

Снятие и установка

Примечание:
Момент затяжки: 71,6 – 75,5 Н·м.

Примечание:
Момент затяжки: 9,8 – 11,8 Н·м.

3. Снять ремень привода газораспределительного механизма.

4. Снять впускной коллектор.

5. Снять выпускной коллектор.

7. Снять насос гидроусилителя рулевого управления.

8. Снять головку блока цилиндров.

9. Снять компрессор кондиционера.

10. Снять насос охлаждающей жидкости.

11. Установка производится в порядке, обратном снятию.

Разборка

1. Снять кронштейн насоса гидроусилителя рулевого управления (A) и датчик детонации (В).

2. Снять кронштейн компрессора кондиционера (А).

3. Снять нижний масляный поддон (А).

5. Снять верхний масляный поддон (А).

Примечание:
При снятии масляного поддона использовать специальный инструмент (09215-3С00), чтобы не повредить поверхности контакта.

6. Проверить боковой зазор шатуна.

7. Снять крышки больших головок шатунов и проверить масляный зазор.

Примечание:
— Не разукомплектовывать крышки шатунов с шатунами.
— После извлечения, выложить поршни и шатуны в последовательности, соответствующей каждому из цилиндров.

9. Снять масляный насос/переднюю крышку.

10. Снять крышку заднего сальника (А).

11. Проверить боковой зазор коленчатого вала.

12. Снять крышку подшипника коленчатого вала и проверить масляный зазор.

13. Снять коленчатый вал (A) с двигателя, соблюдая осторожность, чтобы не повредить коренные шейки.

14. Снять вкладыши коренных опор (А) и упорные подшипники.

Примечание:
После извлечения, не изменять расположения вкладышей коренных опор и упорных подшипников.

15. Снять датчик положения коленчатого вала (А).

16. Измерить зазор между поршнем и поршневым пальцем. Попытаться переместить поршень относительно пальца вперед / назад. При обнаружении какого-либо биения, заменить поршень в сборе с пальцем.

17. Снять поршневые кольца.

• Используя специальный инструмент, снять два компрессионных кольца.
• Снять две рейки и проставку маслосъемного кольца.

18. Отсоединить шатун от поршня. Используя пресс, выпрессовать поршневой палец из поршня. Нагрузка пресса: 250 – 1250 кг.

Проверка технического состояния

Шатун и коленчатый вал

1. Проверить боковой зазор шатуна. Используя набор щупов, измерить боковой зазор, перемещая шатун вперед / назад. Стандартная величина зазора: 0,1 – 0,25 мм. Предельно допустимая величина зазора: 0,4 мм.

Примечание:
— Если боковой зазор шатуна превышает предельно допустимую величину, необходимо заменить шатун новым.
— Если после установки нового шатуна, боковой зазор также превышает предельно допустимую величину, необходимо заменить коленчатый вал.

2. Проверить зазор в подшипниках шатуна. Для этого:

• Проверить и убедиться в том, что установочные метки на крышке совпадают с метками на шатуне.
• Отвернуть два болта крепления крышки шатуна.
• Снять крышку шатуна и нижний вкладыш подшипника.
• Прочистить и промыть шатунную шейку коленчатого вала и вкладыш.
• Положить пластиковый калибр на шатунную шейку коленчатого вала, вдоль его оси.
• Установить крышку шатуна вместе с вкладышем подшипника. Всегда использовать новые болты крепления. Затянуть болты с моментом затяжки 17,7 – 21,6 Н∙м + довернуть на 90 – 94°.

Внимание:
Не проворачивать коленчатый вал.

• Отвернуть два болта крепления и снять крышку шатуна вместе с вкладышем.
• Измерить толщину пластикового калибра специальной шкалой (прилагается к набору). Определить величину зазора. Стандартная величина зазора: 0,018 — 0,036 мм.

• Если ширина пластикового калибра слишком большая и наоборот, необходимо извлечь вкладыши подшипников и установить на их место новые, с метками одного цвета. Повторить операции по измерению зазора в подшипниках.

Примечание:
Не подкладывать шайбы и не царапать вкладыши, для регулировки зазора.

• Если после повторной проверки, зазор в подшипниках не соответствует требуемой величине, необходимо заменить вкладыши на вкладыши следующего ремонтного размера, после чего повторить измерение.

Примечание:
Если отрегулировать зазор в подшипниках не удается, необходимо заменить коленчатый вал.

Внимание:
Если идентификационные метки загрязнены, запрещается применять для очищения щетки с металлической щетиной. Необходимо промывать детали растворителем.

• Расположение маркировки коленчатого вала:

• Идентификация коленчатого вала:

• Расположение меток вкладышей подшипников шатунных шеек:

• Размеры вкладышей подшипников шатунных шеек:

• Выбор:

• Во время повторной установки следить за тем, чтобы номера цилиндров, которые были проставлены на шатуне и крышке при разборке, совпадали. При установке нового шатуна следить за тем, чтобы выемки для удержания подшипника на месте оказались на одной стороне.
• Если упорные поверхности шатуна на любом из концов повреждены, заменить шатун. Кроме того, замена шатуна требуется в случае износа ступеней или сильной шероховатости поверхности внутреннего диаметра малой головки.
• С помощью инструмента для выверки шатуна проверить шатун на прогиб и скручивание. Если измеренное значение близко к ремонтному пределу, восстановить надлежащее состояние шатуна с помощью пресса. Любой сильно изогнутый или деформированный шатун подлежит замене.

Примечание:
— Допустимый прогиб шатуна: не более 0,05 мм на 100 мм.
— Допустимое скручивание шатуна: не более 0,1 мм на 100 мм.

4. Проверить масляный зазор подшипника коленчатого вала.

• Чтобы проверить масляный зазор между коренным подшипником и коренной шейкой, снять крышки и вкладыши коренных подшипников.
• Протереть каждую коренную шейку и каждый вкладыш коренного подшипника чистой тряпкой.
• Положить по полоске пластикового калибра на каждую коренную шейку.
• Установить на место подшипники и крышки, затем затянуть болты.

Примечание:
Момент затяжки:
— Болты M8: 12,7 – 18,6 Н·м + довернуть на 90 — 95°.
— Болты M10: 26,5 – 32,4 Н·м + довернуть на 90 — 95°.

Внимание:
Не поворачивать коленчатый вал.

• Снова снять крышку и подшипник и измерить наибольшую ширину полоски пластикового калибра.

Примечание:
Стандартное значение масляного зазора: 0,004 — 0,022 мм.

• Если ширина пластикового калибра слишком большая и наоборот, необходимо извлечь верхние и нижние вкладыши подшипников и установить на их место новые, с метками одного цвета. Повторить операции по измерению зазора в подшипниках.

Примечание:
Не подкладывать шайбы и не царапать вкладыши, для регулировки зазора.

• Если после повторной проверки, зазор в подшипниках не соответствует требуемой величине, необходимо заменить вкладыши на вкладыши следующего ремонтного размера, после чего повторить измерение.

Примечание:
Если отрегулировать зазор в подшипниках не удается, необходимо заменить коленчатый вал.

Внимание:
Если идентификационные метки загрязнены, запрещается применять для очищения щетки с металлической щетиной. Необходимо промывать детали растворителем.

• Расположение маркировки отверстия коленчатого вала:

На торце блока нанесены буквы, которые служат в качестве маркировки размера каждого из 4 отверстий коренных шеек.

Использовать эти буквы вместе с цифрами или полосами, нанесенными на коленчатом рычаге (которые служат в качестве маркировки размера коренных шеек), для выбора надлежащих подшипников.

Читайте также: Как расточить цилиндр мопеда в домашних условиях

5. Проверить боковой зазор коленчатого вала.

• Используя индикатор часового типа, измерить зазор упорного подшипника при перемещении коленчатого вала назад и вперед с помощью отвертки.

Примечание:
— Стандартное значение бокового зазора: 0,07 — 0,25 мм.
— Эксплуатационный предел: 0,30 мм.

• Если боковой зазор превышает максимально допустимое значение, заменить комплект упорных подшипников.

Примечание:
Толщина упорного подшипника: 1,925 — 1965 мм.

6. Проверить техническое состояние коренных и шатунных шеек.

С помощью микрометра измерить диаметр каждой коренной и шатунной шейки.

Примечание:
— Диаметр коренной шейки: 61,982 — 62,000 мм.
— Диаметр шатунной шейки: 47,982 — 48,000 мм.

Блок цилиндров

1. Используя специальный скребок, удалить остатки герметика и прокладки с поверхности разъема блока цилиндров с головкой.

2. Используя мягкую щетку и растворитель, очистить все поверхности блока цилиндров.

3. Используя специальную линейку и набор щупов, измерить неплоскостность поверхности разъема блока цилиндров с головкой блока. Стандартная величина неплоскостности: 0,05 мм или меньше.

4. Проверить внешним осмотром техническое состояние зеркала цилиндра. При обнаружении, каких-либо глубоких задиров или царапин, необходимо заменить блок цилиндров в сборе.

5. Используя нутромер с индикатором часового типа, измерить внутренний диаметр цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях в трех местах.

Примечание:
Стандартная величина внутреннего диаметра цилиндра: 86,70 — 86,73 мм.

6. Проверить код размера расточки цилиндра (А) на нижней поверхности блока цилиндров.

7. Проверить код размера поршня (А) на поверхности его днища.

Ремонтные размеры поршней:

8. Подобрать поршень с размером, соответствующим размеру цилиндра. Стандартная величина зазора между поршнем и цилиндром: 0,02 – 0,04 мм.

Отверстия цилиндров

1. Поршни ремонтных размеров должны подбираться по наибольшему отверстию цилиндров.

Примечание:
Размер поршня выштампован на днище поршня.

2. Измерить наружный диаметр поршня, который планируется использовать.

3. Согласно измеренному наружному диаметру вычислить новый диаметр отверстия цилиндра:

Новый диаметр отверстия = наружный диаметр поршня + (0,02-0,04 мм) (зазор между поршнем и цилиндром) – 0,01 мм (допуск на хонингование).

4. Расточить все отверстия цилиндров под полученное значение диаметра.

Внимание:
Для предотвращения деформации в результате перепадов температуры в процессе хонингования, необходимо растачивать блок цилиндров в нагретом состоянии.

5. Отхонинговать цилиндры до окончательного диаметра (наружный диаметр поршня + зазор между поршнем и зеркалом цилиндров).

6. Проверить зазор между поршнем и зеркалом цилиндров. Номинальная величина зазора: 0,02 — 0,04 мм.

Поршни и поршневые кольца

1. Промыть и очистить поршень в сборе.

• Используя специальный скребок, удалить с поршня нагар.
• Используя специальный инструмент или поломанное поршневое кольцо, очистить выборки в поршне под поршневые кольца.
• Используя растворитель и щетку, промыть окончательно поршень.

Примечание:
Не использовать щетку с металлической щетиной.

2. Используя микрометр, измерить наружный диаметр поршня. Замер необходимо производить на расстоянии 38,5 мм от днища и в плоскости перпендикулярной оси поршневого пальца.

Примечание:
Стандартная величина диаметра: 86,67 — 86,70 мм.

3. Вычислить разность между внутренним диаметром цилиндра и наружным диаметром поршня. Полученная величина – это зазор между поршнем и цилиндром. Стандартная величина зазора: 0,02 – 0,04 мм.

4. Используя набор щупов, измерить боковой зазор поршневых колец (между кольцом и выборкой). Стандартная величина бокового зазора: 0,04 – 0,08 мм (компрессионное №1); 0,03 – 0,07 мм (компрессионное №2) и 0,06 – 0,15 мм (маслосъемное). Предельно допустимые величины: 0,1 мм (компрессионные кольца) и 0,2 мм (маслосъемное).

Примечание:
Если величина зазоров не соответствует предельно допустимой, необходимо заменить поршень.

5. Проверить зазор в замках поршневых колец. Для этого:

Установить поршневое кольцо в цилиндр. Затем, переместить кольцо внутрь цилиндра, используя поршень, как показано на рисунке. Измерить зазор в замке, используя набор щупов. Если зазор в замке превышает допустимый предел, необходимо заменить кольцо новым. Если зазор в замке слишком большой, необходимо произвести измерение внутреннего диаметра цилиндра. Если диаметр цилиндра превышает допустимые нормы, необходимо заменить блок цилиндров в сборе. Стандартная величина зазора в замке кольца: 0,15 — 0,30 мм (компрессионное №1), 0,30 — 0,45 мм (компрессионное №2) и 0,20 — 0,70 мм (маслосъемное).

Поршневые пальцы

1. Используя микрометр, измерить наружный диаметр поршневого пальца. Стандартная величина: 21,001 — 21,007 мм.

2. Измерить зазор между поршневым пальцем и отверстием в поршне. Стандартная величина зазора: 0,007 — 0,022 мм.

3. Измерить разность между наружным диаметром поршневого пальца и внутренним диаметром втулки головки шатуна. Стандартная величина: -0,033

Сборка

Примечание:
— Промыть все детали перед сборкой.
— Перед установкой деталей, нанести на все трущиеся поверхности тонкий слой моторного масла.
— Заменить все прокладки, уплотнительные кольца и сальники.

1. Собрать поршень с шатуном:

• Используя гидравлический пресс, запрессовать поршневой палец в поршень.
• Убедиться в том, что установочные метки поршня и шатуна направлены в сторону ремня привода газораспределительного механизма.

2. Установить поршневые кольца.

• Установить проставку маслосъемного кольца с двумя боковыми рейками, вручную.
• Используя специальное приспособление, установить два компрессионных кольца так, чтобы идентификационные метки были направлены вверх.
• Расположить поршневые кольца так, чтобы замки располагались, как показано на рисунке ниже.

3. Установить вкладыши подшипников.

• Совместить выступ на вкладыше (А) с выборкой на шатуне и крышке шатуна (В).
• Установить вкладыши в шатун и крышку шатуна, как показано на рисунке.

4. Установить датчик положения коленчатого вала и затянуть его моментом 6,9 – 9,8 Н∙м.

5. Установить вкладыши подшипников коренных опор коленчатого вала.

Примечание:
Верхние вкладыши коренных опор, устанавливаемые в блок цилиндров, имеют отверстия для подвода моторного масла, на нижних – отверстия отсутствуют.

• Совместить выступы на вкладышах с выборками на блоке цилиндров. Установить вкладыши в опоры коленчатого вала (А), как показано на рисунке.

• Совместить выступы на вкладышах с выборками на крышках коренных опор (А). Установить вкладыши (В).

6. Установить упорные подшипники на третью опору. Вкладыши необходимо устанавливать выборками от опоры, как показано на рисунке.

7. Установить коленчатый вал в блок цилиндров.

8. Установить крышки коренных опор на блок цилиндров.

9. Установить болты крепления крышек коренных опор:

• Болты крепления крышек коренных опор затягиваются в два шага и в последовательности, показанной на рисунке ниже. При обнаружении каких-либо дефектов болтов, их необходимо заменить новыми.

Примечание:
1. Всегда использовать новые болты крепления крышек коренных опор коленчатого вала.
2. Момент затяжки:
— Болты M8: 12,7 – 18,6 Н·м + довернуть на 90-94°.
— Болты M10: 26,5 – 32,4 Н·м + довернуть на 90-94°.

А — Передняя часть двигателя

10. Проверить боковой зазор коленчатого вала.

11. Установить поршни в сборе с шатунами.

Примечание:
Перед установкой поршней в цилиндры, нанести тонкий слой моторного масла на выборки под кольца и зеркало цилиндра.

• Установить специальное приспособление для сжатия поршневых колец. Затем установить поршень в цилиндр и, нанося легкие удары деревянной рукояткой молотка, ввести его в цилиндр.
• Остановиться, когда приспособление для сжатия пружин высвободится. Проверить правильность установки шатуна относительно коленчатого вала.
• Установить крышки шатунов и затянуть болты крепления. Момент затяжки: 17,7 – 21,6 Н·м + довернуть на 90-94°.

12. Установить крышку заднего сальника:

• Используя скребок, снять остатки старого герметика.
• Убедиться в том, что сопряженные поверхности являются чистыми и сухими.
• Нанести жидкий герметик TB1217H на кромку крышки заднего сальника.
• Крышка заднего сальника должна быть установлена в течение 5 минут, после нанесения герметика.

Примечание:
Момент затяжки: 9,8 – 11,8 Н·м.

13. Используя специальное приспособление (09231-33000), запрессовать новый задний сальник.

14. Установить масляный насос.

15. Установить верхний масляный поддон:

• Используя лезвие или скребок, снять старый герметик с поверхности прокладки.

Примечание:
Проверить, чтобы сопряженные поверхности были чистыми и сухими перед нанесением герметика.

• Нанести герметик ровным валиком, размещенным между краями соприкасающихся поверхностей.
• Использовать герметик THREEBOND 1217H.

Примечание:
— Чтобы предотвратить утечку масла, необходимо наносить герметик внутрь отверстий под болты.
— Установить детали в течение 5 минут после нанесения герметика.
— После сборки подождать 30 минут, потом залить масло.

• Установить масляный поддон.
• Ввернуть болты и затянуть в несколько подходов и в порядке, показанном на рисунке.

Примечание:
Момент затяжки:
— Болты 1-15: 18,6 – 23,5 Н·м.
— Болты 16, 17: 4,9 – 6,9 Н·м.

16. Установить маслоприемник. Затянуть болты крепления моментом 14,7 – 21,6 Н·м.

17. Установить нижний масляный поддон:

• Используя лезвие или скребок, снять старый герметик с поверхности прокладки.

Примечание:
Проверить, чтобы сопряженные поверхности были чистыми и сухими перед нанесением герметика.

• Нанести герметик ровным валиком, размещенным между краями соприкасающихся поверхностей.
• Использовать герметик THREEBOND 1217H.

Примечание:
— Чтобы предотвратить утечку масла, необходимо наносить герметик внутрь отверстий под болты.
— Установить детали в течение 5 минут после нанесения герметика.
— После сборки подождать 30 минут, потом залить масло.

Установить масляный поддон.

Ввернуть болты и затянуть в несколько подходов и в порядке, показанном на рисунке.

Примечание:
Момент затяжки: 9,8 – 11,8 Н·м.

18. Установить кронштейн компрессора кондиционера.

19. Установить кронштейн насоса гидроусилителя рулевого управления и датчик детонации.

Примечание:
— Момент затяжки: 18,6 – 23,5 Н·м.
— Датчик детонации 1 ряда цилиндров черного цвета; 2 ряда – серого.

Двигатели 3,5 л и 3,8 л

Составные элементы

1. Поршневые кольца.
2. Поршень.
3. Шатун.
4. Верхний вкладыш шатунного подшипника.
5. Поршневой палец.
6. Нижний вкладыш шатунного подшипника.
7. Крышка шатунного подшипника.
8. Отражающая пластина.
9. Верхний масляный поддон.
10. Блок цилиндров.
11. Стопорное кольцо.

1. Масляная крышка.
2. Прокладка.
3. Верхний вкладыш коренного подшипника.
4. Упорный подшипник.
5. Промежуточная пластина.
6. Ведущий диск.
7. Задний сальник.
8. Крышка заднего сальника.
9. Коленчатый вал.
10. Нижний вкладыш коренного подшипника.
11. Крышка коренного подшипника.
12. Масляная крышка.
13. Прокладка.

Читайте также: Пропуск воспламенения в 3 цилиндре газель

Разборка

Внимание:
— Во избежание повреждения окрашенных поверхностей использовать защитные щитки.
— Во избежание повреждения отсоединять соединительные зажимы осторожно, держась рукой за зажим.

Примечание:
— Помечать все жгуты проводов и шланги, чтобы исключить ошибки при повторном подключении.
— Перед снятием головки блока цилиндров проверить цепь привода газораспределительного механизма.
— Провернуть шкив коленчатого вала, чтобы установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки на такте сжатия.

1. Снять двигатель в сборе с коробкой передач.

2. Установить двигатель на стенд.

3. Снять впускной и выпускной коллекторы.

4. Снять цепь привода газораспределительного механизма.

5. Снять узел управления температурой охлаждающей жидкости в сборе.

6. Снять головку блока цилиндров.

9. Снять ведущий диск (А) и промежуточную пластину (В).

10. Снять масляную крышку (А) и прокладку (В).

11. Снять датчик детонации (А).

12. Снять верхний масляный поддон (А).

13. Снять отражающую пластину (А).

14. Снять крышку заднего сальника (А).

15. Снять масляную крышку (А) и прокладку (В).

16. Проверить боковой зазор шатуна.

17. Снять крышку шатуна и проверить масляный зазор.

18. Снять поршень и шатун в сборе:

• Используя специальное приспособление, удалить нагар с днища цилиндра.
• Выдавить поршень, шатун и верхний вкладыш подшипника шатуна через верхнюю поверхность блока цилиндров.

Примечание:
— Держать вместе вкладыши, шатун и крышку.
— Расположить поршень и шатун в правильном порядке.

19. Снять крышку подшипника коленчатого вала и проверить масляный зазор.

20. Проверить боковой зазор коленчатого вала.

21. Извлечь коленчатый вал (А) из блока цилиндров, не повредив шейки вала.

Примечание:
Расположить коренные и упорные подшипники в нужном порядке.

22. Снять масляные форсунки (А).

23. Снять поршневые кольца:

• Используя расширитель для колец, снять два компрессионных кольца.
• Снять вручную две боковых рейки и прокладку.

Примечание:
Расположить поршневые кольца по порядку.

24. Отсоединить шатун от поршня.

Проверка технического состояния

Шатун и коленчатый вал

1. Проверить боковой зазор шатуна. Используя набор щупов, измерить боковой зазор, перемещая шатун вперед / назад. Стандартная величина зазора: 0,1 – 0,25 мм.

Примечание:
— Если боковой зазор шатуна превышает предельно допустимую величину, необходимо заменить шатун новым.
— Если после установки нового шатуна, боковой зазор также превышает предельно допустимую величину, необходимо заменить коленчатый вал.

2. Проверить зазор в подшипниках шатуна. Для этого:

• Проверить и убедиться в том, что установочные метки на крышке совпадают с метками на шатуне.
• Отвернуть два болта крепления крышки шатуна.
• Снять крышку шатуна и нижний вкладыш подшипника.
• Прочистить и промыть шатунную шейку коленчатого вала и вкладыш.
• Положить пластиковый калибр на шатунную шейку коленчатого вала, вдоль его оси.
• Установить крышку шатуна вместе с вкладышем подшипника. Всегда использовать новые болты крепления. Затянуть болты с моментом затяжки 17,7 – 21,6 Н∙м + довернуть на 90 – 94°.

Внимание:
Не проворачивать коленчатый вал.

• Отвернуть два болта крепления и снять крышку шатуна вместе с вкладышем.
• Измерить толщину пластикового калибра специальной шкалой (прилагается к набору). Определить величину зазора. Стандартная величина зазора: 0,038 – 0,056 мм.

• Если ширина пластикового калибра слишком большая и наоборот, необходимо извлечь вкладыши подшипников и установить на их место новые, с метками одного цвета. Повторить операции по измерению зазора в подшипниках.

Примечание:
Не подкладывать шайбы и не царапать вкладыши, для регулировки зазора.

• Если после повторной проверки, зазор в подшипниках не соответствует требуемой величине, необходимо заменить вкладыши на вкладыши следующего ремонтного размера, после чего повторить измерение.

Примечание:
Если отрегулировать зазор в подшипниках не удается, необходимо заменить коленчатый вал.

Внимание:
Если идентификационные метки загрязнены, запрещается применять для очищения щетки с металлической щетиной. Необходимо промывать детали растворителем.

Идентификация коленчатого вала

Размеры вкладышей подшипников шатунных шеек:

• Выбор:

• Во время повторной установки следить за тем, чтобы номера цилиндров, которые были проставлены на шатуне и крышке при разборке, совпадали. При установке нового шатуна следить за тем, чтобы выемки для удержания подшипника на месте оказались на одной стороне.
• Если упорные поверхности шатуна на любом из концов повреждены, заменить шатун. Кроме того, замена шатуна требуется в случае износа ступеней или сильной шероховатости поверхности внутреннего диаметра малой головки.
• С помощью инструмента для выверки шатуна проверить шатун на прогиб и скручивание. Если измеренное значение близко к ремонтному пределу, восстановить надлежащее состояние шатуна с помощью пресса. Любой сильно изогнутый или деформированный шатун подлежит замене.

Примечание:
— Допустимый прогиб шатуна: не более 0,05 мм на 100 мм.
— Допустимое скручивание шатуна: не более 0,1 мм на 100 мм.

4. Проверить масляный зазор подшипника коленчатого вала.

• Чтобы проверить масляный зазор между коренным подшипником и коренной шейкой, снять крышки и вкладыши коренных подшипников.
• Протереть каждую коренную шейку и каждый вкладыш коренного подшипника чистой тряпкой.
• Положить по полоске пластикового калибра на каждую коренную шейку.
• Установить на место подшипники и крышки, затем затянуть болты в последовательности, показанной на рисунке.

Примечание:
Момент затяжки:
— Болты M11 (внутренние): 49,0 Н·м + довернуть на 90°.
— Болты M8 (наружные): 19,6 Н·м + довернуть на 120°.
— Болты M8 (боковые): 29,4 – 31,4 Н·м.

Внимание:
Не поворачивать коленчатый вал.

• Снова снять крышку и подшипник и измерить наибольшую ширину полоски пластикового калибра.

Примечание:
Стандартное значение масляного зазора: 0,022 — 0,040 мм.

• Если ширина пластикового калибра слишком большая и наоборот, необходимо извлечь верхние и нижние вкладыши подшипников и установить на их место новые, с метками одного цвета. Повторить операции по измерению зазора в подшипниках.

Примечание:
Не подкладывать шайбы и не царапать вкладыши, для регулировки зазора.

• Если после повторной проверки, зазор в подшипниках не соответствует требуемой величине, необходимо заменить вкладыши на вкладыши следующего ремонтного размера, после чего повторить измерение.

Примечание:
Если отрегулировать зазор в подшипниках не удается, необходимо заменить коленчатый вал.

Внимание:
Если идентификационные метки загрязнены, запрещается применять для очищения щетки с металлической щетиной. Необходимо промывать детали растворителем.

• Расположение маркировки отверстия коленчатого вала:

На торце блока нанесены буквы, которые служат в качестве маркировки размера каждого из 4 отверстий коренных шеек.

Использовать эти буквы вместе с цифрами или полосами, нанесенными на коленчатом рычаге (которые служат в качестве маркировки размера коренных шеек), для выбора надлежащих подшипников.

5. Проверить боковой зазор коленчатого вала.

• Используя индикатор часового типа, измерить зазор упорного подшипника при перемещении коленчатого вала назад и вперед с помощью отвертки.

Примечание:
Стандартное значение бокового зазора: 0,10 — 0,28 мм.

• Если боковой зазор превышает максимально допустимое значение, заменить комплект упорных подшипников.

Примечание:
Толщина упорного подшипника: 2,41 – 2,45 мм.

6. Проверить техническое состояние коренных и шатунных шеек:

С помощью микрометра измерить диаметр каждой коренной и шатунной шейки.

Примечание:
— Диаметр коренной шейки: 68,942 — 68,960 мм.
— Диаметр шатунной шейки: 54,954 — 54,972 мм.

Блок цилиндров

1. Используя специальный скребок, удалить остатки герметика и прокладки с поверхности разъема блока цилиндров с головкой.

2. Используя мягкую щетку и растворитель, очистить все поверхности блока цилиндров.

3. Используя специальную линейку и набор щупов, измерить неплоскостность поверхности разъема блока цилиндров с головкой блока. Стандартная величина неплоскостности: 0,05 мм или меньше.

Читайте также: Заглушка ваз 2108 блока цилиндров чашечная d 30

4. Проверить внешним осмотром техническое состояние зеркала цилиндра. При обнаружении, каких-либо глубоких задиров или царапин, необходимо заменить блок цилиндров в сборе.

5. Используя нутромер с индикатором часового типа, измерить внутренний диаметр цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях в трех местах.

Примечание:
Стандартная величина внутреннего диаметра цилиндра: 92,00 – 92,03 мм (двигатели 3,5 л) / 96,00 – 96,03 мм (двигатели 3,8 л).

6. Проверить код размера расточки цилиндра (А) на нижней поверхности блока цилиндров.

7. Проверить код размера поршня (А) на поверхности его днища.

Ремонтные размеры поршней:

8. Подобрать поршень с размером, соответствующим размеру цилиндра. Стандартная величина зазора между поршне и цилиндром: 0,03 – 0,05 мм.

Отверстия цилиндров

1. Поршни ремонтных размеров должны подбираться по наибольшему отверстию цилиндров.

Примечание:
Размер поршня выштампован на днище поршня.

2. Измерить наружный диаметр поршня, который планируется использовать.

3. Согласно измеренному наружному диаметру вычислить новый диаметр отверстия цилиндра:

Новый диаметр отверстия = наружный диаметр поршня + (0,03-0,05 мм) (зазор между поршнем и цилиндром) – 0,01 мм (допуск на хонингование).

4. Расточить все отверстия цилиндров под полученное значение диаметра.

Внимание:
Для предотвращения деформации в результате перепадов температуры в процессе хонингования, необходимо растачивать блок цилиндров в нагретом состоянии.

5. Отхонинговать цилиндры до окончательного диаметра (наружный диаметр поршня + зазор между поршнем и зеркалом цилиндров).

6. Проверить зазор между поршнем и зеркалом цилиндров. Номинальная величина зазора: 0,03 — 0,05 мм.

Поршни и поршневые кольца

1. Промыть и очистить поршень в сборе.

• Используя специальный скребок, удалить с поршня нагар.
• Используя специальный инструмент или поломанное поршневое кольцо, очистить выборки в поршне под поршневые кольца.
• Используя растворитель и щетку, промыть окончательно поршень.

Примечание:
Не использовать щетку с металлической щетиной.

2. Используя микрометр, измерить наружный диаметр поршня. Замер необходимо производить на расстоянии 12 мм от днища и в плоскости перпендикулярной оси поршневого пальца.

Примечание:
Стандартная величина диаметра: 91,96 – 91,99 мм (двигатели 3,5 л) / 95,96 – 95,99 мм (двигатели 3,8 л).

3. Вычислить разность между внутренним диаметром цилиндра и наружным диаметром поршня. Полученная величина – это зазор между поршнем и цилиндром. Стандартная величина зазора: 0,03 – 0,05 мм.

4. Используя набор щупов, измерить боковой зазор поршневых колец (между кольцом и выборкой). Стандартная величина бокового зазора: 0,03 – 0,07 мм (компрессионные кольца) и 0,06 – 0,15 мм (маслосъемное). Предельно допустимые величины: 0,1 мм (компрессионные кольца) и 0,2 мм (маслосъемное).

Примечание:
Если величина зазоров не соответствует предельно допустимой, необходимо заменить поршень.

5. Проверить зазор в замках поршневых колец. Для этого:

Установить поршневое кольцо в цилиндр. Затем, переместить кольцо внутрь цилиндра, используя поршень, как показано на рисунке. Измерить зазор в замке, используя набор щупов. Если зазор в замке превышает допустимый предел, необходимо заменить кольцо новым. Если зазор в замке слишком большой, необходимо произвести измерение внутреннего диаметра цилиндра. Если диаметр цилиндра превышает допустимые нормы, необходимо заменить блок цилиндров в сборе. Стандартная величина зазора в замке кольца: 0,17 — 0,32 мм (компрессионное №1), 0,37 — 0,52 мм (компрессионное №2) и 0,20 — 0,70 мм (маслосъемное).

Поршневые пальцы

1. Используя микрометр, измерить наружный диаметр поршневого пальца. Стандартная величина: 21,097 — 22,000 мм (двигатели 3,5 л) / 23,001 – 23,006 мм (двигатели 3,8 л).

2. Измерить зазор между поршневым пальцем и отверстием в поршне. Стандартная величина зазора: 0,004 — 0,013 мм (двигатели 3,5 л) / 0,01 – 0,02 мм (двигатели 3,8 л).

3. Измерить разность между наружным диаметром поршневого пальца и внутренним диаметром втулки головки шатуна. Стандартная величина: 0,005 – 0,019 мм.

Сборка

Примечание:
— Промыть все детали перед сборкой.
— Перед установкой деталей, нанести на все трущиеся поверхности тонкий слой моторного масла.
— Заменить все прокладки, уплотнительные кольца и сальники.

1. Собрать поршень с шатуном:

• Используя гидравлический пресс, запрессовать поршневой палец в поршень.
• Убедиться в том, что установочные метки поршня и шатуна направлены в сторону цепи привода газораспределительного механизма.

2. Установить поршневые кольца:

• Установить проставку маслосъемного кольца с двумя боковыми рейками, вручную.
• Используя специальное приспособление, установить два компрессионных кольца так, чтобы идентификационные метки были направлены вверх.
• Расположить поршневые кольца так, чтобы замки располагались, как показано на рисунке ниже.

3. Установить вкладыши подшипников:

• Совместить выступ на вкладыше (А) с выборкой на шатуне и крышке шатуна (В).
• Установить вкладыши в шатун и крышку шатуна, как показано на рисунке.

4. Установить масляные форсунки.

Примечание:
Момент затяжки: 27,5 – 31,3 Н·м.

5. Установить вкладыши подшипников коренных опор коленчатого вала:

Примечание:
Верхние вкладыши коренных опор, устанавливаемые в блок цилиндров, имеют выборки для подвода моторного масла, на нижних – выборки отсутствуют.

• Совместить выступы на вкладышах с выборками на блоке цилиндров. Установить вкладыши в четыре опоры коленчатого вала (А), как показано на рисунке.

• Совместить выступы на вкладышах с выборками на крышках коренных опор. Установить вкладыши.

6. Установить упорные подшипники на третью опору. Вкладыши необходимо устанавливать выборками от опоры, как показано на рисунке.

7. Установить коленчатый вал в блок цилиндров.

8. Установить крышки коренных опор на блок цилиндров.

9. Установить новые болты крепления крышек коренных опор:

• Установить и затянуть болты крепления в два подхода, в последовательности указанной на рисунке.

Примечание:
1. Момент затяжки:
— Болты M11 (внутренние): 49,0 Н·м + довернуть на 90°.
— Болты M8 (наружные): 19,6 Н·м + довернуть на 120°.
— Болты M8 (боковые): 29,4 – 31,4 Н·м.
2. При обнаружении каких-либо дефектов болтов, их необходимо заменить новыми.

• Проверить и убедиться, что коленчатый вал вращается плавно.

10. Проверить боковой зазор коленчатого вала.

11. Установить поршни в сборе с шатунами:

Примечание:
Перед установкой поршней в цилиндры, нанести тонкий слой моторного масла на выборки под кольца и зеркало цилиндра.

• Установить специальное приспособление для сжатия поршневых колец. Затем установить поршень в цилиндр и, нанося легкие удары деревянной рукояткой молотка, ввести его в цилиндр.
• Прекратить установку, когда приспособление для сжатия пружин высвободится. Проверить правильность установки шатуна относительно коленчатого вала.
• Установить крышки шатунов и затянуть новые болты крепления.

Примечание:
Момент затяжки: 17,7 – 21,6 Н·м.

12. Проверить боковой зазор шатунов.

13. Установить масляную крышку (А) с новой прокладкой (В).

Примечание:
Момент затяжки: 9,8 – 11,8 Н·м.

14. Установить крышку заднего сальника:

• Используя скребок, снять остатки старого герметика.
• Убедиться в том, что сопряженные поверхности являются чистыми и сухими.
• Нанести жидкий герметик TB1217H на кромку корпуса заднего сальника.
• Корпус заднего сальника должен быть установлен в течение 5 минут, после нанесения герметика.
• Нанести герметик внутрь отверстий под болты.

Примечание:
Момент затяжки: 9,8 – 11,8 Н·м.

15. Используя специальные приспособления (09231-3C200, 09231-H1100) и молоток, запрессовать новый задний сальник.

16. Установить отражающую пластину.

Примечание:
Момент затяжки: 9,8 – 11,8 Н·м.

Болты затягивать равномерно и в порядке, показанном на рисунке.

17. Установить верхний масляный поддон:

• Используя лезвие или скребок, снять старый герметик с поверхности прокладки.

Примечание:
Проверить, чтобы сопряженные поверхности были чистыми и сухими перед нанесением герметика.

• Нанести герметик ровным валиком, размещенным между краями соприкасающихся поверхностей.
• Использовать герметик THREEBOND 1217H.

Примечание:
— Чтобы предотвратить утечку масла, необходимо наносить герметик внутрь отверстий под болты.
— Установить детали в течении 5 минут после нанесения герметика.
— После сборки подождать 30 минут, потом залить масло.

• Установить масляный поддон.
• Ввернуть болты и затянуть в несколько подходов и в порядке, показанном на рисунке.

Примечание:
Момент затяжки: 9,8 – 11,8 Н·м.

18. Установить масляную крышку (А) и прокладку (В).

Примечание:
Момент затяжки: 9,8 – 11,8 Н·м.

19. Установить датчик детонации.

Примечание:
Момент затяжки: 15,7 – 23,5 Н·м.

20. Установить ведущий диск и промежуточную пластину.

Примечание:
Момент затяжки: 71,6 – 75,5 Н·м.

21. Установить масляный фильтр.

22. Установить масляный насос.

23. Установить головку блока цилиндров.

24. Установить узел управления температурой охлаждающей жидкости в сборе.

25. Установить цепь привода газораспределительного механизма.

26. Установить впускной и выпускной коллекторы.

27. Установить двигатель в сборе с коробкой передач.

При покупке книги в PDF

1. Вы сможете скачать книгу сразу же после оплаты.

2. Книга будет скачана в формате PDF, и Вы сможете загрузить ее на любое устройство.

1. Все книги идеального качества, так как мы работаем с издательствами напрямую.

2. Электронные книги ничем не уступают бумажным и являются их полным аналогом.

3. Офисы нашей компании представлены в Украине, России и Польше, вы всегда можете обратиться к нам по конкретному адресу.

4. Все оплаты на сайте максимально защищены и происходят с помощью мировых платежных систем.

🎬 Видео

Киа Карнивал ремонт ГБЦ J3Скачать

Двигатель kia carnival j3 2.9 crdiСкачать

Обзор и рекомендации по двигателю D4HA,D4HB (Hyundai Tucson,Santa Fe, Kia Sorento ,Sportage,CarnivalСкачать

Киа Карнивал 2.9 CRDI ремонт ГБЦСкачать

🤔 CRDI лучше всяких TDI и CDI ? Ищем недостатки в корейском турбодизеле 2.2 CRDI (D4HB).Скачать

Гении маркетинга или мифы о гильзовке.Скачать

Расточка блока цилиндров KIAСкачать

Топ 5 НЕнадежных двигателей Kia HyundaiСкачать

Двигатель К5 Kia Carnival 2.5 (150лс)Скачать

Ремонт двигателя D4HB (2.2) D4HA(2.0)Hyundai Santa Fe, Tucson . KIA Sorento,Sportage,CarnivalСкачать

История ремонта Kia Carnival 2.9d (J3), или почему мы не сторонники ремонтов после других СТОСкачать

Дефектовка, опрессовка, фрезеровка ГБЦ Kia Carnival день второйСкачать

Головка блока цилиндров ГБЦ бу правая Кия Карнивал K5 2.5 V6 KIa Carnival ГБЦ правая бу в сборе K5AСкачать

Киа Карнивал 1 (GQ) V6 2.5Л. Троит 2,4,6 цилиндрСкачать

Капитальный ремонт двигателя V6 G6EA 2.7 Kia Carnival. Привезли конструкторСкачать

Дефектовка, опрессовка, фрезеровка ГБЦ Kia Carnival D4HB часть перваяСкачать

Kia/Hyundai Гильзовка блока цилиндров G4KEСкачать