Вали и оси, применяемые в оборудовании, характеризуются большим разнообразием форм, размеров и материалов, из которых они изготовлены.
В процессе эксплуатации валов изнашиваются посадочные места шеек валов, шпоночные канавки, шлицы, резьба, появляется изгиб вала.
Способ ремонта изношенного вала выбирают в зависимости от характера и размеров дефекта, а также технической оснащенности ремонтной базы.
Шейки валов, имеющие небольшие царапины, риски, овальность до 0,1 мм, ремонтируют шлифованием. Если износ значительный, шейки валов протачивают и шлифуют под очередной ремонтный размер, при этом диаметр шеек при ударной нагрузке не должен уменьшаться более 5 %, а при спокойной нагрузке более 10 %.
В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначальные размеры шеек, на шейки после их обточки напрессовывают переходные втулки, которые затем обтачивают и шлифуют. Изношенные поверхности валов можно ремонтировать также наращиванием металла металлизацией, хромированием, наплавкой и другими методами.
Рисунок – Способы наплавки поверхностей валов
а – вдоль вала; б – по спирали.
Трещины на валах заделываются сваркой. Для этого участок, охваченный трещиной, на всю глубину обрабатывают под сварку (снимают фаски, зачищают свариваемые поверхности). Сварку трещин следует проводить как можно быстрее, чтобы предотвратить закалку металла шва и околошовной зоны, иначе шов может оказаться хрупким.
Поломанные валы восстанавливают сваркой. Прочность восстановленного вала на участке сварки обычно не превышает 60 % прочности целого вала. Поэтому ответственные, сильно нагруженные валы при поломке не ремонтируются, а заменяют новыми.
Рисунок – Способы сварки поломанных валов
а – только с подготовкой шва; б – с центрирующим шплинтом; в – с центрирующей шпилькой; г – со вставкой.
Рисунок – Кондуктор для сварки поломанных валов
Видео:Уроки фрезерования или как проверить симметрию и соосностьСкачать
1 – поломанный вал; 2, 3 – крепежные планки; 4 – жесткая рама; 5 – центровочная линза
Погнутые валы выправляют механическим способом в холодном состоянии или при нагреве. Правку проводят в центрах с помощью пресса или домкрата.
Рисунок – Пресс для правки валов
1, 6 – подвижные винты; 2, 4 – призмы; 3 – выпрямляемый вал; 5 — рама
Незначительную погнутость небольших валов (до 0,05% длины) можно выправить молотком с шаровой головкой.
Валы больших диаметров можно выправить путем местного нагрева пламенем горелки до 200 – 600 °С. Температура нагрева и время выдержки при этой температуре должны быть тем выше, чем больше диаметр и прогиб вала. Нагревают только участок прогиба, остальные поверхности защищают от действия пламени горелок. Вал должен остывать медленно, поэтому его оборачивают асбестом. При исправлении больших прогибов методом нагрева восстановленный вал следует отжечь, чтобы снять остаточные напряжения.
Изношенные шпоночные пазы ремонтируют:
— обработкой пазов обеих деталей до следующего по стандарту большего размера шпоночного соединения (кроме пазов в ответственных деталях);
— заваркой шпоночных пазов электронаплавкой с обработкой новых в другом месте;
— заваркой стенок изношенных пазов больших размеров с последующим фрезерованием до стандартного размера.
При износе шлицев их можно ремонтировать путем раздачи зубьев вручную, на токарном или строгальном станках.
Сорванную и забитую резьбу на валу прорезают на другой диаметр, а если это сделать нельзя, то ее заваривают и нарезают новую. Возможна также посадка втулки на проточенное место и нарезание не ней резьбы прежнего размера.
Рисунок – Установка резьбовой втулки на вал
1 – вал; 2 – втулка; 3 – стопорный штифт
Видео:Основы центровки валовСкачать
Валы и оси устанавливают при сборке таким образом, чтобы они занимали правильное положение в пространстве по отношению к базовой детали и другим валам и осям. Это обычно достигается правильной сборкой опор, в которых они покоятся.
Тяжелые валы устанавливают в опоры с помощью подъемных механизмов. При этом валы стропятся пеньковым канатом или стальным тросом, но обязательно с деревянными подкладками, что позволяет предохранить обработанную поверхность валов и деталей, закрепленных на них, от повреждений.
Установка и выверка валов почти всегда связаны с регулированием положения, а иногда и соответствующей обработкой (подшабриванием) подшипников. Одновременно с точным соблюдением положения оси вала добиваются такого сопряжения подшипников с валом, чтобы в пределах допустимых зазоров между ними он проворачивался вокруг своей оси легко и плавно. Шейки валов должны прилегать к соответствующим вкладышам равномерно по всей опорной поверхности. Равномерность контакта проверяют по отпечаткам как на вкладыше, так и на поверхности вала (проверка на краску).
При сборке машин очень важно точно выдержать взаимное расположение валов.
Параллельность валов проверяют штангенциркулем. С его помощью измеряют расстояние между образующими проверяемых валов в нескольких точках, добиваясь равенства результатов замеров путем регулировки положения осей, т. е. подшипников.
Перпендикулярность валов проверяют с помощью специальных угольников.
Горизонтальность валов проверяют уровнемером с призматической опорной поверхностью.
Вертикальность валов проверяют с помощью отвеса.
В монтажной и ремонтной практике часто приходится проверять соосность совместно работающих валов. Соосность валов может быть нарушена в результате радиального смещения осей валов, остающихся параллельными друг другу, или наклона осей, вследствие чего валы оказываются расположенными в разных плоскостях, пересекающихся друг с другом.
Читайте также: Замена приводного вала корона премио
Выверка соосности валов называется центровкой. Плохая центровка является причиной быстрого выхода из строя подшипников, узлов уплотнения (сальников), деталей соединительных муфт и самих валов.
Центрируемые валы проверяют одновременно на радиальное смещение и перелом осей в месте соединения. Способ центрирования зависит от конструкции и размеров валов, а также от деталей, насаженных на их концы.
Если на стыкуемые концы валов насажены детали, наружные цилиндрические поверхности которых обработаны концентрично посадочным отверстиям (полумуфты, шкивы), достаточная точность центровки достигается с помощью линейки. К поверхности детали на конце одного из валов прикладывают жесткую линейку и измеряют расстояние между ней и поверхностью детали на другом валу и расстояние между торцами этих деталей в плоскости линейки по периферии. Если валы не смещены и являются соосными, то при совместном их проворачивании эти расстояния должны быть постоянными в любом положении.
Если на концах валов нет точно обработанных деталей, то для их центровки используют специальные приспособления.
Рисунок – Проверка соосности вала.
Видео:Как выставить соосность вала, и устранить эффект мягкой лапы.Скачать
а – центровка вала по муфтам; б – центровка с использованием индикаторов;
Чем проверяют горизонтальность валов
Выверка валов. При монтаже различных машин с вращающимися деталями и узлами их валы, как правило, располагаются горизонтально или вертикально. Валы, поступающие на монтаж с заводов-изготовителей, покрыты для защиты от коррозии слоем краски или лака, либо смазаны густой смазкой и упакованы в ящики. Перед монтажом валы очищают от антикоррозионного покрытия, визуально проверяют отсутствие коррозии и дефектов (царапин, вмятин, раковин), подвергают выверке на прямолинейность. Для этого вал укладывают на подкладки (рис. 53, а) и параллельно его оси натягивают контрольную струну, с нее спускают отвес, ас обеих сторон вала — отвесы. Штихмасом замеряют расстояния а и б от отвесов до отвеса. Затем поворачивают вал на 90° и снова производят замеры. Такие замеры выполняют в нескольких точках по длине вала. Полусумма величин а и б дает расстояние от отвеса 2 до оси вала, которая у прямолинейного вала должна быть одинакова для всех точек.
Рис. 53. Проверка прямолинейности оси вала
а — с помощью отвесов; б — с помощью специального приспособления; 1—контрольные осевые струны; 2—3 — отвесы; 4 — специальное приспособление; 5 — уровень
Для выверки валов удобно пользоваться специальным приспособлением (рис. 53,6), которое устанавливают на вал в месте выполнения замера и проверяют горизонтальность приспособления уровнем. Замеряют расстояния а в нескольких точках по всей длине вала от выступа приспособления до отвеса, спущенного с контрольной струны, параллельной оси вала. Равенство замеров свидетельствует о его прямолинейности. Местные искривления также проверяют линейкой и щупом, а общие — индикатором. Допускаемые отклонения вала от прямолинейности указаны в технических условиях или паспорте машины. При отсутствии этих данных биение участков вала принимают не более 0,05 мм для первого класса точности и соответственно 0,1; 0,2 и 0,4 мм для следующих классов точности изготовления валов.
При выверке сопрягаемых валов на перпендикулярность или параллельность один из валов принимают за базовый, другой устанавливают в проектное положение с учетом допускаемых отклонений.
Выверку на перпендикулярность сопрягаемых валов, лежащих в одной плоскости (рис. 54, а), выполняют с помощью скоб, закрепленных хомутами на концах валов, добиваясь равенства замеров а, и а2 при повороте валов на 180°. Там где это возможно, используют угольник (рис. 54,6).
При выверке перпендикулярности валов, лежащих в разных плоскостях (рис. 54, в), пользуются осевой струной с отвесами, спущенными по оси базового вала, и скобой, прикрепленной ко второму валу (поворачивают его на 180°).
Более точной выверки перпендикулярности достигают при использовании индикаторного приспособления, надеваемого на один из валов с помощью кронштейна (рис. 54, г). Поворачивая приспособление, снимают отсчеты по индикатору в те моменты, когда он соприкасается с другим валом. Разность отсчетов дает величину отклонения от перпендикулярности валов.
Рис. 54. Схемы выверки взаимного положения валов
а, б — на перпендикулярность в одной плоскости; в, г — на перпендикулярность в разных плоскостях; д — на параллельность
Параллельность двух валов проверяют штангенциркулем или штихмасом, делая не менее трех измерений по длине валов. При больших расстояниях между валами (рис. 54, д) их параллельность контролируют с помощью струны 3 и скоб 2, поворачивая валы на 180°.
Установку вертикальных валов выверяют по отвесам или рамным уровням (рис. 55) в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, делая замеры в нескольких точках по длине вала. Замеряя расстояния а и б от отвесов до вала штихмасом, регулируют положение вала, добиваясь равенства этих замеров с учетом предельных допусков на вертикальность. Рамный уровень показывает отклонение оси вала на 1 м его длины.
Выверку горизонтальности вала (рис. 56) производят с помощью уровня 2 (брускового или гидростатического) или отвеса со скобой.
Рис. 55. Выверка вала на вертикальность
1 — отвесы; 2 — рамные уровни
Читайте также: Схема базирования вала трехкулачковом патроне
Выверка подшипников. Детали механизмов, подвергающиеся вращательному движению (валы, барабаны, роторы), укладываются в специальные опоры, называемые подшипниками. Применяют подшипники скольжения и качения.
Видео:Проверка общих знаний. Познавательный тест на эрудицию. 20 вопросов с ответами и пояснениямиСкачать
По конструкции подшипники скольжения бывают цельными и разъемными. В корпус цельного подшипника запрессовывают втулку из антифрикционного материала. После запрессовки ее проверяют по валу или калибром и, если радиальные зазоры между валом и втулкой, предусмотренные чертежом, не выдержаны, втулку пришабривают.
У разъемного подшипника втулка имеет разъем по диаметральной плоскости, образуя нижний и верхний вкладыши. К этому типу подшипников относятся и подшипники закрытого типа (жидкостного трения), в которых при всех условиях работы между поверхностью шейки вала и вкладышем подшипника всегда сохраняется масляная пленка, чем достигается жидкостное трение.
При установке разъемных подшипников (рис. 57) контролируют плотность прилегания нижнего вкладыша к корпусу подшипника щупом толщиной 0,03…0,05 мм, который не должен заходить между поверхностями. Поверхность прилегания проверяют на краску (смесь сурика с минеральным маслом или ультрамарин на керосине) и при необходимости пришабривают с точностью 3…5 пятен касания на площади 25X25 мм2. Затем оценивают прилегание шейки вала к нижнему вкладышу, для этого на шейку наносят краску, укладывают на нее вкладыш, крышку подшипника, равномерно затягивают болтами и после этого проворачивают вал.
Рис. 56. Выверка вала на горизонтальность
1 — скоба; 2 — слесарный уровень; 3 — весок
Рис. 57. Проверка и регулирование зазоров в подшипниках скольжения:
1 — вал; 2—нижний вкладыш; 3 — корпус подшипника; 4 — верхний вкладыш; 5,6 — свинцовая проволока; 7 — крышка подшипника
По отпечаткам краски на вкладыше судят о качестве прилегания вала к вкладышу. Шейка вала должна лежать по всей длине вкладыша и касаться его поверхности на дуге в 60…80°. При необходимости баббитовую заливку вкладыша шабрят до получения равномерного расположения пятен, занимающих 60…80% поверхности вкладыша. В подшипниках с односторонним вращением вала пришабривают только нижний вкладыш, в машинах двустороннего вращения — нижний и верхний вкладыши. Затем приступают к замеру и регулировке зазоров в подшипнике.
Верхний зазор а между шейкой вала и верхним вкладышем проверяют щупом или по свинцовому оттиску. Отрезки свинцовой проволоки укладывают на шейку вала в нескольких местах по длине вкладыша, между вкладышами закладывают свинцовую проволоку длиной 20…25 мм и диаметром на 0,2…0,3 мм больше возможного зазора между ними. Накладывают на шейку вала верхний вкладыш и крышку корпуса подшипника, которую затягивают гайками; при этом свинцовая проволока расплющивается. Замеряя микрометром ее толщину определяют величину верхнего радиального зазора, который регулируют толщиной пакета прокладок, укладываемых в разъем вкладышей с обеих сторон. Этот зазор устанавливают по чертежу, при отсутствии данных принимают равным (0,0018…0,0025)D (здесь D — диаметр шейки вала).
У подшипников жидкостного трения величина верхнего зазора имеет примерно следующие значения:
Зазоры б между шейкой вала и боковыми поверхностями нижнего вкладыша измеряют щупом; они должны быть в 1,5…2 раза меньше, чем у верхнего. После этого определяют натяг между верхним вкладышем и крышкой подшипника, для чего свинцовую
проволоку диаметром 1…1.5 мм кладут между ними и в горизонтальном разъеме корпуса подшипника, затягивают крышку болтами, замеряют микрометром толщину сплющенной проволоки и по разности толщины сплющенных участков определяют величину натяга, которая должна быть 0,05…0,2 мм. Между верхним вкладышем и крышкой подшипника кладут прокладку соответствующей толщины. Наконец замеряют щупом или индикатором осевой зазор при крайнем смещении вала, в пределах которого возможно перемещение вала вдоль его оси. Величина осевого зазора зависит от конструкции подшипникового узла и обычно равна 0,1…0,8 мм.
Подшипники качения относятся к изделиям высокого класса точности и требуют повышенного качества выполнения всех монтажных и выверочных операций. Они подразделяются на радиальные, радиально-упорные и упорные. Подшипники каждой из этих групп, в свою очередь, делятся на шариковые и роликовые. По количеству рядов элементов качения подшипники подразделяются на одно-, двух- и четырехрядные.
После промывки и ревизии подшипников приступают к их монтажу с одновременным выполнением выверочных операций. Вначале штихмасом или индикаторным нутромером контролируют посадочные поверхности корпусов подшипников в нескольких сечениях по длине посадочного места в трех диаметральных направлениях (рис. 58, а) и среднее арифметическое значение их принимают за абсолютный размер диаметра.
Рис. 58. Схема выверки деталей подшипниковых узлов
а — посадочной поверхности корпуса; б, в — фланцевой поверхности корпуса; г — фланцевой поверхности крышки; д—развалки расточки корпуса; е—посадочной поверхности вала; I—корпус подшипника; 2 — угольник; 3—щуп; 4 — поверочная линейка; 5 — крышка подшипника; 6 — шейка вала
В разъемном корпусе предварительно затягивают болты, соединяющие обе его половины. Плотность прилегания плоскостей разъема проверяют щупом толщиной 0,03…0,05 мм по всей длине разъема. Посадочные поверхности корпуса исправляют шабрением или припиловкой. Проверяют перпендикулярность плоскости торца корпуса к расточке для подшипника угольником и щупом (рис. 58,6), а также совмещение торцов крышки и корпуса линейкой и щупом (рис. 58, виг). Допускаемый зазор не более 0,05 мм.
Читайте также: Регулировка скорости вращения вала двигателя
Для предотвращения защемления подшипника при монтаже в случае деформации разъемного корпуса или дефектов механической обработки посадочные поверхности корпуса и крышки должны иметь развалку в плоскостях разъема (рис. 58, д). Ниже приводится предел величины развалки:
Видео:Измерение радиального биения быстроходного валаСкачать
Диаметры шеек валов 6 проверяют микрометром в нескольких сечениях по длине посадочной поверхности в трех диаметральных направлениях через 120° и среднеарифметическое значение принимают за абсолютный размер диаметра. На рис. 58, е показана схема контроля диаметра конусной шейки вала. Валы, шейки которых имеют диаметр больше указанного в чертежах, исправляют на станках шлифованием или полированием.
Подшипники качения могут монтироваться либо с натягом на валу, либо с натягом в корпусе или с натягом на валу и в корпусе. При посадке подшипников на вал и в корпус с натягом возможно уменьшение зазоров между кольцами и телами качения вплоть до защемления последних. Уменьшение радиальных зазоров при напрессовке внутреннего кольца на вал наблюдается в пределах 0,55…0,6 от величины натяга, а при запрессовке наружного кольца в корпус — в пределах 0,65…0,7 величины натяга. В конических роликоподшипниках проверяют только осевой зазор, соответствующий величине осевого перемещения одного кольца относительно другого.
В справочной литературе приводятся допускаемые величины уменьшения радиальных зазоров. Последние проверяют щупом, который вводят между верхним роликом и беговой дорожкой наружного кольца, плотно прижимая наружное кольцо подшипника к нижним роликам. Кроме того, эти зазоры контролируют проверкой колец на качку, легкость и плавность вращения от руки. Осевые зазоры проверяют индикатором или от руки на качку, отжимая вал по оси в противоположные стороны. Кольца упорных подшипников, напрессованных на вал,контролируют индикатором на осевое биение. Величину осевого зазора устанавливают путем регулирования прокладки или с помощью регулировочной гайки.
При посадке подшипника на вал следят, чтобы он вплотную доходил до торца заплечика вала. Плотность прилегания плоскостей подшипника и заплечиков вала проверяют щупом толщиной 0,03 мм, который не должен проходить между ними.
Выверка соосности подшипников многоопорного вала. Монтаж подшипников в нескольких корпусах для многоопорного вала выполняют с обязательным соблюдением их соосности. Суммарное несовпадение осей подшипников в вертикальной и горизонтальной плоскостях не должно превышать 0,1 мм на 1 м.
В практике монтажа оборудования используют различные способы выверки подшипников:
– по краске с помощью калиброванной оправки, которую укладывают на посадочные места соседних разъемных корпусов (рис. 59, а);
– контрольной линейкой, уровнем и щупом по наружным кольцам подшипников качения (рис. 59,6);
– по струне, натягиваемой специальным приспособлением по оси подшипников, с замерами расстояний от базовых мест (обычно расточек в корпусах) до струны; в этом случае замеры ведут микрометрическим штихмасом, момент касания которого к струне определяют электроакустическим способом (рис. 59, в);
– оптическими приборами: в горизонтальной плоскости — нивелиром, в вертикальной — теодолитом с замерами по валу или наружным кольцам подшипников качения (рис. 60);
С помощью лазерной центрирующей измерительной системы, обеспечивающей высокую точность измерений (±0,02 мм на 10 м).
Выверка муфтовых соединений. Муфты служат для соединения двух валов и передают крутящий момент без изменения его по величине и направлению. В зависимости от условий работы соединяемых валов применяются различные типы муфт, выверка которых имеет свои особенности.
Жесткие муфты подразделяются на втулочные, продольно-свертные и поперечно-свертные — фланцевые (рис. 61, а—в). Втулочные и продольно-свертные не имеют выверочных баз, перед их установкой проверяют соосность валов, предельное биение концов которых не должно быть более 0,01…0,02 мм. После насадки полумуфт на валы контролируют с помощью индикатора (рис. 62) их радиальное и торцевое биение, которое не должно превышать 0,03…0,04 мм. У фланцевых полумуфт торцевое биение должно быть не более 0,02…0,03 мм.
В пальцевых полумуфтах (рис. 61, г) проверяют прилегание пальцев к поверхности отверстий, замеряя зазоры между ними, которые не должны превышать 0,3…0,6 мм.
Упругие пружинные муфты после насадки на концах соединяемых валов проверяют на соосность, после чего замеряют зазоры между пружинами и втулками кожухов с помощью свинцовых ОТТИСКОВ (рис. 61,(3).
Рис. 59. Схема выверки соосности подшипников качения
а — калиброванной оправкой по краске; б — линейкой, уровнем и щупом; в — микрометрическим штихмасом по струне; 1 — корпус подшипника; 2 — калиброванная оправка; 3 — подшипник; 4 — контрольная линейка; 5 — уровень; 6 — струна; 7—микрометрический штихмас
Рис. 60. Схема выверки соосности подшипников многоопорного вала
1 — нивелир; 2 — теодолит; 3 — малогабаритная шкаловая рейка; 4 — зеркало на призме; 5 — визирная марка
Рис. 61. Соединительные муфты
а — жесткая втулочная; б — жесткая продольно-свертная; a — жесткая фланцевая; г — пальцевая; д—упругая пружинная; е — зубчатая
Рис. 62. Схема выверки полумуфты на торцевое и радиальное биение с помощью индикаторов
После установки зубчатых муфт на валы контролируют радиальное биение окружности выступов зубьев втулок, которое зависит от диаметра муфт и составляет 0,04…0,1 мм (рис. 61, е).
Видео:устранение горезонтального перемещение ведущего вала на мотоблокеСкачать
- Свежие записи
- Чем отличается двухтактный мотор от четырехтактного
- Сколько масла заливать в редуктор мотоблока
- Какие моторы бывают у стиральных машин
- Какие валы отсутствуют в двухвальной кпп
- Как снять стопорную шайбу с вала
📸 Видео
ОТВЕТЫ НА ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ: центровка валов насосных агрегатовСкачать
Тест на эрудицию и кругозор №19 | Викторина с вопросами на общие знания | Разогрей свой умСкачать
Как работает торцевое уплотнение? / Центробежный насосСкачать
Ремонт насосов Биение валов и муфт Центровка валовСкачать
СТРОГО ПО ЦЕНТРУ !!! БЕЗ СТАНКА И ТОКАРЯ, как просверлить отверстие в болтеСкачать
Как замерить зазор между вкладышем и коленвалом ВЕК ЖИВИ ВЕК УЧИСЬ @user-fc5yc8os8bСкачать
Центровка валов и валопроводов, ремонт насосов, валов, муфтСкачать
Как правильно сделать центровку валов | Соосность | ВыравниваниеСкачать
Контроль валов. Измерение вала с микронным допуском. Размеры шеек валаСкачать
Проверка вала на биенияСкачать
В чем разница между токарном станком с горизонтальной и наклонной станиной | Станки ТрейдСкачать
Как проверить наружные и внутренние шрусыСкачать
9.1 Расчет валов приводаСкачать
