Резцы для обработки торцов и уступов. Обработка торцов деталей производится подрезными резцами (рис. 109). Подрезной торцовый резец (рис. 109, а) пригоден лишь для обработки открытых поверхностей, например торца детали, закрепленной в патроне без поддержки задним центром. Он не пригоден для обработки торцов валов и других деталей, поддерживаемых задним центром.
Раньше чем вершина такого резца приблизится к центру обрабатываемой поверхности, правый конец его главной режущей кромки упрется в центр. Не помогает в этом случае и применение полуцентра (см. рис. 48, б). Достоинство рассматриваемого резца — массивность его головки, хорошо поглощающей теплоту резания.
При обработке деталей, закрепленных без поддержки задним центром, торцовые поверхности их, обращенные к задней бабке, можно обтачивать проходными и чистовыми резцами, устанавливая их в резцедержателе параллельно линии центров станка.
Подрезным резцом, изображенным на рис. 109, б, можно обрабатывать торцы валов и других деталей, установленных в центрах, уступы и многие другие поверхности. Недостаток такого резца: он хуже поглощает теплоту резания.
Подрезные резцы бывают правые и левые. Правыми резцами пользуются для обработки торцовых поверхностей. Уступы, обращенные к задней бабке, обрабатывают правыми, а к передней бабке — левыми подрезными резцами.
Материалы и углы подрезных резцов. Подрезные резцы изготовляются с пластинками из быстрорежущих сталей и из твердых сплавов, применяемых для проходных резцов. Форма передней поверхности подрезных резцов, как и проходных, может быть радиусной с фаской, плоской с фаской и плоской.
Главный задний угол а подрезных резцов делается равным 12°. Передний угол этих резцов выбирается в зависимости от формы передней поверхности и обрабатываемого материала.
Значения главного и вспомогательного углов в плане подрезных резцов указаны на рис. 109.
Направление подачи при подрезании торцов. При обтачивании торцовых поверхностей резцом по рис. 109, б существенное значение имеет направление подачи.
Если подача резца направлена от центра (рис. 110, а) по стрелке А, то под действием давления резания резец будет отходить несколько в сторону от обрабатываемой поверхности (по стрелке А1). Получившиеся при этом недостатки в обработке поверхности будут устранены при чистовом подрезании, когда сила резания, а следовательно, и отжим резца незначительны. Если же подача резца производится к центру детали (рис. 110, б), т. е. по стрелке В, то под действием силы резания резец отжимается по стрелке В1, затягивается в материал и обрабатываемая поверхность получает недостатки, часто не устранимые чистовым подрезанием.
Рис. 110. Обтачивание торцовых поверхностей при подаче, направленной от центра (а) и к центру (б) обрабатываемой детали
При чистовом обтачивании торцовых поверхностей, особенно больших диаметров, вследствие износа резца они получаются вогнутыми, если подача производилась от центра к наружной поверхности, и выпуклыми — при обратном направлении подачи. Если обрабатываемая поверхность является опорной, то при установке и закреплении детали она займет правильное положение, когда эта поверхность вогнутая, и наклонное (неправильное), — когда она выпуклая.
От приведенного выше правила о выборе направления подачи как при черновом, так и при чистовом обтачивании торцовых поверхностей приходится иногда отказываться ввиду затруднений, возникающих при измерении длины детали, и когда приходится определять положение обрабатываемого торца относительно других ее поверхностей.
Видео:Чистовая обработкаСкачать
Обработка торцов вала и центрирование
В единичном и мелкосерийном производствах торцы обрабатывают на токарных и фрезерных станках. Центрирование выполняется на сверлильных, токарных, револьверных и горизонтально-расточных станках.
Центрирование может производиться или двумя инструментами (спиральным сверлом и зенкером), или же одним комбинированным центровочным сверлом. Угол конуса сверла обычно равен 60 0 , однако, для тяжелых заготовок валов его увеличивают до 75 0 или 90 0 .
В ряде случаев у режущих инструментов выполняют дополнительную фаску с углом 120 0 , которая предохраняет центровое отверстие от забоин при случайном повреждении торцов вала.
Читайте также: Количество валов в машине
В серийном и массовом производствах применяют фрезерно-центровальные полуавтоматы, на которых одновременно фрезеруются 2 торца (позиция 2 на рис. 1.3.), затем центруются 2 отверстия (позиция 3).
Рис. 1.3. – Схема обработки вала на фрезерно-центровальном полуавтомате.
Обтачивание валов
Токарная обработка валов обычно включает черновые и чистовые операции. При черновом точении снимают большую часть припуска, работая с большей глубиной резания и большой скоростью движения подачи.
В единичном и мелкосерийном производствах обтачивание выполняется на токарных универсальных станках. При обработке ступенчатых валов используются различные схемы резания, например, представленная на рис. 1.4.
В схеме на рис. 1.4., в суммарная длина перемещения резца , т.е. меньше, чем в схеме на рис. 1.4., а. Однако, число рабочих и вспомогательных ходов больше.
Рис. 1.4. – Схемы обтачивания валов
При выборе схемы резания стремятся получить максимальную производительность и минимальную себестоимость операции. При этом учитывают размеры вала, способ простановки и контроля размеров, допуски и другие факторы.
Иногда при большой разнице в диаметрах ступеней стремятся как можно дольше не ослаблять вал и ступени наименьшего диаметра обтачивать в последнюю очередь.
При обтачивании длинных не жестких валов применяют неподвижные или подвижные люнеты. Неподвижный люнет устанавливается на станине станка. Подвижный люнет движется на суппорте и его кулачки следуют за резцом (рис. 1.5., а).
Если же необходимо обеспечить соосность обработанной поверхности с поверхностью 2 (рис. 1.5., б), то кулачки люнета располагают впереди резца на поверхности.
Рис. 1.5. – Схема обтачивания вала с использованием люнета
В настоящее время в мелкосерийном производстве используются станки с ЧПУ. Они позволяют автоматизировать цикл обработки, использовать повышенные режимы резания, повысить производительность, применить многостаночное обслуживание, сократить дефицит высококвалифицированной рабочей силы, уменьшить брак, сократить сроки подготовки производства.
В крупносерийном и массовом производствах для обтачивания валов применяют многорезцовые и гидрокопировальные станки и полуавтоматы. Обычно они имеют 2 суппорта – продольный и поперечный, служащие для подрезания торцов, растачивания канавок и фасонного точения.
Суппорты могут работать одновременно. На многорезцовых станках в случае необходимости применяют обтачивание с врезанием и последующей продольной подачей (рис. 1.6., б).
Рис. 1.6. – Схема обтачивания вала на многорезцовом полуавтомате
По сравнению с универсальными токарными станками, многорезцовые станки позволяют повысить производительность за счет сокращения длины рабочего хода, одновременной работой резцов, а также за счет устранения затрат времени на смену резцов, поворот резцедержателя и холостые перемещения суппорта.
На продольном суппорте гидрокопировального станка устанавливается 1 резец, который настраивается на размер только по одной шейке вала. Получение остальных размеров обеспечивается копиром и следящей системой. Одновременно сокращается число измерений, применяется более высокий режим резания, чем при работе с ручным включением подач.
Валы обтачиваются за один или несколько рабочих ходов, при этом смена копиров производится автоматически за счет поворота барабана с копиром.
В тех случаях, когда вал может быть обработан на гидрокопировальном и одношпиндельном многорезцовом полуавтомате, выбор оборудования делается на основании технико-экономического анализа.
При этом учитываются следующие соображения:
1. При многорезцовом обтачивании с делением длины обработки, длина рабочего хода меньше, чем при копировальной обработки.
2. Время наладки и подналадки гидрокопировальных станков значительно меньше, чем для многорезцовых станков.
3. Количество резцов и режимы резания на многорезцовых станках часто ограничиваются податливостью заготовки и недостаточной мощностью станка. На гидрокопировальном станке можно работать с большими скоростями подачи главного движения резания.
4. В связи с изложенным производительность гидрокопировальных станков во многих случаях выше.
5. На точность многорезцовой обработки влияют погрешности относительного расположения и неодинаковый износ резцов. При обработке одной поверхности несколькими резцами на границах участков образуются уступы. На гидрокопировальных станках эти погрешности отсутствуют, поэтому удается получать более высокую точность размеров и меньшую шероховатость.
Читайте также: Чем смазывать крестовины карданных валов
Видео:Чистота поверхности детали. Один из влияющих факторовСкачать
Обработка торцов заготовок
Предварительная обработка заготовок (валов)
Правка заготовок
Валы, оси и другие подобные детали изготовляют из горячекатаного или холоднотянутого круглого проката. Местная кривизна прутков регламентирована ГОСТами. Однако часто прутковый материал поступает на машиностроительные заводы в изогнутом состоянии. Большая кривизна прутков вызывает необходимость увеличения припусков на обработку, нарушает нормальную работу станка и инструмента. При изготовлении детали из прутков горячекатаной стали кривизна заготовок перед механической обработкой допускается в пределах от 1/6 до 1/4 припуска на диаметр детали. Для устранения большой кривизны и сохранения ее в указанных пределах заготовка подвергается правке. На машиностроительных заводах производят правку изгибом (холодная правка) и в некоторых случаях местным нагревом. В настоящее время применяются следующие способы холодной правки: ручная, на прессах, на правильных машинах, на правильно-отрезных и правильно-калибровочных станках.
Ручная правка является малопроизводительным способом исправления кривизны и применяется в условиях единичного и мелкосерийного производства. Правка производится на плите с помощью ударов молотка непосредственно по выпуклой части заготовок. Точность такой правки невысокая: местные неровности могут достигать 2-3 мм. Ручная правка в центрах с помощью струбцин, рычагов, домкратов или специальных нагрузочных устройств используется для исправления зацентрованных заготовок. Этот способ правки позволяет достичь высокой точности: биение составляет 0,1 ¸ 0,3 мм на 1 пог. м. Для правки прутка и штучных заготовок диаметром до 30 мм используют ручные винтовые прессы. Местная кривизна прутка выравнивается в пределах 0,15 мм на 1 пог. м. Правка на прессах более производительна и менее трудоемка по сравнению с ручной правкой. Она производится на механических станках, пневматических и гидравлических прессах. Заготовки диаметром 30-50 мм правятся на пневматических прессах, диаметром 60-100 мм — на механических и диаметром до 150 мм — на гидравлических. Точность на прессах такая же, как и на ручных прессах.
Правка на станах — наиболее производительный способ, здесь процесс правки совмещен с процессом транспортировки и подачи заготовки. Правильно-отрезные и правильно-калибровочные станки широко распространены на машиностроительных заводах. Для правки и резки крупного стального проката диаметром от 0,25 до 6 мм, поставляемого в мотках или бухтах, используют правильно-отрезные станки — автоматы. Станки модели ИО35В, ИО35Т предназначены для отрезки круглых квадратных и шестигранных прутков из цветных металлов и сплавов диаметром от 3 до 6 мм.
Остаточная кривизна прутков после правки на автоматах составляет 0,5-0,7 мм на 1 пог. м длины. Правильно-калибровочный станок является совершенным оборудованием для правки прутка до механической обработки и калибровки после нее. Точность правки черновой заготовки — 0,5¸0,9 мм на 1 пог. м. Точность калибровки 0,1¸0,2 мм на 1 пог. м. Модели правильно-калибровочных станков: 9412, 9416, 9417, 9419, 2К-61 и ПК-290.
Резка заготовок
Резка штучных заготовок с припусками на обработку торцов выполняется различными способами.
Резка дисковыми пилами на фрезерно-отрезных станках проката диаметром до 500 мм широко осуществляется не только в единичном, но и в серийном производстве, так как этот способ резки универсален, точен, прост и высокопроизводителен. На фрезерно-отрезных станках в зависимости от их размеров используются пилы диаметром от 350 до 2000 мм и выше и шириной от 4 до 14,5 мм.
Наибольшее применение находят фрезерно-отрезные станки отечественного производства моделей: 866, 8А66, 8Б66 и 8631.
Резка на приводных ножовках применяется в единичном и мелкосерийном производстве для заготовок из круглого и профильного проката с размерами 250¸300 мм. Достоинствами этого способа являются чистая поверхность реза (3 — 4 мм), малый перекос торца заготовки (до 2¸2,5 мм на 100 мм диаметра) и малая ширина реза (1-3,5 мм). В целях повышения производительности резки ее осуществляют в призматических тисках, куда укладывают пакет прутков. Наибольшее распространение имеют станки моделей 872 и 872А.
Читайте также: Валы для 8 клапанного мотора
Резка ленточными пилами предназначается для получения заготовок из черных и цветных металлов и пластмасс диаметром до 250 мм. Резка производится пилой, представляющей собой стальную бесконечную ленту с зубьями, расположенными на ее ребре. К достоинствам этого способа надо отнести: высокую производительность, чистый срез (до 5 кл.), малую ширину реза (0,8 — 1,3 мм), сравнительную простоту конструкции станка и малую мощность, расходуемую при резке. Недостатком этого способа является сравнительно небольшой срок службы пильных лент. Отечественная промышленность выпускает станки моделей 8531, 3Р95, 8543, 8543А и С408.
Резка пилами трения. Сущность этого метода состоит в том, что диск или лента, движущаяся со скоростью V=100-120 м/с, расплавляет металл благодаря теплу, возникающему при трении. Пилами трения разрезают прокат на заготовки любых профилей и марок. Этот способ резки высокопроизводителен, но широкого распространения не получил, так как при резке образуются наплывы, которые необходимо снимать, и происходит подкалка торцов.
Резка заготовок отрезными резцами широко применяется на заводах. Достоинствами этого способа являются: высокая точность и чистота поверхности среза, универсальность, возможность осуществления его на самых разнообразных станках токарного типа. К недостаткам следует отнести большую ширину среза и низкую стойкость отрезных резцов. В единичном и мелкосерийном производстве резку резцами производят на токарных или револьверных станках. В массовом — на специализированных и специальных токарно-отрезных станках, либо на одно- и многошпиндельных станках.
Абразивными кругами разрезают заготовки из твердых сплавов и термически обработанных (закаленных) сталей диаметром до 50 мм. Этот способ высокопроизводителен и обеспечивает высокую точность и хорошее качество поверхности среза. Резку осуществляют на станках переносного типа ОШП-1, а также на станках МП-42, МП-66 и РС-49. Для абразивной резки применяются круги-диски формы Д диаметром от 80 до 500 мм и толщиной от 0,5 до 4 мм на вулканитовой и бакелитовой основе. Для резки твердых сплавов и керамики служат алмазные диски диаметром от 50 мм до 320 мм и толщиной от 0,15 до 2 мм.
Газовая (кислородная) резка применяется для вырезки фигурных заготовок из листового проката. Этот способ механизирован и автоматизирован. Резка прутков проката выполняется вручную.
Обработка торцов заготовок
Торцы заготовок подрезают или фрезеруют до заданной длины заготовки по чертежу. При обработке деталей типа валов за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий с обоих торцов заготовки. Размеры и форму центровых отверстий выбирают в зависимости от нагрузки, приходящейся на центр. Центровые отверстия должны быть точно обработаны. Центровые отверстия выполняют трех типов:
1.Центровые отверстия без предварительного конуса, предназначенные для неответственных деталей, а также при центровании заготовок под черновую обработку.
Рис.19. Центровое отверстие без предварительного конуса
2. Центровые отверстия с предохранительной фаской применяются в тех случаях, когда необходимо предохранить коническую часть центрового отверстия от случайных повреждений или сохранить величину ее опорной поверхности при подрезке торца.
Рис.20. Центровое отверстие с предварительной фаской
3. Центровые отверстия с резьбой применяют в тех случаях, когда надо предохранить их от повреждения при транспортировке готовых деталей. Угол центровых отверстий обычно 60 0 . Для тяжелых деталей — 75 0 и 90 0 . Центровые отверстия обрабатывают на токарных, револьверных, сверлильных и двухсторонних центровальных станках. Однако наиболее производительным способом является обработка на фрезерно-центровальном полуавтомате, где заготовки вначале торцуют, а затем центруют с двух сторон. Для центрования применяют типовые наборы инструмента: спиральные сверла, конические зенковки и комбинированные центровочные сверла. Центрование тяжелых заготовок выполняется с помощью дрели по разметке за два прохода: сверление и зенкование. Используются также радиальные сверлильные станки.
Дата добавления: 2017-11-04 ; просмотров: 1270 ;
- Свежие записи
- Чем отличается двухтактный мотор от четырехтактного
- Сколько масла заливать в редуктор мотоблока
- Какие моторы бывают у стиральных машин
- Какие валы отсутствуют в двухвальной кпп
- Как снять стопорную шайбу с вала
📽️ Видео
Изготовление валаСкачать
Обработка края изделия из кожи - быстрый способСкачать
Точение длинного вала двумя резцами.aviСкачать
Как сделать вал (токарная операция)Скачать
Центровка длинных валов.Скачать
ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА ВАЛА С ЭКСЦЕНТРИКОМ ДЛЯ СТАНКА ХОЛОДНОЙ КОВКИСкачать
Как приятно когда работа хорошо идет и точить длинные валыСкачать
Шлифование торцов фанеры | Практика примененияСкачать
Как обработать деталь в центрахСкачать
Наружное точение вала на станке KMT-KTL56CСкачать
7. Токарная обработка длинного валаСкачать
Проточка о-о-о-чень длинных валов на токарном станке.Скачать
Токарная обработка валаСкачать
Обработка длинного вала (Колонна) на токарном советском станкеСкачать
Дробление при проточке валаСкачать
HANKOOK - станок для обработки вала длиной 25 мСкачать
Изготовление вала, длинной 950мм и изготовление сегментного шпоночного пазаСкачать
Как победить вибрацию при токарной обработке.Скачать
