Дизель тэм2 нумерация цилиндров (4 видео)

5 1.18 Проверка и регулировка зазоров у рабочих клапанов. Для проверки и регулировки зазоров у рабочих клапанов цилиндровых крышек необходимо:

а) провернуть коленчатый вал так, чтобы ролик рычага толкателя проверяемых клапанов опирался на цилиндрическую часть кулачка распределительного вала (вершина кулачка должна быть направлена вниз);

б) приподнять конец рычага 3 соответствующих клапанов и измерить щупом зазор между бойками ударников 1 и колпачками клапанов (рис. 9). Зазор должен быть 0,5±0,05 мм на холодном дизеле Если зазор между бойком ударника и колпачком клапана очень велик или совершенно отсутствует (при замене какой-то детали привода клапанов), начальную (предварительную) регулировку зазоров производить при

помощи регулирующего болта 4 (толкателя), а окончательную — при помощи ударника 2. После регулировки зазоров болт толкателя и ударник законтрить.

5.1.19. Проверка и регулировка начала подачи топлива секциями топливного насоса. Для проверки регулировки начала подачи топлива секций топливного насоса необходимо:

а) снять лючки смотровых окон секции топливного насоса (рис. 10);

б) вращать вручную коленчатый вал дизеля по ходу до совпадения риски 1 на окне секции со средней кольцевой риской 2 на стакане пружины плунжера. Совмещение рисок должно происходить при движении стакана пружины плунжера из крайнего нижнего положения вверх. При этом несовпадение метки начала подачи топлива соответствующего цилиндра на валоповоротном диске коленчатого вала с верхней кромкой установочной стрелки допускается не более ±3 мм. В случае большего несовпадения повернуть сначала коленчатый вал против хода на 20—30°, а затем, проворачивая его снова по ходу, совместить соответствующую метку с верхней кромкой стрелки с точностью до +1 мм.

После этого, сняв на картере топливного насоса переднюю крышку, регулируют болтом толкателя совпадение средней кольцевой риски на стакане толкателя с риской на окне секции.

5.1.20. Осмотр калиброванных отверстий тройника подвода масла к подшипникам кулачкового вала топливного насоса. Во избежание выхода из строя подшипников турбокомпрессора, подшипников привода топливного насоса и кулачкового вала необходимо очищать соответственно тройники и штуцер подвода смазки (об-ратив особое внимание на чистоту калиброванных отверстий) в следующие сроки:

а) первый раз — после первых 16—24 ч работы дизель-генератора;

б) в последующее время — через каждые 500—600 ч работы (во время технического обслуживания ТО-3).

5.1.21. Указания по затяжке гаек крепления крышек цилиндров с определением отправной точки при помощи динамометрического ключа. Для обеспечения стабильности затяжки, повышения несущей способности опорного бурта блока и обеспечения более надежной работы втулок цилиндров установку втулок и затяжку гаек крепления крышек цилиндров проводить в следующем порядке:

а) при замене втулки величина диаметрального зазора между втулкой и блоком в верхнем и нижнем посадочных поясах не должна превышать соответственно 0,00—0,06 и 0,026—0,110мм. В случае превышения зазора в пределах, оговоренных соответствующими правилами ремонта, допускается уменьшение его до указанных величин нанесением на втулку или блок эластомера ГЭН-150 (В), эпоксидной смолы или лужения посадочных поясов втулок;

б) резьбу шпилек и торцы гаек крепления крышек смазать дизельным маслом;

в) крепление крышек производить без крепления к ним наддувочного водяного и выпускного коллекторов;

г) завернуть динамометрическим ключом все гайки крепления крышек цилиндров моментом 157 Н-м (16 кгс-м), сделав не менее трех последовательных проходов в указанной на рис. 11 последовательности для каждого прохода. После этого ни одна гайка моментом 157 Н-м (16 кгс-м) поворачиваться не должна. Данное положение считать отправной точкой для окончательной затяжки;

д) окончательно завернуть все гайки обычным ключом на 1,75 грани для шпилек, у которых диаметр стержня 32 мм от отправной точки в три прохода: в первый проход 3/4 грани (пять делений), во второй проход 1/2 грани (три деления) и в третий проход 1/2 грани в последовательности, указанной на рис 11. Заданный уровень затяжки превышать категорически запрещается;

е) проверить величину зазора между блоком и крышкой по всему периметру крышки. Величина зазора должна быть не менее 0,7 мм( не менее 0,3 мм в эксплуатации при ремонтах). Разность зазоров между блоком и крышкой на одном цилиндре не должна превышать 0,5 мм (0,7 мм при ремонтах). При этом выравнивать зазор под крышкой подтягиванием гаек крепления крышки категорически запрещается;

Читайте также: Цилиндр пароувлажнителя carel bl0s2e00h2

ж) указанный порядок затяжки должен соблюдаться при каждом снятии и установке крышек.

Рис. 9. Рычаг привода клапанов:
1 — боек ударника; 2 — ударник; 3 — рычаг, 4 — регулирующий болт

Рис. 10. Смотровой лючок секции топливного насоса:
1, 2 — риски

Рис. 11 Схема последовательности затяжки гаек крепления крышки цилиндров

Содержание

Дизель тэм2 нумерация цилиндров
Дизель тэм2 нумерация цилиндров
Маневровые локомотивы
Механизм газораспределения
🎥 Видео

Видео:Действия локомотивной бригады, при аварийной ситуации (разнос дизеля ТЭМ2)Скачать

Дизель тэм2 нумерация цилиндров

ДИЗЕЛЬ 2-2Д49 ТЕПЛОВОЗА ТЭМ7

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНСТРУКЦИЯ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ ДИЗЕЛЯ

На тепловозе установлен дизель-генератор 2-26ДГ, который состоит из дизеля 2-2Д49 и синхронного тягового генератора ГС-515, смонтированных на общей раме и соединенных между собой муфтой пластинчатого типа.

Дизель 2-2Д49 является одной из модификаций мощностного ряда тепловозных дизелей типа ЧН26/26 и представляет собой четырехтакт-ный, 12-цилиндровый двигатель внутреннего сгорания с V-образным расположением цилиндров, газотурбинным наддувом и охлаждением наддувочного воздуха.

Все оборудование, обслуживающее дизель, кроме фильтра грубой очистки топлива, маслопрокачивающего насоса и полнопоточных фильтров тонкой очистки масла, установлено непосредственно на дизеле.

Торец дизеля со стороны турбокомпрессора условно считается передним, а торец со стороны генератора — задним. Если смотреть на дизель со стороны заднего торца, то ряд цилиндров, расположенных справа, принято называть правым рядом, а слева — левым. Нумерация цилиндров каждого ряда начинается от переднего торца. Обозначение цилиндров состоит из номера по порядку и обозначения ряда: 1л, 2пр (первый левый, второй правый) и т. д. К нижней части переднего торца блока цилиндров прикреплен привод насосов, который получает вращение от коленчатого вала и приводит во вращение два водяных насоса основного и дополнительного контуров, масляный насос и имеет вал отбора мощности для нужд тепловоза.

В верхней части переднего торца дизеля на кронштейне размещены охладитель наддувочного воздуха и турбокомпрессор. На переднем торце также установлены реле давления масла и заслонка системы вентиляции картера.

С левой стороны дизеля расположены охладитель масла, фильтр масла грубой очистки, центробежный фильтр масла, регулятор частоты вращения, пусковой сервомотор, привод механического тахометра и тахометр.

С правой стороны дизеля расположены охладитель масла, центробежный фильтр масла, фильтр тонкой очистки топлива, предельный выключатель и маслоотделительный бачок системы вентиляции картера.
Выпускные коллекторы — двухтрубные, сварные, стальные, водоохлаждаемые, с жаровыми трубами.

Картер дизеля вентилируется путем отсоса газов турбокомпрессором. Величина разрежения в картере регулируется автоматически.

В целях предотвращения скопления масла в ресивере наддувочного воздуха на дизеле предусмотрена система для удаления масла из ресивера в емкость, расположенную в раме с левой стороны. Для контроля работы этой системы на раме имеется специальный штуцер.

Установленные на дизеле реле давления масла, предельный выключатель и жидкостный дифференциальный манометр обеспечивают совместно с системой управления тепловоза защиту дизеля по давлению масла от повышения частоты вращения коленчатого вала дизеля сверх допустимой от повышения давления в картере. Дизель и тепловоз оборудованы устройствами, обеспечивающими автоматическую остановку: при падении давления масла на входе в лоток ниже 0,04— 0,05 МПа (0,4—0,5 кгс/см2), при давлении паров в картере дизеля выше 590 Па (60 мм вод. ст.) и при частоте вращения коленчатого вала выше 1115—1155 об/мин; автоматическое снятие нагрузки при температуре охлаждающей жидкости на выходе из дизеля выше 371 К (98 °С) и температура масла на выходе выше 362 К (89 °С); при падении давления масла на входе в дизель в диапазоне частоты вращения коленчатого вала 810— 1000 об/мин ниже 0,25—0,3 МПа (2,5—3,0 кгс/см2), а также автоматическую блокировку пуска при включенном валоповоротном механизме при отсутствии предварительной прокачки масла дизеля в течение 60 с при давлении масла не ниже 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).

Видео:Нумерация цилиндров, как определить где какой номер цилиндра?/how to determine cylinder number?Скачать

Дизель тэм2 нумерация цилиндров

1.1. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ТЕПЛОВОЗА ТЭМ2 — ЧАСТЬ 1

Осевая характеристика 3о—3о

Мощность дизеля, кВт (л. с.) 882(1200)

Конструкционная скорость по экипажу, км/ч 100

Нагрузка на рельсы от каждой колесной пары, 196±3%(20±3%) кН (тс)

Основные размеры тепловоза ТЭМ2

Наибольшая высота от головки рельса по антенне, мм 5115

Наибольшая ширина по выступающим частям, 3 150 мм

Читайте также: Как найти длину развертки цилиндра

Расстояние между осями автосцепок: а) при оборудовании тепловоза стяжными ящиками, позволяющими устанавливать автосцепку на высоте 1055 мм от головки рельса, мм 16 910

б) при оборудовании тепловоза стяжными ящиками, позволяющими устанавливать автосцепку на высоте 1055 или 875 мм от головки рельса, мм 17 275

Расстояние между шкворнями, мм 8 600

Диаметр колеса по кругу катания, мм 1050

Клиренс по низу кожуха тягового редуктора, 122±2 мм

Ходовая часть тепловоза ТЭМ2

Тип экипажной части тележечный

Тип тяговых приборов автосцепка СА-3

Тип букс на роликовых подшипниках

Дизель-генератор ПДГ-1М тепловоза ТЭМ2

Заводское обозначение дизеля ПД1М

Обозначение по ГОСТ 4393—74 6ЧН31,8/33

Тип двигателя четырехтактный, с непосредственным вспрыском топлива, газотурбинным наддувом и охлаждением наддувочного воздуха

Порядок нумерации цилиндров со стороны масляного насоса -к генератору

Видео:DIESEL. Ремонт дизеля Д-50. Переборка цилиндра (замена резиновых уплотнений)Скачать

Маневровые локомотивы

Видео:Сервисное обслуживание шатунно-поршневой группы дизеля ПД1М тепловозов серии ТЭМ2 в/иСкачать

Механизм газораспределения

Механизм газораспределения (рис. 15) служит для периодического впуска свежего заряда воздуха в цилиндры дизеля и выпуска продуктов сгорания в атмосферу. Он состоит из впускных и выпускных клапанов, распределительного вала и рычажного механизма, связывающего клапаны с кулачками распределительного вала.

Открытие клапанов осуществляется от кулачков распределительного вала 26. Кулачки поднимают ролики 23 рычагов толкателей, которые, воздействуя через штанги 16 на рычаги впуска 14 и выпуска 9, открывают клапаны. Закрытие клапанов и возвратное движение рычажного механизма происходят под действием пружин клапанов.

Клапаны (рис. 16) устанавливают в цилиндровых крышках попарно, т. е. по два впускных 1 и выпускных 9 клапана в каждой крышке. Рабочие фаски тарелок клапанов выполнены под углом 45°, отшлифованы и притерты к своим седлам, которыми служат соответствующие конические

Рис. 15. Механизм газораспределения:

1 — блок цилиндров; 2 — крышка цилиндра; 3 — направляющая втулка выпускного клапана; 4 — колпачок клапана; 5 — боек ударника- 6 — ударник; 7 — крышка корпуса механизма газораспределения; 8 — жиклер; 9 — рычаг выпуска; 10 — ось рычага; 11-толкатель; 12 — гайка толкателя; 13- головка штанги; 14 — рычаг впуска; 15 — ось рычага впуска; 16 — штанга толкателя; 17 — маслоуплотнительная втулка; 18 — маслоуплотиительное кольцо; 19 — крышка смотрового люка; 20 — рычаг толкателя; 21 — ось рычага толкателя; 22 — пята рычага толкателя; 23 — ролик рычага толкателя; 24 — кронштейн рычага толкателя, 25 — ось ролика; 26 — распределительный вал; 27 — наружная пружина; 28 — внутренняя пружина; 29 — кольцо пружинное; 30 — болт; 31 — заглушка; 32 — замок пружинный; 33 — кольцо фибровое; 34 — тарелка пружины расточки в днище крышки цилиндра. Каждый клапан прижимается к седлу двумя пружинами 2 и 3 из легированной стали.

Чтобы клапан не поворачивался за счет скручивания пружины, наружная пружина выполнена с левой навивкой, а внутренняя — с правой. Снизу пружины упираются в бурт направляющей втулки, запрессованной в крышку, а сверху-в тарелку 4 пружины. Тарелка пружины крепится на штоке двумя разрезными коническими сухарями 8, на верхнюю торцовую поверхность которых установлено фибровое кольцо 7, не допускающее попадания масла на шток клапана. Кольцо от выпадания удерживает пружинный замок 6, вставленный в кольцевую канавку тарелки пружин. На торец стержня клапана надет стальной колпачок 5 с цементированной и шлифованной верхней плоскостью, взаимодействующей с бойком рычага клапана.

Распределительный вал (рис. 17), изготовленный из легированной стали, состоит из трех частей, соединенных между собой при-зонными шпильками. Шейки и кулачки каждой части выполнены заодно целое с валом. В собранном виде распределительный вал имеет восемь опорных шеек и двенадцать кулачков. Семь опорных шеек вала расположены в подшипниках блока цилиндров, а восьмая — в подшипнике крышки корпуса шестеренного привода. Конус 5 между седьмой и восьмой опорными шейками вала необходим для насадки шестерни 4 (рис. 18) привода механизма газораспределения.

Осевой разбег распределительного вала регулируют два залитых баббитом бронзовых полукольца 3, служащих упорным подшипником. Хвостовик этой части вала имеет внутреннюю систему каналов и проточку на седьмой опорной шейке для подвода смазки от седьмой опоры к восьмой опорной шейке и упорному подшипнику.

Кулачки расположены по отношению друг к другу в соответствии с фазами газораспределения (рис. 19) и порядком работы цилиндров дизеля. Каждый кулачок через рычажную систему оказывает действие на два одноименных впускных или выпускных клапана. Для каждого цилиндра первый кулачок (если считать со стороны шестеренного привода) воздействует на выпускные клапаны, а второй-на впускные. Установку распределительного вала в блок цилиндров производят со стороны первого цилиндра.

Читайте также: Блок цилиндров wp10 евро 2 612600900039

Рычаги толкателей (рис. 20) смонтированы на полых осях кронштейнов 12, которые прикреплены к приливам поперечных перегородок блока со стороны смотровых люков. Каждый кронштейн служит опорой для двух рычагов, один из которых воздействует на два впускных, а другой — на два выпускных клапана. Полость оси кронштейна, заглушённая с торцов пробками 1, служит масляным каналом, который сообщается со штуцером подвода смазки 6.

Рычаг толкателя (одноплечий штампованный стальной) на одном конце имеет головку с роликом 7, на другом — отверстие с запрессованной втулкой 2, служащей подшипником при вращении рычага на оси кронштейна. Ролик толкателя (стальной цементированный) установлен на бронзовой полой оси 8, для крепления которой в головке выполнены две щеки с отверстиями. Фиксация оси ролика в отверстиях щек осуществляется стяжным болтом 13. Полость оси ролика, заглушённая с одного торца пробкой, служит масляным каналом, который двумя радиальными отверстиями сообщается сопорг ной поверхностью ролика, а одним через вертикальное отверстие щеки и продольное отверстие рычага-с масляным каналом оси кронштейна. Над. роликом в головке имеется выточка с запрессованной в нее пятой 9, служащей опорой сферической головки штанги. Для подвода смазки к опорной поверхности штанги в центре пяты просверлено отверстие, совпадающее с продольным отверстием рычага.

Рис. 18. Установка распределительного вала:

1-первый подшипник распределительного вала; 2 — седьмая опора распределительного вала; 3 — упорные полукольца; 4 — шестерня привода механизма газораспределения; 5 — гайка шестерни; 6- пробка; 7 — крышка корпуса шестеренного привода; 8 — восьмой подшипник распределительного вала; 9 — замочная пластина; 10 — корпус шестеренного привода; 11-штуцер отвода масла; 12 — седьмой подшипник распределительного вала; 13 — кулачок клапана выпуска; 14 — кулачок клапана впуска

Штанги 16 (см. рис. 15) представляют собой стальные трубки, в которые с обеих сторон вставлены сферические головки. Верхние головки штанг являются опорами толкателей выпускных и впускных клапанов. Для подвода масла к рычагам, клапанов в центре сферических головок всех штанг выполнены продольные сквозные отверстия. Отличаются штанги только длиной, причем штанги впускных клапанов короче.

Рычаги клапанов размещены в литых чугунных корпусах на верхних торцах крышек цилиндров. В каждом корпусе на осях, вставленных в отверстие его боковых приливов, монтируют два рычага: впускной и выпускной;

Рычаг впуска (рис. 21, а) отличается от рычага выпуска (рис. 21, б) меньшими размерами и наличием четвертого плеча 17, которое служит упором для дополнительной пружины, установленной в корпусе со стороны штанги.

В гнезда рычагов запрессованы бронзовые втулки 3, между внутренними торцами которых образуется кольцевая полость для масла, уплотняемая сальниками 11. Кольцевая полость совместно с каналом 9 и продольными канавками 10 и 6 служит для подвода смазки от кольцевой выточки толкателя, вставляемого в резьбовое отверстие 15, к опорным втулкам рычагов. С кольцевой полостью каналом 19 сообщается отверстие 18, предназначенное для цодачи масла к опорной поверхности пяты упора.

В плечо рычага со стороны клапана ввинчен жиклер 2, к которому подведен масляный канал 4, соединяющийся посредством выточки 5 кольцевой канавки 8 с радиальными маслоотводящими отверстиями 7 втулок 3. Жиклер представляет собой винт, на всю длину которого на боковой поверхности профрезерован вертикальный паз, совпадающий сверху с пазом под отвертку. Он предназначен для обеспечения (путем поворота самого жиклера) подачи струи масла в центр ударника, устанавливаемого в резьбовое отверстие 14.

Ударник 6 (см. рис. 15) стальной, имеет снизу сферическую полированную головку, которая упирается в шаровое углубление бронзового бойка 5, удерживаемого в головке пружинным проволочным кольцом 29. Над головкой в ударнике просверлены отверстия, служащие каналами для подачи смазки к опорным поверхностям бойка 5 и колпачка 4 клапана. Стопорение ударника осуществляется болтом 30 с пилообразной резьбой, который, сжимая вилку рычага, предотвращает самоотворачивание ударника.

Во избежание значительного искажения фаз газораспределения из-за удлинения стержня клапана при нагревании между колпачком клапана и бойком рычага должен выдерживаться зазор 0,5 ± 0,05 мм.