Давления по цилиндрам чмэ3 (5 видео)

Регулятор давления (рис. 93). Регулятор управляет работой компрессора, не допуская его перегрузки. В расточке стального цилиндрического корпуса 1 размещен бронзовый клапан 2, выполненный в виде стакана с двумя коническими поясками. Нижним пояском клапан притерт к посадочному седлу в корпусе 1, а верхним — к посадочному седлу на нижнем торце лабиринтной втулки 12, которая вставлена в корпус сверху. На наружной поверхности втулки проточены три лабиринтные канавки, а в нижней ее части профрезерован паз под хвостовик стопорного винта 5, ввернутого в корпус 1 и не допускающего проворот втулки 12.

Клапан 2 прижат к седлу в корпусе игольчатым стержнем 3, конический конец которого упирается в выемку в днище клапана. Стержень 3 нагружен пружиной 4, верхний конец которой упирается в выточку регулировочной втулки 11, ввернутой в лабиринтную втулку 12. Верхний торец втулки 11 выполнен в виде квадратного хвостовика 10 под ключ 12 мм. Через сквозное отверстие втулки 11 проходит стержень 3, на верхнем конце которого укреплена головка 9.

Перемещение лабиринтной втулки 12 вверх под действием пружины 4 ограничено накидной гайкой 7, навернутой на корпус 1. Снизу в резьбовое отверстие корпуса ввернут штуцер для крепления трубки подвода сжатого воздуха от главных резервуаров. В приливе корпуса сделано отверстие с резьбой М12 под штуцер 14, служащий для крепления двух трубок, из которых одна соединена с разгрузочными устройствами компрессора, а другая — с золотниковой коробкой гидромеханического редуктора.

Когда давление воздуха в главных резервуарах меньше 0,85 МПа (8,5 кгс/см2), клапан 2 под действием стержня 3 и пружины 4 прижат к посадочному месту в корпусе 1. При таком положении клапана разгрузочные устройства сообщены с атмосферой через трубку 13, штуцер 14, отверстие б, радиальный зазор между корпусом 1 и клапаном 2, зазор между верхним коническим пояском клапана 2 и седлом лабиринтной втулки 12, внутреннюю полость втулки 12 и зазор между стержнем 3 и отверстием в регулировочной втулке 11. Через трубку 15 соединена с атмосферой и полость над золотником 4 гидромуфты 11 (см. рис. 83), т. е. гидромуфта привода компрессора заполнена маслом, обеспечивая его работу в нагрузочном режиме.

Как только давление в главных резервуарах, а значит, и под клапаном 2 (см. рис. ^3) достигает 0,85 МПа (8,5 кгс/см ) (на такое давление отрегулирована пружина 4), клапан отжимается от своего седла. За счет увеличения поверхности клапана, на которую давит воздух, происходит быстрое прижатие клапана к своему верхнему седлу, т. е. включение регулятора давления, разобщающего разгрузочные устройства компрессора, а также полость над золотником гидромуфты II с атмосферой. Одновременно воздух из главных резервуаров, проходя через радиальный зазор между корпусом 1 и клапаном 2 и далее по трубке 13, поступает к штуцеру 66 (см. рис. 91), ввернутому в крышку 69 цилиндра высокого сжатия, откуда по трубкам 65 и 67 —к крышкам 44, расположенным над всасывающими клапанами цилиндров низкого сжатия.

Под давлением сжатого воздуха поршеньки 47 перемещаются вниз и, преодолевая усилие пружин 49, опускают вилки 48, которые своими выступами отжимают пластины всасывающих клапанов 50 от своих седел. Воздух, поступивший в крышку 69, непосредственно воздействует на цилиндрический стержень, изготовленный за одно целое с вилкой 53. В результате при движении поршня в каждом из трех цилиндров будет происходить всасывание и выталкивание воздуха через постоянно открытые всасывающие клапаны, т. е. компрессор перейдет на работу в режиме холостого хода.

По трубке 15 (см. рис. 93) сжатый воздух поступает к золотниковой коробке гидромеханического редуктора (см. с. 154), вследствие чего происходит опорожнение гидромуфты привода компрессора, коленчатый вал которого останавливается. Новое включение компрессора произойдет при снижении давления в главных резервуарах до 0,75 МПа (7,5 кгс/см ), при котором клапан 2 под действием пружины 4 сядет на свое седло в корпусе 1, разобщив разгрузочные устройства и полость над золотником включения гидромуфты II с главными резервуарами и сообщив их с атмосферой.

Регулировку регулятора давления производят следующим образом. Если компрессор отключается при давлении в главных резервуарах более

0,85 МПа (8,5 кгс/см ), то за квадратный хвостовик 10 поворачивают регулировочную втулку 11 против часовой стрелки, предварительно ослабив контргайку 8. Если же компрессор отключается при давлении в главных резервуарах менее 0,85 МПа (8,5 кгс/см2 ), то втулку 11 поворачивают по часовой стрелке, увеличивая затяжку пружины 4 до тех пор, пока регулятор не станет отключать компрессор при давлении в главных резервуарах 0,85 МПа (8,5 кгс/см ).

Пружина 4 через регулировочную
втулку 11 отжимает лабиринтную втулку 12 вверх до упора в накидную гайку 7. При повороте гайки 7 по часовой стрелке втулка 12 перемещается вниз, а при повороте против часовой стрелки — вверх. С помощью накидной гайки регулируют перепад давления (т. е. момент включения компрессора). Такая регулировка усложняется тем, что в лабиринтную втулку

12 ввернута регулировочная втулка 11. Поэтому при изменении положения втулки 12 (в осевом направлении) изменяется уже отрегулированная затяжка пружины 4. Перепад давления зависит от положения втулки 12, ограничивающей подъем клапана 2. Чем больше подъем клапана, тем меньше перепад, и, наоборот, чем меньше подъем клапана, тем больше перепад.

Если компрессор включается при давлении менее 0,75 МПа (7,5 кгс/см ), то, отвернув винт 5, поворачивают накидную гайку 7 против часовой стрелки, а регулировочную втулку 11—точно на такой же угол по часовой стрелке до момента, когда компрессор будет включаться при давлении 0,75 МПа (7,5 кгс/см ). Если же компрессор включается при давлении более 0,75 МПа (7,5 кгс/см ), то накидную гайку 7 поворачивают по часовой стрелке, а регулировочную втулку 11 — против часовой стрелки. После регулировки положение втулки 12 фиксируют контргайкой 8, а положение накидной гайки 7 — планкой 6, для крепления которой используется стопорный винт 5.

Рис. 93. Регулятор давления:
1 — корпус; 2 — клапан; 3 — игольчатый стержень; 4 — пружина; 5 стопорный винт; 6 — фиксирующая планка; 7 — накидная гайка; 8 — контргайка; 9 — головка; 10 — квадратный хвостовик; 11, 12 — регулировочная и лабиринтная втулки; 13, 15 — трубки; 14 — штуцер

Содержание

Давления по цилиндрам чмэ3
Давления по цилиндрам чмэ3
Маневровые локомотивы
Компрессор и регулятор давления
🔍 Видео

Видео:РЕДКИЕ КАДРЫ ИЗМЕРЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ В ЦИЛИНДРАХ ТЕПЛОВОЗА!Скачать

Давления по цилиндрам чмэ3

Глава VII ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА ДИЗЕЛЯ K6S310DR ТЕПЛОВОЗОВ ЧМЭ3, ЧМЭ3Т, ЧМЭ3Э

Топливная система предназначена для хранения, подогрева, очистки и подачи топлива в цилиндры дизеля. В систему входят топливный бак, топли-воподогреватель, топливоподкачивающий и ручной насосы, фильтры грубой и тонкой очистки, топливные насосы высокого давления, форсунки, регуляторы и трубопроводы с клапанами.

30. СИСТЕМА ПОДАЧИ ТОПЛИВА ДИЗЕЛЯ K6S310DR ТЕПЛОВОЗОВ ЧМЭ3, ЧМЭ3Т, ЧМЭ3Э

При работающем дизеле циркуляцию топлива в системе обеспечивает топливоподкачивающий насос 18 (рис. 35), получающий привод от коленчатого вала дизеля. Насос засасывает топливо из бака 1 через обратный клапан 20 и фильтр грубой очистки 19 и нагнетает через фильтры тонкой

очистки 11 в топливный коллектор 8, соединенный шестью перепускными трубками с насосами высокого давления 5. Насосы через форсунки 10 подают топливо под давлением 30 МПа (300 кгс/см ) в цилиндры дизеля.

Давление топлива в коллекторе 8 0,20—0,25 МПа (2,0—2,5 кгс/см2) поддерживается перепускным клапаном 7, установленным на заднем конце коллектора. Параллельно клапану 7 подсоединена сливная труба с вентилем 6, который при работающем дизеле должен быть закрыт. При ремонтах вентиль 6 открывают для слива топлива из коллектора перед снятием топливных насосов высокого давления. При увеличении давления в коллекторе выше установленной нормы избыток топлива сливается перепускным клапаном в бак по трубе 3 через топливоподогреватель 23. Подогрев топлива осуществляется горячей водой, поступающей в топливоподогреватель из основного водяного контура охлаждения дизеля.

Для защиты топливной системы от высокого давления перед фильтрами тонкой очистки 11 поставлен предохранительный клапан 13, отрегулированный на давление 0,53—0,55 МПа (5,3—5,5 кгс/см ). При засорении фильтров тонкой очистки клапан открывается и сливает топливо в бак через топливоподогреватель.

Чистое топливо от насосов и форсунок, просочившееся через неплотности между деталями, собирается в сливных коллекторах 4 и 9 и по трубе 2 поступает в бак. Концы сливных труб от форсунок входят в специальные отростки, приваренные к сливному коллектору 9. Для контроля за сливом топлива в отростках сделаны овальные окна а. При работающем дизеле должно наблюдаться каплепадение из каждой сливной трубы (течь топлива не допускается). Загрязненное топливо с тарелки под фильтрами

11 и с верхней плиты отсека распределительного вала сливается по отдельному трубопроводу в грязесборник 22.

Перед пуском дизеля после ремонта или длительной стоянки топливный
трубопровод до насосов высокого давления заполняют топливом с помощью ручного насоса 17 через обратный клапан 14 и фильтры тонкой очистки 11. Насос /7 используется также для удаления воздуха из системы и в случае выхода из строя топливоподкачивающего насоса 18. При удалении воздуха открывают кран 15, расположенный за насосом 17, и пробки на фильтрах тонкой очистки 11. Параллельно насосу поставлена трубка с краном 16 для слива топлива, просочившегося через обратный клапан 14. В случае использования ручного насоса этот кран закрывают. Обратный клапан 14 не пропускает топливо к ручному насосу при работающем дизеле.

Читайте также: Что залить в цилиндры для проверки колец можно

Рис. 35. Топливная система тепловоза ЧМЭ3:
1 — топливный бак; 2, 3 — сливные трубы; 4,9 — сливные коллекторы; 5 — топливный насос высокого давления; 6 — вентиль; 7 — перепускной клапан; 8 — топливный коллектор; 10 — форсунка; 11 — фильтр тонкой очистки; 12 — тарелка под фильтрами; 13 — предохранительный клапан; 14, 20 — обратные клапаны; 15, 16 — краны; 17 — ручной насос; 18 — топливоподкачивающий насос; 19 — фильтр грубой очистки; 21 — всасывающая труба; 22 — грязесборник; 23 — топливоподогреватель; а — овальное окно

Видео:КАК ОТРЕГУЛИРОВАТЬ ДАВЛЕНИЕ В ЦИЛИНДРАХ ТЕПЛОВОЗА???Скачать

Давления по цилиндрам чмэ3

16. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДИЗЕЛЯ K6S310DR ТЕПЛОВОЗОВ ЧМЭ3, ЧМЭ3Т, ЧМЭ3Э

Тип. K6S310DR, четырехтактный, с вертикальным расположением цилиндров, водяным охлаждением и наддувом

Номинальная мощность при частоте вращения коленчатого вала 750 об/мин, кВт (л. с.). 993(1350)

Соединение коленчатого вала дизеля с якорем тягового генератора . жесткое

Обозначение сторон дизеля . правая и левая стороны определяются, если смотреть со стороны тягового генератора

Порядок нумерации цилиндров . со стороны привода насосов

Порядок работы цилиндров . 1-3-5-6-4-2

Диаметр расточки цилиндров, мм. 310

Объем камеры сжатия цилиндра, л. 2,27

Направление вращения коленчатого вала . против часовой стрелки, если смотреть со стороны генератора

Диапазон рабочих частот вращения коленчатого вала дизеля, об/мин . 350 — 750 (320-750 для ЧМЭЗТ)

Пуск дизеля. электрический при помощи тягового генератора, работающего в режиме стартерного электродвигателя

Наименьшая частота вращения коленчатого вала мри пуске дизеля, об/мин . 80

Наибольшая частота вращения коленчатого вала, при которой срабатывает предельный регулятор дизеля, об/мин . 835±10

Средняя скорость хода поршня, м/с. 9,0

среднее .эффективное на поршень. 1,0 (10)

наддувочного воздуха 0,06 (0,6)

Наддув дизеля. центробежным нагнетателем с турбинным приводом

Наибольшая температура отработавших газов на входе в выпускные коллекторы, °С . 490

Допустимая разность температур отработавших газов между цилиндрами, °С . 60

Допустимая температура отработавших газов перед турбонагнетателем, °С. 600

Подача турбонагнетателя, м /с (м /ч) . 1,8 (6550)

Наибольшая частота вращения ротора турбонагнетателя, об/мин . 18 800

Подача топливоподкачивающего насоса, л/ч . . 2500

тонкой. с войлочными пластинами или бумажными вставками

Давление топлива в коллекторе, МПа

Давление впрыска топлива, МПа (кгс/см2) . 30 -1 (300 -10 )

Удельный расход топлива при номинальной частоте вращения коленчатого вала, г/кВт • ч
(г/л.с. * ч). 220±5%(162±5%)

Удельный расход масла, г/кВт • ч (г/л.с. • ч) . . . 2,7 — 5,4 (2 — 4)

Смазывание трущихся деталей дизеля. циркуляционное под давлением

Тип главного масляного насоса . шестеренный

Подача главного масляного насоса, л/ч . 49 400

Тип маслопрокачивающего насоса . шестеренный с электроприводом

Подача маслопрокачивающего насоса, л/ч . 4300

тонкой. с бумажными вставками и центробежный

Давление масла в коллекторах, МПа (кгс/см ) .0,45 — 0,6(4,5 — 6,0)

Наименьшее давление масла при частоте вращения коленчатого вала дизеля 350 об/мин, МПа (кгс/см ). 0,15(1,5)

Охлаждение масла. в трубчатом теплообменнике водой вспомогательного контура

Охлаждаемая поверхность трубок теплообменника, м . 12,8

Теплоотдача охладителя масла, кДж/ч (ккал/ч) 462 000 (110 000)

Зашита от понижения давления масла в системе дизеля . при снижении давления масла до 0.2 МПа (2,0 кгс/см ) реле давления масла уменьшает нагрузку на дизель, а при снижении давления масла до 0,1 МПа (1,0 кгс/см2) объединенный регулятор останавливает дизель

Охлаждение дизеля . водяное, принудительное по замкнутой системе

Число контуров в системе охлаждения . 2

Тип водяных насосов . центробежный

Подача водяного насоса основного контура, л/ч 133 200

Давление за насосом в контуре, МПа (кгс/см2):

Подача водяного насоса вспомогательного контура, л/ч . 32 400

Рекомендуемая температура воды основного контура, °С. 70-80 —

Видео:Топливная система дизеля 310 DR тепловоза ЧМЭ3Скачать

Маневровые локомотивы

Видео:Настройка чмэ3 часть2Скачать

Компрессор и регулятор давления

Назначение и устройство компрессора. Установленный на тепловозе компрессор типа К2-Лок-1 представляет собой поршневую трехцилиндровую машину с W-образным расположением цилиндров (с углом развала 60°), двумя ступенями сжатия и воздушным охлаждением. Технические данные компрессора приведены в § 2.

Компрессор вместе с промежуточным холодильником установлен в переднем кузове тепловоза и получает привод от коленчатого вала дизеля через гидромеханический редуктор. Основными частями компрессора являются корпус с поддоном, цилиндры низкого и высокого сжатия, клапанные коробки с клапанами, кривошип-но-шатунный механизм и масляный насос.

Корпус 2 компрессора (рис. 91) отлит из чугуна. Он служит основанием для монтажа коленчатого вала и трех цилиндров, которые прикреплены к горизонтальной и двум наклонным обработанным поверхностям корпуса. Внутри корпус имеет ребра жесткости, а по торцам — расточенные отверстия под крышки подшипников.

К нижнему обработанному фланцу корпуса через иаронитовую прокладку прикреплен восемнадцатью болтами Мб поддон /, являющийся картером компрессора. Поддон, имеющий корытообразную форму, изготовлен штамповкой из листовой стали. Снизу к поддону приварен отстойник 37 в виде трубы диаметром 70 мм с толщиной стенок 3 мм. В передний торец отстойника вставлено и вварено кольцо с резьбовым отверстием для крепления масляного фильтра. К заднему торцу отстойника приварен цилиндрический фланец, к которому через паронитовую прокладку прикреплена четырьмя болтами М10 крышка.

При сборке компрессора в процессе ремонта в поддон заливают 4,5 л компрессорного масла К-19, которое из поддона поступает к масляному фильтру через два выреза (окна) в отстойнике. В сливное отверстие отстойника ввернута пробка 39 (или штуцер крепления сливной трубы с пробковым краном на конце). В поддон вварена наклонная трубка, в которую вставлен щуп 55, служащий для измерения уровня масла в картере компрессора.

Масляный фильтр 38 представляет собой каркас с металлической сеткой, припаянный к штуцеру, ввернутому в кольцо на переднем торце отстойника. К резьбовому хвостовику штуцера прикреплена накидной гайкой трубка 54, по которой масло, прошедшее фильтр, поступает к масляному насосу.

С левой стороны в резьбовое отверстие корпуса 2 ввернут сапун //, состоящий из корпуса, крышки и стержня. Корпус щ сапуна отлит из чугуна и в нижней части имеет шестигранник под ключ 46 мм. Внутренняя полость корпуса разделена горизонтальной перегородкой на две части. В чугунную крышку ц ввернут стальной стержень ч, изготовленный за одно целое с тремя цилиндрическими дисками. Крышка навернута на корпус сапуна. Через отверстия ш в стержне и четыре прорези в крышке внутренняя полость картера компрессора постоянно сообщена с атмосферой. Для крепления компрессора на главной раме тепловоза заодно с корпусом 2 отлиты две лапы ф.

К привалочным поверхностям корпуса 2 прикреплены два цилиндра низкого сжатия 40 (внутренний диаметр 155 мм) и цилиндр высокого сжатия 14 (внутренний диаметр 125 мм). Цилиндры вставлены в расточенные отверстия корпуса до упора в корпус квадратным фланцем, отлитым за одно целое с цилиндром, и закреплены четырьмя шпильками M16. Между фланцем и корпусом ставят паронитовую прокладку.

Внутри цилиндров установлены поршни, которые вместе с поршневыми пальцами, шатунами и коленчатым валом образуют шатунно-кривошип-ный механизм компрессора, преобразующий вращательное движение вала в возвратно-поступательное движение поршней, необходимое для получения сжатого воздуха.

Коленчатый вал 6, изготовленный из марганцево-хромовой стали, имеет две коренные и одну шатунную шейки. Последняя является общей для трех шатунов 7, вследствие чего оси цилиндров смещены относительно друг друга по оси коленчатого вала на ширину подшипника шатуна (40 мм). Шатунная шейка соединена с коренными шейками двумя щеками. Для уравновешивания центробежной силы вращающихся частей компрессора к щекам прикреплены двумя шпильками 9 (М14) стальные противовесы 8. Навернутые на шпильки корончатые гайки закреплены шплинтами.

Коленчатый вал вращается в двух роликовых подшипниках 4 и 27, напрессованных на коренные шейки. Подшипники установлены в расточках двух крышек, отлитых из чугуна. Передняя крышка 25 прикреплена к переднему торцу корпуса компрессора шестью шпильками М12 и двумя болтами M12. Две верхние шпильки используются также для крепления кронштейна, на котором установлен регулятор давления 23, а два болта — для крепления корпуса 29 привода масляного насоса.

Задняя крышка 3 прикреплена к корпусу 2 восемью болтами M12. Через отверстие в крышке проходит выступающий конец коленчатого вала, поэтому в крышке расточено гнездо

Рис. 91. Продольный и поперечный разрезы компрессора К2-Лок-1 (а) I — поддон; 2 ■ корпус; 3, 18, 25, 44, 69 — крышки; 4, 27 — роликовые подшипники; 5 сальник Гуферо; 6 -палец; 13, 41 ■ — поршни; 14 — цилиндр высокого сжатия; 15, 42 — клапанные коробки; 16 нагнетательный клапан; шпилька (для нагнетательного); 23 регулятор давлення; 24 — кронштейн; 28 — регулировочная пробка; 29 — втулка; 34, 36 — рабочие шестерни масляного насоса; 35 — корпус масляного насоса; 37 — отстойник; 38 — 50— всасывающий клапан; 51 — компрессионное кольцо; 52 — маслосъемное кольцо; 54, 56, 58 — маслоподводящие шатуна; 63 — контргайка; 64, 66 — штуцера; и отдельные его детали (б) (см. с. 170 и 171): коленчатый вал: 7 — шатун: 8 — противовес; 9 — шпилька; 10 — воздушный фильтр; // — сапун; 12 — поршневой 17, 43 — стаканы; 19, 26, 46 — колпачки; 20, 45 — винты; 21 — диск; 22 — винт (для всасывающего клапана) или корпус привода масляного насоса; 30 — шариковый клапан; 31,33 шестерни привода масляного насоса; 32 масляный фильтр; 39 пробка; 40 — цилиндр низкого сжатия; 47 поршенек; 48, 53 вилки; 49, 57 пружины; трубки; 55—масляный щуп; 59 — втулка шатуна; 60, 61 — вкладыши шатунного подшипника; 62 крышка 65, 67, 68 — трубки подвода воздуха для постановки сальника Гуферо 5. На конической части вала профрезерова-на шпоночная канавка (с помощью шпонки и гайки на валу закреплен стальной маховик). Крышки З и 25 имеют по два диаметрально расположенных отверстия с резьбой MIO под болты, с помощью которых крышки выпрессовывают из корпуса.

Читайте также: Главный тормозной цилиндр газ 3306

Для подвода масла к шатунным подшипникам на наружной поверхно- отверстием з диаметром 12 мм, котости передней коренной шейки проточе- рое заглушено с торца пробкой е (М24).

на кольцевая канавка д шириной 10 мм, Осевое отверстие з в коренной шейке соединенная двумя радиальными от- соединено с осевым отверстием а в верстиями ж диаметром 8 мм с осевым шатунной шейке вертикальным отверстием в диаметром 8 мм, просверленным в передней щеке. Отверстие в заглушено шурупом г (MIO), а отверстие а — пробкой (М24), ввернутой в заднюю щеку. Наружная поверхность шатунной шейки соединена с отверстием а тремя радиальными отверстиями б диаметром 5 мм.

Шатуны 7, изготовленные горячей штамповкой из качественной стали, одинаковы по конструкции. Верхняя и нижняя головки шатуна соединены стержнем двутаврового сечения, в котором просверлен канал л диаметром 7 мм для прохода масла от нижней головки к верхней. В верхнюю головку шатуна запрессована бронзовая втулка 59, являющаяся подшипником для поршневого пальца. На наружной поверхности втулки проточена кольцевая канавка шириной 4 мм, соединенная с внутренней поверхностью втулки двумя радиальными отверстиями диаметром 4 мм.

Нижняя головка шатуна вместе с крышкой 62 образует разъемный корпус шатунного подшипника, в котором установлены с натягом два стальных вкладыша, имеющих антифрикционный слой на внутренней поверхности. Крышка прикреплена к шатуну двумя шатунными болтами с корончатыми гайками. На наружной поверхности вкладышей сделаны лыски о для прохода шатунных болтов, фиксирующих положение вкладышей. На внутренней поверхности верхнего вкладыша 60 проточена кольцевая канавка м шириной 5 мм, в середине которой сделано радиальное отверстие н диаметром 5 мм. Нижний вкладыш 61 имеет радиальное отверстие п под штифт р, запрессованный в крышку 62 и обеспечивающий дополнительную фиксацию вкладышей.

Верхняя головка каждого шатуна служит для шарнирного соединения с поршнем. Поршни 13 и 41 отлиты из алюминиевого сплава и одинаковы по конструкции, отличаясь лишь размерами. Ход каждого поршня равен 12*) мм. Днища поршней выполнены плоскими. Для уменьшения трения поршней в цилиндрах на их наружной поверхности сделаны выемки к.

В средней части поршня 13 (41) имеются приливы, в которых расточены отверстия под поршневой палец. Осевое перемещение пальца ограничено стопорными кольцами, для постановки которых в приливах проточены кольцебые канавки и. Поршневой палец 12 плавающего типа представляет собой стальную втулку с толщиной стенок 6,5 мм.

На наружной поверхности поршня проточены пять кольцевых канавок (ручьев), в которые ставят три компрессионных (уплотнительных) 51 и два маслосъемных 52 кольца, причем верхнее маслосъемное кольцо устанавливают в канавку над поршневым пальцем, а нижнее — в канавку под ним. В канавке под верхнее маслосъемное кольцо просверлены 16 радиальных отверстий диаметром 2,5 мм, а в канавке под нижнее маслосъемное кольцо — 16 наклонных отверстий диаметром 3 мм (для слива масла, снимаемого кольцами со стенок цилиндра).

Клапанные коробки 15 и 42 предназначены для размещения всасывающих и нагнетательных клапанов. Они отлиты из чугуна и для лучшей теплоотдачи имеют кольцевые ребра. Каждая коробка через паронитовую прокладку прикреплена восемью шпильками М12 к верхнему фланцу соответствующего цилиндра. Внутренняя полость клапанной коробки разделена перегородкой на две камеры.

В нижние расточки клапанных коробок (посадочные места) ставят два клапана: всасывающий 50 и нагнетательный 16, одинаковые по конструкции. Каждый клапан имеет стальное основание (седло), в котором сделаны 18 прорезей. В основание вставлен и закреплен штифтом винт (шпилька) 22 (MIO), на который надеты пять стальных пластин с прорезями, причем для увеличения упругости усики, образованные прорезями, на двух пластинах отогнуты. В собранном виде пластины закреплены навернутой на винт (шпильку) гайкой. Всасывающий клапан устанавливают в посадочное место клапанной коробки основанием вверх, а нагнетательный — основанием вниз. Между посадочным местом и клапаном ставят уплотни-тельные алюминиевые кольца.

В расточки клапанных коробок поставлены отлитые из чугуна стаканы 17 и 43, прижимающие клапаны к посадочным местам. Сверху к клапанным коробкам прикреплены четырьмя шпильками каждая две крышки. Крышка 44 всасывающего клапана цилиндра низкого сжатия своим цилиндрическим выступом входит в верхнюю расточку клапанной коробки. Сверху в выступ крышки ввернут штуцер 64 для крепления трубки 65 подвода воздуха от регулятора давления. Снизу в расточку крышки вставлен стальной пустотелый поршенек 47, который опирается на выступ вилки 48, удерживаемой в верхнем положении пружиной 49. Вилка 48 надета на направляющую часть винта 22, который для всасывающего клапана выполнен удлиненным. Сверху в крышку ввернуты два упорных винта 45, прижимающие стакан к клапану. На упорные винты 45 навернуты колпачки 46.

Крышка 69 всасывающего клапана цилиндра высокого сжатия немного изменена по конструкции. В центральное отверстие крышки сверху ввернут штуцер 66 для крепления воз-духоподводящих трубок, а снизу вставлен стержень, изготовленный за одно целое с вилкой 53. В нижней части крышки 69 имеется цилиндрический выступ для направления перемещения вилки. Между клапаном и вилкой поставлена возвратная пружина. Вилки с пружинами и поршеньком 47 образуют разгрузочное устройство для удержания всасывающих клапанов в открытом положении, что обеспечивает возможность холостой работы компрессора.

Крышки 18 нагнетательных клапанов по конструкции одинаковы для цилиндров низкого и высокого сжатия, отличаясь только размерами. В центральное резьбовое отверстие крышки ввернут упорный винт 20, который через диск 21 давит на стакан 17, прижимающий нагнетательный клапан 16 к посадочному месту. Стаканы имеют по четыре цилиндрических отверстия х, через которые полость над клапаном сообщена с соответствующим трубопроводом.

Клапанные коробки 42 цилиндров низкого сжатия имеют по два обработанных фланца, в которые ввернуты четыре шпильки MI2. К передним фланцам прикреплены трубопроводы, идущие к промежуточному холодильнику, а к задним — воздушные фильтры 10. Клапанная коробка 15 цилиндра высокого сжатия имеет два обработанных фланца. К левому фланцу прикреплена труба от промежуточного холодильника, а к правому — нагнетательная труба, идущая к главным резервуарам.

В компрессоре применена комбинированная система смазки. Стенки цилиндров, поршневые кольца и роликовые подшипники коленчатого вала смазываются маслом, разбрызгиваемым вращающимися частями компрессора. Смазывание поршневых пальцев, шатунных подшипников и передней коренной шейки коленчатого вала осуществляется маслом, нагнетаемым масляным насосом шестеренного типа, смонтированным на переднем торце компрессора и получающим привод от коленчатого вала 6.

Корпус 29 привода масляного насоса отлит из чугуна и прикреплен болтами и шпильками к передней крышке 25 (два болта М12 ввернуты в торец корпуса насоса, а семь шпилек MIO — в прилив передней крышки). Между крышкой 25 и корпусом 29 ставят паронитовую прокладку. К нижней части корпуса 29 через прокладку из маслостойкой бумаги прикреплен шестью болтами М8 чугунный корпус 35 масляного насоса, в котором установлены две стальные цилиндрические прямозубые рабочие шестерни 34 и 36 (z= 15). Цапфы шестерен входят в расточки и отверстия корпусов 29 и 35. В верхней части корпуса 29 расточено отверстие под втулку 32, являющуюся дополнительной опорой коленчатого вала, и сделана кольцевая выточка с. Втулка имеет радиальное отверстие т для прохода масла.

На передней шейке коленчатого вала 6 укреплена на шпонке шестерня 31 (г = 35) привода масляного насоса, входящая в зацепление с ведомой шестерней 33 (г — 44), которая также посредством шпонки укреплена на удлиненной цапфе ведущей шестерни 34 масляного насоса. Обе шестерни привода стальные, цилиндрические, прямозубые.

Во время работы компрессора масло из поддона 1 через масляный фильтр 38 и трубку 54 поступает к масляному насосу, который по трубке 58 и сверлению в корпусе 29 нагнетает его в кольцевую выточку с. Через радиальное отверстие т во втулке 32 масло поступает к передней коренной шейке коленчатого вала и далее по канавке д и отверстиям ж, з, в, а и б — к шатунным подшипникам и поршневым пальцам. Нормальное давление масла в системе 0,3—0,4 МПа (3—4 кгс/см2) поддерживается предохранительным устройством, состоящим из шарикового клапана, пружины, регулировочной пробки, контргайки и защитного колпачка.

Регулировочная пробка 28, ввернутая в корпус 29 привода масляного насоса, служит упором для пружины 57, прижимающей шариковый клапан 30 к своему седлу. Отверстие под шариковым клапаном совпадает с кольцевой выточкой с в корпусе 29, т. е. при работающем компрессоре оно постоянно заполнено маслом. При увеличении давления масла сверх допустимого шариковый клапан, преодолевая усилие пружины, отжимается от своего седла и через отверстие у перепускает излишек масла в картер компрессора. После регулировки затяжки пружины 57 положение пробки 28 фиксируют контргайкой 63. На выступающий конец пробки наворачивают защитный колпачок 26. Давление масла в системе показывает манометр, для постановки которого в корпус 29 ввернута трубка 56.

Читайте также: Не работает четвертый цилиндр ваз 2112

Рис. 92. Схема работы компрессора типа К2-Лок-1: / -■ трубопровод к промежуточному холодильнику, 2 — промежуточный холодильник; 3 — трубопровод от промежуточного холодильника; 4, 5 — всасывающий и нагнетательный клапаны цилиндра высокого сжатия; 6 — трубопровод к главным резервуарам; 7,8 — нагнетательный и всасывающий клапаны цилиндра низкого сжатия; 9 — воздушный фильтр; 10 — обратный клапан

Работа компрессора (рис. 92). При движении одного из поршней первой ступени вниз за счет создаваемого внутри цилиндра разрежения пластины всасывающего клапана 8 отжимаются вниз, и воздух через фильтр 9 засасывается внутрь цилиндра. Наполнение цилиндра воздухом, т. е. процесс всасывания, продолжается до тех пор, пока поршень не дойдет до крайнего нижнего положения. При движении поршня вверх находящийся в цилиндре воздух сжимается, т. е. давление его возрастает, вследствие чего пластины всасывающего клапана 8 прижимаются к своему седлу (клапан закрывается). Когда давление в цилиндре становится больше давления воздуха в промежуточном холодильнике 2, пластины нагнетательного клапана 7 отжимаются вверх (клапан открывается) и при дальнейшем движении поршня вверх воздух через трубопровод / нагнетается в холодильник 2. Процесс нагнетания сжатого воздуха будет продолжаться до момента, когда поршень переместится в крайнее верхнее положение, после чего вновь последует процесс всасывания воздуха.

Таким образом, полный рабочий цикл в цилиндрах первой ступени компрессора протекает за два хода поршня или за один оборот коленчатого вала. Цилиндры первой ступени нагнетают воздух в холодильник 2 неодновременно: если в одном цилиндре происходит нагнетание, то в другом в этот момент идет всасывание. Отметим, что давление воздуха, нагнетаемого цилиндрами первой ступени, зависит в основном от давления в промежуточном холодильнике.

При движении поршня второй ступени вниз, когда давление в цилиндре становится несколько ниже давления в холодильнике, -открывается всасывающий клапан 4 и воздух заполняет цилиндр. Давление воздуха в цилиндре в конце процесса наполнения будет несколько ниже давления в холодильнике. При движении поршня вверх возросшее давление воздуха в цилиндре прижмет пластины всасывающего клапана 4 к седлу, т. е. клапан закроется. Когда давление воздуха в цилиндре превысит давление в нагнетательном трубопроводе 6 цилиндра второй ступени, пластины нагнетательного клапана 5 отожмутся вверх и при дальнейшем движении поршня воздух через открытый клапан 5 и обратный клапан 10 будет нагнетаться в главные резервуары. Давление воздуха, нагнетаемого цилиндром второй ступени, в основном зависит от давления в главных резервуарах. Следовательно, давление нагнетаемого компрессором воздуха будет увеличиваться по мере увеличения давления в главных резервуарах.

Регулятор давления (рис. 93). Регулятор управляет работой компрессора, не допуская его перегрузки. В расточке стального цилиндрического корпуса / размещен бронзовый клапан 2, выполненный в виде стакана с двумя коническими поясками. Нижним пояском клапан притерт к посадочному седлу в корпусе /, а верхним — к посадочному седлу на нижнем торце лабиринтной втулки 12, которая вставлена в корпус сверху. На наружной поверхности втулки проточены три лабиринтные канавки, а в нижней ее части профрезерован паз под хвостовик стопорного винта 5, ввернутого в корпус / и не допускающего прово-рот втулки 12.

Клапан 2 прижат к седлу в корпусе игольчатым стержнем 3, конический конец которого упирается в выемку в днище клапана. Стержень 3 нагружен пружиной 4, верхний конец которой упирается в выточку регулировочной втулки //, ввернутой в лабиринтную втулку 12. Верхний торец втулки // выполнен в виде квадратного хвостовика 10 под ключ 12 мм. Через сквозное отверстие втулки // проходит стержень 3, на верхнем конце которого укреплена головка 9.

Перемещение лабиринтной втулки 12 вверх под действием пружины 4 ограничено накидной гайкой 7, навернутой на корпус /. Снизу в резьбовое отверстие корпуса ввернут штуцер для крепления трубки подвода сжато-

Рис. 93. Регулятор давления: / — корпус; 2 — клапан; 3 — игольчатый стержень; 4 -■ пружина; 5 стопорный винт; 6 — фиксирующая планка; 7 — накидная гайка; 8 — контргайка; 9 — головка; 10 — квадратный хвостовик; 11,12 — регулировочная и лабиринтная втулки; 13, 15 — трубки; 14 — штуцерго воздуха от главных резервуаров. В приливе корпуса сделано отверстие с резьбой М12 под штуцер 14, служащий для крепления двух трубок, из которых одна соединена с разгрузочными устройствами компрессора, а другая — с золотниковой коробкой гидромеханического редуктора.

Когда давление воздуха в главных резервуарах меньше 0,85 МПа (8,5 кгс/см2), клапан 2 под действием стержня 3 и пружины 4 прижат к посадочному месту в корпусе /. При таком положении клапана разгрузочные устройства сообщены с атмосферой через трубку 13, штуцер 14, отверстие б, радиальный зазор между корпусом / и клапаном 2, зазор между верхним коническим пояском клапана 2 и седлом лабиринтной втулки 12, внутреннюю полость втулки 12 и зазор между стержнем 3 и отверстием в регулировочной втулке //. Через трубку 15 соединена с атмосферой и полость над золотником 4 гидромуфты // (см. рис. 83), т. е. гидромуфта привода компрессора заполнена маслом, обеспечивая его работу в нагрузочном режиме.

Как только давление в главных резервуарах, а значит, и под клапаном 2 (см. рис. 9^3) достигает 0,85 МПа (8,5 кгс/см ) (на такое давление отрегулирована пружина 4), клапан отжимается от своего седла. За счет увеличения поверхности клапана, на которую давит воздух, происходит быстрое прижатие клапана к своему верхнему седлу, т. е. включение регулятора давления, разобщающего разгрузочные устройства компрессора, а также полость над золотником гидромуфты // с атмосферой. Одновременно воздух из главных резервуаров, проходя через радиальный зазор между корпусом / и клапаном 2 и далее по трубке 13, поступает к штуцеру 66 (см. рис. 91), ввернутому в крышку 69 цилиндра высокого сжатия, откуда по трубкам 65 и 67 — к крышкам 44, расположенным над всасывающими клапанами цилиндров низкого сжатия.

По трубке 15 (см. рис. 93) сжатый воздух поступает к золотниковой коробке гидромеханического редуктора (см. с. 154), вследствие чего происходит опорожнение гидромуфты привода компрессора, коленчатый вал которого останавливается. Новое включение компрессора произойдет при снижении давления в главных резервуарах до 0,75 МПа (7,5 кгс/см ), при котором клапан 2 под действием пружины 4 сядет на свое седло в корпусе /, разобщив разгрузочные устройства и полость над золотником включения гидромуфты // с главными резервуарами и сообщив их с атмосферой.

Регулировку регулятора давления производят следующим образом. Если компрессор отключается при давлении в главных резервуарах более 0,85 МПа (8,5 кгс/см ), то за квадратный хвостовик 10 поворачивают регулировочную втулку // против часовой стрелки, предварительно ослабив контргайку 8. Если же компрессор отключается при давлении в главных резервуарах менее 0,85 МПа (8,5 кгс/см )’, то втулку // поворачивают по часовой стрелке, увеличивая затяжку пружины 4 до тех пор, пока регулятор не станет отключать компрессор при давлении в главных резервуарах 0,85 МПа (8,5 кгс/см ).

Пружина 4 через регулировочную втулку // отжимает лабиринтную втулку 12 вверх до упора в накидную гайку 7. При повороте гайки 7 по часовой стрелке втулка 12 перемещается вниз, а при повороте против часовой стрелки — вверх. С помощью накидной гайки регулируют перепад давления (т. е. момент включения компрессора). Такая регулировка усложняется тем, что в лабиринтную втулку 12 ввернута регулировочная втулка //. Поэтому при изменении положения втулки 12 (в осевом направлении) изменяется уже отрегулированная затяжка пружины 4. Перепад давления зависит от положения втулки 12, ограничивающей подъем клапана 2. Чем больше подъем клапана, тем меньше перепад, и, наоборот, чем меньше подъем клапана, тем больше перепад.

Если компрессор включается птіи давлении менее 0,75 МПа (7,5 кгс/см ), то, отвернув винт 5, поворачивают накидную гайку 7 против часовой стрел ки, а регулировочную втулку //—точно на такой же угол по часовой стрелке до момента, когда компрессор будет включаться при давлении 0,75 МПа (7,5 кгс/см ). Если же компрессор включается при давлении более 0,75 МПа (7,5 кгс/см ), то накидную гайку 7 поворачивают по часовой стрелке, а регулировочную втулку // — против часовой стрелки. После регулировки положение втулки 12 фиксируют контргайкой 8, а положение накидной гайки 7 — планкой 6, для крепления которой используется стопорный винт 5.