Задумана эта циркуляра была давно, тогда же для этих целей был куплен водяной насос. Насос купил ради двигателя, потому что на тот момент отдельно двигатель купить можно было тысячи за 4-5, а насос стоил 2,5 тыра. Вот такой вот парадокс )) К тому же двигатель надо было заказывать в другом городе, а насос был в наличии.
В общем несколько лет ленился и обдумывал конструкцию. Нарисовал в Sketchup, поэкспериментировал в нем с размерами и конструкцией — удобно. В общем закончил «разработку», собрался и наконец сделал. Получилось практически один-в-один, как нарисовал, с незначительными мелкими отличиями.
Сегодня выкладываю картинки из скетчапа, а завтра добавлю фотографии, потому, как с собой только скетчап, а фотки на другом компе дома.
Пила получилась именно такой, какую хотелось. Работает очень тихо и мощно. Тихо понятно на холостых, при пилении как и положено шумит. Максимальный диаметр пильного диска 13 см. Мощность двигателя если верить тому, что на нем написано 600 Вт, но я не верю и думаю, что ватт 350. Шпиндель точил сам, шасси вырезал из куска 10 мм листа железа. Ось на которой висит вся конструкция — направляющая от Эпсона. Движок оставил в штатном кожухе, потому, что во первых передний фланец движка фиксируется за счет этого кожуха и довольно не плохо, а иначе надо что-то мастрячить и не факт, что получится лучше. Во вторых этот кожух еще играет роль охлаждающей системы, причем подсос сделал снаружи, в результате мусор и пыль к двигателю доступа не имеют. Дует отлично, пару раз пылесос не подключал (так получилось) из отверстия ТАК шурануло опилками! Думаю можно мешок цеплять, а то от пылесоса шума больше чем от станка. KS230 кстати у меня шумит тоже сильнее.
Ну что еще написать? Стол пока из фанеры, есть мысля сделать из алюминия, для увеличения вылета маленьких дисков, но алюминия в наличии нет и искать не охота. А так вылет 13 см диска примерно 4 см, точно не помню.
Закончен: President
На паузе: шлюп «Мирный», шлюп «Восток»
Видео:Как сделать водяной насос из мотора домаСкачать
Поделки из нерабочих HDD — мини-помпа
Понадобилась мне как-то для будущих самоделок водяная помпа. Да не простая — с ограничениями по габаритам — толщина до 25мм, ширина до 50мм (длина — уже можно варьировать). Из желаемых характеристик — напор 1м и расход 100л/ч. Не найдя в продажах желаемого (в основном — по габаритам), по своей упоротойупорной натуре приступил к реализации своего решения данного вопроса!
«Мозги» и немного предыстории:
Строго говоря, идея использовать для помп моторчики HDD не нова. C 2009 года ведётся целая ветка на одном известном форуме. Так что изначально был нацелен на изготовление помпы из «ноутбучного» жёсткого диска и поиска подходящего драйвера c интегрированными силовыми ключами и бессенсорным управлением.
Но «из коробки» перенять опыт мне не удалось. Череда тестов с разными драйверами (MTD6501C, DRV11873 и ряда прочих китайских поделок) давали неутешительный итог: более крупные моторы от 3.5 дисков работают идеально. А вот с мелкими моторами в лучшем случае удается запустить единицы, и те работают крайне нестабильно. С таким неутешительным результатом давняя идея была заброшена и находилась на грани забвения.
Но относительно недавно наткнулся на довольно любопытный драйвер от TI — DRV10987. При своих скромных габаритах обладает довольно внушительным потенциалом:
- Рабочее напряжение от 6v до 28v
- Интегрированный понижающий преобразователь на 5v (можно запитать МК для управления)
- Постоянный рабочий ток до 2А (пиковый — 3А)
- Огромное число программно определяемых параметров (задание значений конфигурационных регистров по шине I2C) для управления работой мотора
- Автоматический перезапуск мотора после аварийной остановки / сбое (если условия возникновения сбоя прошли)
- Защита от перегрузки по току
- Защита от перенапряжения
- Детектирование остановки/блокировки ротора
- Отключение при перегреве контроллера
Вооружившись ардуинкой (да простят меня за это ругательное слово местные электронщики) для задания параметров, изготовленной ЛУТом платой под данный драйвер, углубился в опыты по запуску моторчиков. Что же, данный контроллер меня не разочаровал! Несмотря на примененный метод «научного тыка» при подборе параметров, удалось найти подход к любому мотору от HDD!
Помог мне в этом самописный онлайн-конфигуратор настроек. Пользуйтесь на здоровье!)
Затем уже были заказаны в поднебесной более презентабельные платки:
После регистрации (ну вот так требуют) можете бесплатно скачать файлы проекта. Или сразу же заказать платы здесь.
О «пересадке сердца»
Осталось дело за малым — достать из корпуса HDD мотор, который кстати говоря, в 2.5 дисках (и в большинстве 3.5) является его неотъемлемой частью. Вкратце можно процесс описать известной фразой «Пилите, Шура, пилите!«:
Из фанеры изготавливается внешняя направляющая под коронку по металлу с креплением к корпусу диска. Для сохранности шлейф мотора приклеивается к его основанию, чтобы не был срезан коронкой
После высверливания получаем кругляшки с моторчиком. После обработки напильником получаем диаметр основания около 25мм.
Подготовка реципиента к трансплантации:
Мозги и сердце будущей помпы отлично ладят друг с другом и готовы обрести новое место обитания. Так что самое время подумать о корпусе и крыльчатке.
Так как нужно получить при малом рабочем объеме высокое давление, крыльчатку спроектировал с 7 лучами:
Печать на 3D принтере поликарбонатом
3D модель
Поликарбонат — вещь для корпуса отличная. Но печатать целый корпус им дорого. Куски толстых листов очень трудно найти да и фрезеровка не бесплатна (для меня). Зато у рекламщиков за спасибо можно выпросить обрезки от листов толщиной 4мм и 2мм. Так что корпус проектировался для последующего нарезания лазером деталей и их склейкой в единое целое без необходимости фрезеровки. Потребуется разве что высверливание отверстий под фитинги и гайки.
Вид 3D модели
3D модель
Набор деталей для склейки «топа» помпы. В местах сопряжения каналов притока и оттока срезаны грани
Ход операции:
Тут хотелось бы сделать лирическое отступление и напомнить желающим повторить и не только, что дихлорэтан, которым проводилась склейка — содержит мало витаминов и вдыхать нужно больше довольно токсичное и летучее вещество. Работы с ним нужно проводить или на открытом воздухе или в хорошо вентилируемом помещении.
Стек деталей «топа» на сушке после склейки — верх-приток-сепаратор-крыльчатка-ротор. Аналогично склеивается основание для мотора (или изготовить из 6мм куска поликарбоната целиком)
После склейки высверливаются отверстия для фитинга — 8мм латунной трубки по насечкам на детали «сепаратор»
Читайте также: Как надо обкатывать лодочный мотор
Старый добрый состав БФ-4 как по мне дает надежную склейку латуни и поликарбоната
Тем же клеем приклеивается основание мотора в нижней части помпы. В верхней части рассверливаются (не насквозь!) отверстия под вклейку гаек-заклепок М3. И на фото видна прокладка из тонкого силикона
Тестирование:
Вот и пришла пора проверить в работе самоделку. Для этого был наскоро собран тестовый стенд. Так как Хабр читают дети серьезные разработчики, у которых внешний вид и состав стенда может вызвать приступы паники, ужаса и дезориентации, хотел его спрятать под спойлер… но надеюсь, всё обойдётся, и потом не говорите, что я вас, уважаемые читатели, не предупреждал!
Ардуинка подаёт управляющий сигнал PWM, коэффициент заполнения которого задается вручную переменным резистором, считывает значение конфигурационных регистров, а так же определяет скорость вращения как через внутренние регистры драйвера (RPMrg), так и по сигналу FG (RPMfg). Питание мотора — 12v
Запуск мотора без нагрузки. Регулировка оборотов и замер энергопотребления
Мотор успешно стартует от 6% управляющего PWM сигнала. А в конце видео видно, как на высоких оборотах значения скорости во внутреннем регистре «подвисают» на интервале от 10к до 13к оборотов, хотя через выход FG частота фиксируется без изменений.
С холостым ходом всё понятно — получили 13к оборотов при напряжении 12v и потреблении 0.16A. Но собиралась водяная помпа, а я тут воздух гоняю. Так что следующий этап — сопровождение домочадцев на улицу, дабы не мешались, и оккупация ванной комнаты!
Делать замеры и снимать видео у меня, увы, не получилось. Так что обойдемся фото общего плана. К измерительному оборудованию добавились секундомер и банка на 3л
По итогам замеров получилась вот такая таблица
График расхода
Как итог — данная поделка целиком удовлетворяет моим требованиям. А в случае поломки, благодаря разборной конструкции и наличию в любых ремонтных мастерских / сервисных центрах ящиков с дохлыми 2.5HDD — починить не составит труда. И путь к дальнейшему построению СВО открыт! Так что продолжение следует!
Видео:СУПЕР СТАНОК!! ОТЛИЧНАЯ ИДЕЯ ИЗ МОТОРАСкачать
Токарный станок по дереву из двигателя от водяного насоса
Здравствуйте, уважаемые посетители сайта В гостях у Самоделкина.
Сегодня я хочу показать вам очередной свою самоделку. Это токарный станок по дереву.
У меня давно витала мысль собрать небольшой токарный станок по дереву. Зачем он мне нужен. Этого я не знал! )))
Я даже шутя просил друзей придумать ответ на этот вопрос, потому что хочется сделать, а зачем он нужен — не могу сформулировать! ))).
И вот моя дочь спросила у меня: «Папа. А как точат из дерева фигурки? Вот, например, видела деревянные яйца! Близится Пасха. Я бы их расписала и можно было-бы всем дарить!» (Моя дочь — взрослая. Она у меня — достаточно талантливый художник. Мы любим праздники и всегда декорируем квартиру и принимаем гостей. Просто, у нас много друзей. Гости ходят к нам очень часто и мы всем рады. ).
«Вот оно!!» — подумал я! ))) . Теперь уж, точно сделаю станок.
Перебрал имеющиеся у меня двигатели. Наиболее подходящими были мотор от старой стиральной машины (активаторной, не автомат), и мотор от «Гидрофора». Мотор от стиралки я отбросил по причине меньшей мощности, и (почему-то) больших размеров.( ??). При этом якорь у него не был тяжелее якоря «гирофорного» мотора, что говорило о том, что крутящий момент у него не больший. (Я разобрал оба, чтобы визуально проверить состояние, и узнать размеры подшипников).
У «Гидрофорного» была неудобная форма передней крышки, и, главное, у него не было «лап». Его крепление было фланцевым, а сзади была одна «нога-подпорка».
И тут я обратил внимание, что якорь и корпус этого мотора очень похожи на соответствующие детали другого, из которого у меня был сделан полировочный станок. В прошлой своей жизни этот станок тоже был водяным насосом, только обычным, а не в составе автономной станции водоснабжения.
На этом моторе шильдик давно стёрся и я не знал его характеристик:
Но, разобрав и его, я убедился, что моторы идентичны. И отличаются только передними крышками и наличием крепёжной площадки на корпусе второго. (У первого в этом месте есть «рудимент»))) Видимо, след от заглушки в форме для отливки))).
Так я узнал, что оба этих двигателя имеют мощность 0,45 кВт. Обороты не известны — на шильдике «Гидрофора» указаны вместо этого литры в минуту)))). Но, визуально, я понял, что они — в районе тысячи с небольшим.)))
И я решил использовать мотор от станка, а полировочный круг приспособить потом на «гидрофорный» мотор. Или, на мотор от стиралки. (Это, правда, маловероятно. Потому что, вопреки частым заблуждениям, для полировочного круга нужна большая мощность, чем для наждака — прижим получается намного сильнее и большей площадью. А мотор от стиралки слабее — кажется, 340 Ватт.)
Итак, станок я в конечном итоге собрал.
Кому не интересно подробное описание его изготовления, тот может посмотреть краткий обзор в этом видеоролике:
И вот, что мне для этого понадобилось:
1. Электродвигатель асинхронный, мощностью 0,45 кВт.
2. Различный металлопрокат (В основном — обрезки уголка 50 на 50, полосы, водопроводных и профильных труб различного сечения.)
3. Строительный отвес.
4. Шпилька М14.
5. Метизы (болты, винты, гайки, шайбы различных размеров.)
6. Электрические компоненты (тумблер, включатели, провода и т.д.)
7. Диодный прожектор 10 Вт (для подсветки).
8. Толстый металл 10 мм (обрезок 150 на 150 мм)
9. Сменные шипы для спортивной обуви.
10. Два упорных, один радиальный и один радиально-упорный подшипник.
За то время, когда я, как описывал выше, занимался выбором мотора, я изготовил станину и подручник, которые подробно описал вот в этой статье.
Но, кроме этих деталей, станку требуются ещё передняя и задняя бабки.
Переднюю, как отдельный элемент трансмиссии, я решил не делать, а обойтись прямым приводом. (Это когда вал двигателя является шпинделем станка). Конечно, лучше сделать ступенчатую передачу, тогда можно регулировать обороты и крутящий момент. Но я пожертвовал этими достоинствами в пользу простоты и компактности конструкции. Ведь, по сути, я делаю «игрушку с повышенным функционалом», а не полноценный станок. Полноценный мне не нужен. Я не собираюсь на нём регулярно работать. Поэтому мне нужен такой, который поместится на полку и будет там стоять месяцами, а, может, и годами.))). А когда понадобится, я его сниму, занесу в багажник автомобиля и поеду на дачу поточить.)))). Нужно что-то, по концепции схожее с моим трубогибом.. Т.е., достаточно лёгким и компактным.
Читайте также: Микатсу лодочные моторы карбюратор
Определившись с размерами станины подручника, я решил, на всякий случай поднять ось станка над ней на 150 мм. (Над станиной подручника). Мало ли. Вдруг, захочу когда-нибудь выточить тарелку.
И вторым моментом выступало то, что я не хотел «привязывать» весь станок к одному конкретному мотору. (Вдруг, этот будет повреждён! Вдруг я найду лучший по характеристикам, и он будет большего диаметра. Ведь тогда, кроме передней, придётся переделывать и заднюю бабку. (Читай: делать новый станок!!).
Поэтому я сделал высокую подставку для двигателя. Сперва «для примерки» решил сварить её «по быстрому» из обрезков профильных труб 50 на 50.
После чего сварил попарно, и сделал из них переднюю и заднюю стенку подставки:
А в верхней части я приварил два продольных отрезка профильной трубы 40 на 25 и просвекрлил в них четыре отверстия под резьбовые заклёпки М6.
Посредством их двигатель будет крепиться на подставке:
Теперь займёмся непосредственно шпинделем. Для токарных работ по дереву используются различные методы крепления заготовок. Самый распространённый — это «трезубец». Заготовка зажимается между ним и вращающимся центром задней бабки. При этом трезубец глубоко «въедается» в торец заготовки и может её вращать. Но такой метод приемлем только при работе с задней бабкой. Если изделие подразумевает обработку торца (тарелка, стакан и т.д.), то заготовка крепится исключительно на шпинделе. При этом, обычно, трезубец снимают, а, вместо него устанавливают патрон, или планшайбу, к которой заготовка крепится шурупами.
Так как я использую прямой привод, то, изначально, решил сделать планшайбу несъёмной. И вот, чем это обусловлено.
При прямом приводе, как уже говорилось, вал мотора является шпинделем. При зажиме заготовки пинолью задней бабки на него будет прилагаться очень большое осевое усилие!! Обычно электродвигатели на эти нагрузки не рассчитаны, поэтому там установлены обычные радиальные подшипники.
Когда я разобрал мотор, то обнаружил, что в нём используются обычные «двестипервые» подшипники. (По современной классификации — 6201).
Я их демонтировал при помощи съёмника. И задний заменил на подшипник такого-же размера (201), но в радиально-опорном исполнении:
Ставить такой-же и в переднюю крышку нет никакого смысла — ему не во что упираться. Поэтому, вперёд я купил радиальный, только от более именитого мирового производителя с заявленными качествами, многократно выше тех, что были у старого (Не буду заниматься рекламой))))):
Крышки мотора тоже оказались разными, хоть и взаимозаменяемыми. Одна — более «мощная» Её я установил сзади:
Так как компактные (для его мощности и крутящего момента) размеры мотора обусловлены довольно «хлипким» корпусом, я решил всё-же установить ещё один опорный подшипник. Как говорится, бережёного Бог бережёт. Ведь есть вероятность, что в противном случае задняя крышка может не выдержать и лопнуть. Или, что более вероятно, может вырвать резьбу винтов её крепления. В данной модели крышки не стягиваются шпильками, а крепятся по отдельности винтами. Винты вворачиваются в алюминиевую (. ) резьбу.
Разместить опорный подшипник можно только перед передней крышкой. Т.е., между ней и планшайбой. Именно поэтому не хотелось бы, чтобы планшайба была съёмной.
Как я уже упоминал, на этом моторе у меня стояли войлочные полировочные круги. С одной стороны — широкий барабан, с другой — обычный круг. Т.е., муфты для крепления круга на нём были. (За давностью лет, я не помню, делал ли я их сам, воспользовавшись доступом к токарному станку на работе, или покупал готовые. Вот одну из них я решил использовать для крепления планшайбы.
Саму планшайбу я решил сделать из куска листового железа- «десятки», который отыскал в своём «нужном металлоломе». Вот такой странной формы обрезок я там нашёл:
Разметив, я насверлил в нём множество отверстий сверлом, диаметром 5 мм:
После чего, рассверлив внутреннее отверстие до 12-ти миллиметров, одел на муфту, зажал гайкой и . приварил пластину к ступице . А потом, установив на вал двигателя, обработал зачистным кругом при помощи УШМ:
Теперь в отверстиях необходимо нарезать резьбу М6:
У меня с давних пор валялся пакет сменных шипов для спортивной обуви (В простонародии — «шиповок») Я уже и забыл, когда и откуда они у меня появились . Помню только, что в 89-м году они уже были)))). Потому что, именно тогда мне объяснил мой друг-спортсмен, что это такое у меня валяется! )))). На этих шипах резьба была именно М6. И в пакетике был ключ для их ввинчивания. Вот и пригодились.
По необходимости можно ввернууть три, или пять, или ещё больше шипов, и они, впиваясь, будут надёжно удерживать заготовку.
На этом я пока закончил работу с планшайбой. Хотя, со временем, хочу сделать мощный трезбец, который можно бдет устанавливать вместо шипов, чтобы фиксировать криво обрезанные заготовки. Так-же есть мысли изготовить съёмные «струбцины», которые, крепясь на краю диска, будут образовывать патрон, зажимая насаженную на шипы заготовку с четырёх (или шести) сторон. Это для того, чтобы убрать после этого заднюю бабку и обрабатывать торец заготовки.
А пока продолжим с передней бабкой:
Стойку усилил уголками 50 на 50 и полосой 50 на 5:
Потом занялся корпусом. Спрятать мотор в корпус решил по простой причине. Так как давным-давно уже на нём стояли два полировочных круга, то крыльчатка с крышкой были утеряны. Крыльчатку я подобрал по диаметру вала, но вот крышку не нашёл. Да и крыльчатка новая была больше штатной. Без крышки поток воздуха не будет направляться вдоль рёбер корпуса. И я решил сделать корпус для всего мотора. Внутри него крыльчатка погонит поток вперёд. А больше некуда)))).
Каркас готов. Стенки я решил сделать пластмассовыми (чтоб не резонировали). Для этого разрезал канистру и её стенки использовал для обшивки каркаса. Закрепил вытяжными заклёпками:
Для включения станка я не стал использовать контактор (магнитный пускатель). Так как мотор однофазный и мощность не велика, я решил использовать вот такой готовый пост включения:
Двигатель я подключил по такой вот схеме, обеспечив этим реверс:
В качестве реверсивного переключателя я использовал обычный тумблер, защитив его вот такой крышкой:
Защита от случайного включения нужна, чтобы не наделать беды, переключив обмотки во время работы, или до полной остановки ротора (ведь, пока ротор вращается, двигатель, по сути своей, является достаточно мощным генератором!).
Электрические соединения на тумблере защитил термоусадочной трубкой:
Теперь нам необходимо всё это как-то установить в корпус двигателя. В вертикальных стойках передней бабки я просверлил отверстия, и нарезал в них резьбу М6:
Читайте также: Мотор бензонасос газель бизнес
Используя их, я закрепил на бабке корпус винтами. Этими-же винтами я решил закрепить панель с выключателями. Саму панель я сделал из обрезка ламината, который давно валялся в моём «нужном хламе»:
Я ввернул винты на своё место, положил обрезок ламината так, как он должен быть закреплён, и постучал молотком по местам над винтами. Рисунок шляпок отпечатался на ламинате, и я просверлил отверстия именно там, где они должны быть:
Вот такая панель управления станком у меня получилась.В корпус основного включателя я врезал маленький выключатель для подсветки. (там было место).
Теперь опишу, как я сделал заднюю бабку.
Станину задней бабки я сварил из обрезков профильных труб 50 на 50 мм:
Внутри поперечного отрезка трубы я разместил вал эксцентрикового механизма. Сделал его тем-же методом, как и эксцентриковый вал подручника. Т.е., одел кусок водопроводной трубы на кругляк, набил проволок между ними с одной стороны, обварил и зачистил. Только на этот раз вал сделал более мощным — труба ДУ-20, кругляк диаметром 16 мм:
Для поводка я использовал болт М12 на 100 и кусок толстостенной трубы, оставшейся у меня после того, как я, изготавливая трубогиб, распилил гидроцилиндр старого домкрата:
Для вывода поводка я вырезал в нижней части квадратное отверстие:
А закрепить ось вала я решил, прикрутив к боковым плоскостям с обеих сторон по уголку 50 на 50 с отверстием в нём. (Я не сфотографировал, извините. Но позже вы всё поймёте на фотографиях уже готового механизма)
Для крепления этих «боковых крышек я просверлил по два отверстия под резьбовые заклёпки:
Теперь про пиноль. Её я решил сделать из профильной трубы 25 на 25 мм. С тыльной стороны я приварил к ней соединительную гайку М14.
Для изготовления корпуса пиноли мне понадобились два отрезка уголка. Сначала я убрал закругление в из внутренних углах:
Это необходимо для того, чтобы профильная труба могла быть плотно вложена в уголок:
После этого я отметил маркером размеры и обрезал лишнее:
Теперь можно сложить уголки «вокруг пиноли», стянуть струбцинами и сварить:
Вращать его я буду с помощью рукоятки, которую сделал из обрезков железа и. какой-то блестящей трубки.)))). Я не знаю, от чего она, и как ко мне попала. Валяется давно. Металлическая.
Для упора винта сделал крышку для задней части корпуса пиноли из обрезка трубы 40 на 40, заглушив в ней торец и просверлив отверстия :
Между ней и опорным кольцом винта будет размещаться опорный подшипник:
Принцип, думаю, понятен. При вращении винта за рукоятку, он будет вворачиваться-выворачиваться из гайки, толкая, или втягивая пиноль.
Для плавности хода я поместил внутрь пиноли обрезок водопроводной трубы из сшитого полиэтилена:
После чего забил в углах на всю длину отрезки толстой стальной проволоки:
Они «вмяли» трубу в резьбу шпильки, предварительно смазанной силиконовой смазкой. После этого, при помощи щуруповёрта я прогнал несколько раз шпильку «вперёд-назад», окончательно сформировав внутри пиноли на всю её длину резьбу из прочного сшитого полиэтилена. Это в какой-то мере способствует уменьшению люфтов и ход пиноли стал ощутимо плавнее.
В передней части (там, где будет установлен вращающийся центр, я укрепил пиноль, обварив снаружи полосами стали толщиной 5 мм:
Фиксировать пиноль от самопроизвольного прослабления я решил «классическим» способом — расположенным сверху зажимным винтом. Просверлил в корпусе отверстие и приварил гайку. А сам винт сделал из куска шпильки М10 и колпачковой гайки.
Позже я обточил гайку, придав ей форму яйца. (Будет видна на конечных фото).
Закрепил пиноль при помощи двух «ног» из профильной трубы 25 на 40 мм. При этом передняя была приварена под прямым углом, а задняя — с наклоном. Это и жёсткость дополнительную придаст, и позволит при полном откате задней бабки получить больше рабочего пространства:
Обратил внимание, что пластиковая заглушка для трубы ДУ15 очень плотно одевается на вал двигателя, а её шляпка плотно входит в трубу пиноли. Одел её на вал, на неё надвинул пиноль, и выставив насколько можно, соосность, приварил «ноги» к «подошве».
При этом, делая станину станка, я не зря в качестве шаблона вкладывал между несущими уголками профильную трубу со стороной 25 мм. Теперь концы «ног» задней бабки, торчащие из её нижней плоскости, плотно входят в эту прорезь и обеспечивают её параллельность станине.
Забыл упомянуть ранее. На фото выше видно, что на нижней части «подошвы» я, при помощи болтов М6 с потайными шляпками, закрепил две стальных полосы 50 на 5 мм. Это — для точной регулировки положения пиноли, так как добиться нужной точности при сварочных работах достаточно массивных конструкций не возможно. Подкладывая шайбы под болты одной «лыжи» , я сперва добился точного совпадения по горизонтали, а потом, оперируя передними, «задрал нос пиноли на нужную высоту, а дальше уже выставил всю конструкцию соосно.
(Не подумайте, шайб там не так уж много понадобилось))) Некоторые болты — без них совсем, а под одним — три.))))
Но это было потом. После того, как я снабдил пиноль вращающимся центром.
В качестве рабочего конуса центра я использовал строительный отвес. В нём была ввёрнута пробка с отверстием для нити. Пробку я выбросил:
В качестве оси я использовал болт М10, на который одел подобранные по размеру подшипники (Внутренний — 10 мм, наружный — 22 мм), разделив из отрезками трубки ДУ8:
Расположив между ними и конусом опорный подшипник (в качестве корпуса для него я использовал пробку от ПЭТ-бутылки), я ввернул болт в конус, обмазав резьбу клеем (Чтоб на реверсе не выкручивалась):
Подшипники, как я уже, кажется, писал, подобраны таким образом, чтобы очень плотно входили внутрь профильной трубы пиноли. Подкатив заднюю бабку вперёд, вставил получившийся центр, и, вращая рукоятку, впрессовал подшипники на место.
Ну что-ж. Почти готово. Попробовал поточить, используя вместо резцов дедовскую стамеску:
Всё! Осталось «причесать» ! )))). К станине привариваем поперечные «ноги»-упоры, изготовленные из профильной трубы:
В открытые торцы труб забиваем пластиковые заглушки:
При сборке используем уже только новые метизы:
Подсветку я сделал на гибком кронштейне, по технологии, по которой делал светильник. Благо, ещё один кусок кожуха от троса ручника у меня нашёлся.
Кстати, когда я врезал включатель подсветки в корпус главного включателя, выбрал место, на котором была наклеечка. Сняв, я приклеил её на заднюю бабку. Вот, согласитесь, она там к месту!
Не удержался. ))) сразу попробовал что-то поточить:
Хотя резцов пока и нет. Использовал пока дедовскю стамеску:
- Свежие записи
- Чем отличается двухтактный мотор от четырехтактного
- Сколько масла заливать в редуктор мотоблока
- Какие моторы бывают у стиральных машин
- Какие валы отсутствуют в двухвальной кпп
- Как снять стопорную шайбу с вала
📹 Видео
Ни в коем случае не выбрасывайте старую помпу от стиралки Из неё получится очень нужная самоделкаСкачать
ШИКАРНАЯ САМОДЕЛКА из ДВИГАТЕЛЯ ОТ ПЫЛЕСОСА!Скачать
СУПЕР станок из движка от ВОДНОГО НАСОСА!!!Скачать
Точильный станок - ,,НАЖДАК,, из водяного насоса! За 150 минут!Скачать
Двигатель от стиральной машины и насос гур BMWСкачать
Водяной насос своими руками из 775 двигателяСкачать
Насос для колодца из помпы Ваз своими руками, из того что было под руками. Помпа 2106Скачать
Генератор из помпы от стиральной машиныСкачать
Что я сделал с НАСОСОМ ОТ СТИРАЛКИ / САМОДЕЛКА ДЛЯ МАСТЕРСКОЙСкачать
Лучшее, что можно сделать из двигателя от пылесоса! Не трать деньги, сделай сам!Скачать
Помпа из тонометра.Почему мотор мощный.Обогреватель из теплого пола,получится ли?Скачать
УНИКАЛЬНАЯ идея из движка от стиралки!Скачать
УЗНАВ ЭТОТ СЕКРЕТ, ты никогда не выбросишь мотор от старого шуруповёрта! Гениальная идея .Скачать
Гриндер из двигателя от насосной станцииСкачать
Самодельное точило из водяной помпы.Скачать
#Не выбрасывай старый насос ! Бизнес идея в гараже !!!Скачать
✔ Как запустить ВОДЯНУЮ ПОМПУ от стиральной машинки на 220 вольтСкачать
Генератор из помпы стиральной машиныСкачать
