Допустимая кривизна блока цилиндров (5 видео)

Для проверки состояния головки нужен определенный набор измерительных инструментов. Контролируют следующие размеры и параметры.

1. Нижняя плоскость головки. Тут понадобятся специальная лекальная линейка длиной от 350 мм, а также набор щупов. Линейку поочередно кладут на плоскость по диагоналям головки и подбирают щуп, свободно проходящий в зазор между линейкой и плоскостью в средней зоне. Максимально допустимая толщина этого щупа составляет 0,05—0,06 мм, в противном случае плоскость придется обрабатывать (в профессиональном ремонте ее обрабатывают всегда, даже если деформация невелика).

2. Износ опорных шеек кулачкового вала и его подшипников (если, конечно, вал расположен в головке). Диаметры шеек измеряют микрометром, а отверстий подшипников — нутромером с точностью 0,01 мм. Разность полученных размеров дает зазор в подшипнике, который не должен превышать 0,10 мм. При этом контролируемые поверхности не должны иметь явно выраженных следов износа — круговых канавок, выступов, задиров и т. д. В противном случае распределительный вал заменяют, а головку ремонтируют.

3. Износ стержней клапанов и направляющих втулок. Микрометром измеряют диаметр стержня в верхней части, непосредственно под канавкой для сухарей, а затем в нижней части рабочей поверхности. Поскольку изношенный стержень может быть овальным, замеры надо делать в нескольких точках по окружности. Износ, то есть разница диаметров в верхней и нижней части стержня, не должен превышать 0,02—0,03 мм, иначе клапан подлежит замене.

Изношенность направляющих втулок определяют специальным нутромером, но допустима и косвенная оценка по люфту нового клапана во втулке, для чего понадобится стойка с индикатором часового типа. Поскольку максимальный износ наблюдается в нижней части втулки, то, измерив боковой люфт тарелки клапана, установленного во втулку, нетрудно по результату определить зазор именно в этом месте. Существуют специальные приборы, основанные на данном способе измерения. Если зазор превышает 0,07—0,08 мм, втулку необходимо заменить (в крайнем случае — отремонтировать).

4. Износ седел, толкателей, рычагов, коромысел, кулачков определяется в основном визуально. Износ фасок клапанов можно оценить, приложив к фаске линейку и посмотрев на яркий свет. Если середина фаски “провалена”, а стержень не изношен, то можно обработать фаску и использовать такой клапан вновь. У коромысел помимо состояния поверхностей, контактирующих с клапаном и кулачком, необходимо проверить зазор с осью — он не должен превышать 0,06—0,07 мм. В противном случае двигатель после ремонта головки останется таким же шумным, как был до него.

5. Различные дефекты местного характера также определяются визуально. Здесь необходимо уделить внимание состоянию поверхности головки, соприкасающейся с окантовкой прокладки: засечки, заусенцы и прочие дефекты обычно приводят к негерметичности соединения головки с блоком цилиндров. Иногда также удается разглядеть трещины в стенках камеры сгорания. Если трещина сквозная (в рубашку охлаждения), то нагара на стенках не будет либо около трещины, либо по всей камере. Когда есть подозрение, что появилась трещина в камере сгорания, либо ее стенки повреждены обломками деталей (клапанов, седел и т. д.), то перед началом ремонта головку надо обязательно проверить на герметичность, иначе весь ремонт может быть впустую. Организовать такую проверку в условиях мастерской непросто, поскольку требуется специальное оборудование. Ряд иностранных фирм выпускают установки для проверки герметичности (опрессовки) головок и блоков, но у нас они пока не распространены.

Чтобы опрессовать головку блока, надо герметично заглушить все окна рубашки охлаждения, выходящие на нижнюю плоскость, а также все фланцы и патрубки на боковых поверхностях, кроме одного, через который будет поступать жидкость. Опрессовывают головку водой, подаваемой специальным ручным плунжерным насосом под давлением 0,6—0,8 МПа. Трещины выявляются по падению давления в течение контрольного времени (от четверти часа до двух часов) и появлению капель воды или течи.

Менее сложна проверка керосином, хотя она требует изготовления герметичных заглушек на седла клапанов. Головку переворачивают камерами сгорания вверх, вворачивают в нее свечи, после чего в подозрительную камеру наливают керосин. Имея очень высокую текучесть, керосин способен проникать в очень малые трещины. При этом его уровень в камере сгорания уменьшается (контрольное время обычно составляет 1—3 часа).

БЛОК ЦИЛИНДРОВ ПРОВЕРКА

Если смотреть на двигатель сзади, ряд 1 находится слева, а ряд 2 — справа.

ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНУЮ ФОРСУНКУ № 1 В СБОРЕ

Введите в обратный клапан штифт, чтобы проверить, не залип ли он.

Если обнаружено залипание, замените масляную форсунку № 1.

Нажмите на обратный клапан штифтом и убедитесь, что он перемещается плавно.

Если он перемещается не плавно, очистите или замените масляную форсунку № 1.

Видео:Зачем шлифовать ГБЦ , если она итак ровная ?Скачать

Закрыв отверстие A, подайте сжатый воздух в отверстие B. Убедитесь, что воздух не выходит через отверстие C. Выполните проверку еще раз, закрыв отверстие B и подав воздух в отверстие A.

Если происходит утечка воздуха, очистите или замените масляную форсунку № 1.

Закрыв отверстие A, нажмите обратный клапан и подайте сжатый воздух в отверстие B. Убедитесь, что воздух выходит через отверстие C. Выполните проверку еще раз, закрыв отверстие B, нажав обратный клапан и подав воздух в отверстие A.

Читайте также: Как самому расточить цилиндры

Если воздух не выходит через отверстие С, очистите или замените масляную форсунку № 1.

ПРОВЕРЬТЕ БЛОК ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ

Проверьте, нет ли на цилиндре вертикальных царапин.

При необходимости замените блок цилиндров.

ПРОВЕРЬТЕ КОРОБЛЕНИЕ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

С помощью прецизионной поверочной линейки и щупа измерьте величину коробления контактных поверхностей на блоке цилиндров и прокладках головки блока цилиндров.

Максимально допустимая величина коробления
0,05 мм (0,00197 дюйма)

Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените блок цилиндров.

ПРОВЕРЬТЕ ОТВЕРСТИЕ ПОД ЦИЛИНДР

С помощью нутромера измерьте диаметр отверстия под цилиндр в точках А, В и С в осевом и радиальном направлениях.

Номинальный диаметр
94,000 — 94,012 мм (3,700 — 3,701 дюйма)

Максимальный диаметр
94,200 мм (3,709 дюйма)

Если диаметр превышает максимальную величину, замените блок цилиндров.

ПРОВЕРЬТЕ ПОРШЕНЬ С ПАЛЬЦЕМ В СБОРЕ

Микрометром измерьте диаметр поршня на расстоянии 5 мм (0,197 дюйма) ниже центра отверстия поршневого пальца (см. рисунок).

Номинальный диаметр
93,980 — 93,990 мм (3,7000 — 3,7004 дюйма)

Минимально допустимый диаметр
93,830 мм (3,6941 дюйма)

Если диаметр ниже минимального значения, замените поршень с пальцем в сборе.

ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ПОРШНЯ

Измерьте диаметр отверстия под цилиндр в направлении тяги.

Видео:Как промерять плоскость Блока Цилиндров.Скачать

Отнимите от измеренного диаметра цилиндра измеренный диаметр поршня.

Номинальный масляный зазор
0,035 — 0,057 мм (0,00138 — 0,00224 дюйма)

Максимальный допустимый масляный зазор
0,370 мм (0,0146 дюйма)

Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените все поршни. При необходимости замените блок цилиндров.

ПРОВЕРЬТЕ ЗАЗОР КАНАВКИ КОЛЬЦА

С помощью комплекта плоских щупов измерьте зазор между новым поршневым кольцом и стенкой канавки кольца.

Номинальный зазор канавки поршневого кольца

Параметр / Устройство	Номинальное значение
№ 1	0,020-0,070 мм (0,000787-0,00276 дюйма)
№ 2	0,020-0,060 мм (0,000787-0,00236 дюйма)
Масло	0,020 — 0,070 мм (0,000787 — 0,00276 дюйма)

Если зазор не соответствует указанному значению, замените поршень.

ПРОВЕРЬТЕ ЗАЗОР РАЗРЕЗА ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА

Вставьте поршневое кольцо в цилиндр.

С помощью поршня протолкните поршневое кольцо так, чтобы оно слегка выступало за нижний предел хода кольца, на расстоянии 60 мм (2,36 дюйма) от верхней части блока цилиндров.

С помощью комплекта плоских щупов измерьте зазор разреза.

Номинальный зазор разреза

Параметр / Устройство	Заданные условия
№ 1	0,23 — 0,28 мм (0,00905 — 0,0110 дюйма)
№ 2	0,35 — 0,45 мм (0,0138 — 0,0177 дюйма)
Масло	0,10-0,20 мм (0,00394-0,00787 дюйма)

Параметр / Устройство	Заданные условия
№ 1	0,40 мм (0,0157 дюйма)
№ 2	0,50 мм (0,0197 дюйма)
Масло	0,45 мм (0,0177 дюйма)

Если величина зазора разреза превышает максимально допустимое значение, замените поршневое кольцо. Если величина зазора разреза превышает максимально допустимое значение даже после установки нового поршневого кольца, замените блок цилиндров.

ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ПОРШНЕВОГО ПАЛЬЦА

Для поршня с пальцем в сборе существует только 1 тип поставляемой детали.

Проверьте все отметки на поршне, поршневом пальце и шатуне.

С помощью индикатора часового типа для отверстий измерьте внутренний диаметр отверстия под поршневой палец.

Измерьте диаметр на расстоянии 5 мм (0,197 дюйма) внутрь от канавки стопорного кольца.

Метка	Заданные условия
А	21,998 — 22,001 мм (0,86606 — 0,86618 дюйма)
B	22,002 — 22,004 мм (0,86622 — 0,86630 дюйма)
C	22,005 — 22,007 мм (0,86634 — 0,86642 дюйма)

Микрометром измерьте диаметр поршневого пальца.

Номинальный диаметр поршневого пальца

Метка	Заданные условия
А	21,997 — 22 000 мм (0,86602 — 0,86614 дюйма)
B	22,001 — 22,003 мм (0,86618 — 0,86626 дюйма)
C	22,004 — 22,006 мм (0,86630 — 0,86638 дюйма)

Вычтите из измеренного диаметра отверстия под поршневой палец измеренный диаметр поршневого пальца.

Номинальный масляный зазор
-0,002 — 0,004 мм (-0,0000787 — 0,000157 дюйма)

Максимальный допустимый масляный зазор
0,015 мм (0,000591 дюйма)

Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените поршень и комплекте с поршневым пальцем.

С помощью индикатора часового типа для отверстий измерьте внутренний диаметр втулки шатуна.

Номинальный внутренний диаметр втулки

Метка	Заданные условия
А	22,005 — 22,008 мм (0,86633 — 0,86646 дюйма)
B	22,009 — 22,011 мм (0,86650 — 0,86657 дюйма)
C	22,012 — 22,014 мм (0,86661 — 0,86669 дюйма)

Вычтите из измеренного диаметра поршневого пальца измеренный внутренний диаметр втулки.

Номинальный масляный зазор
0,005 — 0,011 мм (0,000197 — 0,000433 дюйма)

Максимальный допустимый масляный зазор
0,03 мм (0,00118 дюйма)

Если величина масляного зазора превышает максимально допустимое значение, замените втулку. При необходимости замените шатун и поршневой палец в комплекте.

Проверьте центровку шатуна с помощью устройства для проверки кривизны шатуна и комплекта плоских щупов.

Видео:Проверяйте плоскость блока цилиндров на кривизнуСкачать

Проверьте наличие изгибов.

Максимально допустимый изгиб
0,05 мм (0,00197 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма)

Если изгиб превышает максимально допустимую величину, замените шатун.

Убедитесь в отсутствии скручивания.

Максимально допустимое скручивание
0,15 мм (0,00591 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма)

Если величина скручивания превышает максимально допустимое значение, замените шатун.

С помощью штангенциркуля измерьте диаметр напряженной части болта.

Номинальный диаметр
8,5 — 8,6 мм (0,335 — 0,339 дюйма)

Минимально допустимый диаметр
8,3 мм (0,327 дюйма)

Если диаметр меньше минимально допустимого, замените болт.

Проверьте радиальное биение.

Установите коленчатый вал на V-образные призмы.

Индикатором часового типа измерьте радиальное биение на центральной шейке.

Максимальное радиальное биение
0,01 мм (0,000394 дюйма)

Если радиальное биение превышает максимально допустимую величину, замените коленчатый вал.

Микрометром измерьте диаметр каждой коренной шейки.

Номинальный диаметр шейки
66,988 — 67,000 мм (2,6373 — 2,6378 дюйма)

Если диаметр не соответствует заданному, проверьте масляный зазор. При необходимости замените коленчатый вал.

Для каждой коренной шейки проверьте конусность и овальность, как показано на рисунке.

Максимально допустимая конусность и овальность
0,003 мм (0,000118 дюйма)

Если величины конусности и овальности превышают максимально допустимое значение, замените коленчатый вал.

Проверьте штифт коленчатого вала.

Микрометром измерьте диаметр каждого штифта коленчатого вала.

Номинальный диаметр шатунной шейки
52,982 — 53,000 мм (2,086 — 2,087 дюйма)

Для каждого штифта коленчатого вала проверьте конусность и овальность, как показано на рисунке.

Максимально допустимая конусность и овальность
0,003 мм (0,000118 дюйма)

Если величины конусности и овальности превышают максимально допустимое значение, замените коленчатый вал.

ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

Равномерно ослабьте и выверните 10 болтов крышек подшипников коленчатого вала и снимите 10 уплотнительных шайб. Данную операцию следует выполнять за несколько приемов в последовательности, показанной на рисунке.

Видео:Фрезеровка привалочной плоскости блока цилиндров, с огоньком👍 🔥Скачать

В несколько приемов равномерно ослабьте 20 болтов крышек подшипников в последовательности, показанной на рисунке.

С помощью отвертки подденьте 5 крышек подшипника коленчатого вала.

Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить сопрягающиеся поверхности блока цилиндров и крышек подшипников коленчатого вала.

Понемногу поддевайте крышку справа и слева.

Конец отвертки перед использованием следует изолировать клейкой лентой.

С помощью 2 внутренних болтов крышки подшипника коленчатого вала ослабьте каждую крышку подшипника, двигая ее вперед-назад, и снимите все крышки подшипников.

Очистите все коренные шейки и подшипники коленчатого вала.

Проверьте, нет ли на шейках и подшипниках царапин и следов коррозии.

При наличии повреждений на шейке или подшипнике замените подшипник.

Установите коленчатый вал в блок цилиндров.

На каждую шейку положите сминаемый пластичный калибр (Plastigage).

Проверьте метки и номера, расположенные спереди, после чего установите крышки подшипников коленчатого вала на блок цилиндров.

На крышке каждого подшипника коленчатого вала промаркирован номер, указывающий установочную позицию.

Нанесите тонкий слой моторного масла на резьбы и под головки болтов крышек подшипников.

Временно вверните с внутренней стороны 10 болтов крышек подшипников коленчатого вала.

Рукой нажмите на крышку подшипника коленчатого вала, пока зазор между крышкой подшипника и блоком цилиндров составит не менее 6 мм (0,236 дюйма).

Длина болта
91 мм (3,58 дюйма)

С помощью молотка с пластмассовым покрытием слегка осадите крышку подшипника, чтобы обеспечить ее надлежащую посадку.

Видео:Шлифовка плоскости блока цилиндров вручнуюСкачать

Нанесите тонкий слой моторного масла на резьбу и под головки 10 болтов крышек подшипников коленчатого вала.

Временно вверните с наружной стороны 10 болтов крышек подшипников коленчатого вала.

Длина болта
79,5 мм (3,13 дюйма)

Болты крышек подшипников коленчатого вала затягиваются в 2 последовательных этапа.

Равномерно затяните 20 болтов крышек подшипников коленчатого вала в последовательности, показанной на рисунке.

Внутри
61 Н*м	622 кгс*см	45 фунт-сила-футов
Снаружи
27 Н*м	275 кгс*см	20 фунт-сила-футов

Если какой-либо из болтов крышки подшипника коленчатого вала не удается затянуть с номинальным моментом, замените болт.

Не поворачивайте коленчатый вал.

Отметьте внешнюю сторону болтов крышек подшипников краской.

Затяните болты крышек подшипников с поворотом на 90° в той же последовательности, что и в шаге 1.

Убедитесь, что нанесенные краской метки развернуты на 90° относительно исходного положения.

Равномерно затяните 10 болтов крышки подшипника коленчатого вала и 10 уплотнительных шайб. Данную операцию следует выполнять за несколько приемов в последовательности, показанной на рисунке.

45 Н*м

459 кгс*см

33 фунт-сила-фута

Выверните 30 болтов и снимите крышки подшипников.

Измерьте ширину сминаемого пластичного калибра Plastigage в самой широкой точке.

Номинальный масляный зазор

Метка с номером	Заданные условия
Шейки № 1 и № 5	0,017 — 0,030 мм (0,000669 — 0,00118 дюйма)
Остальные шейки	0,024 — 0,037 мм (0,000945 — 0,00146 дюйма)

Метка с номером	Заданные условия
Шейки № 1 и № 5	0,050 мм (0,00197 дюйма)
Остальные шейки	0,060 мм (0,00236 дюйма)

Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, выполните следующий шаг. При необходимости замените коленчатый вал.

После измерений полностью удалите сминаемый пластичный калибр Plastigage.

Замените подшипник коленчатого вала.

Замените подшипник другим с таким же номером.

При замене подшипника устанавливайте подшипник с тем же самым номером. Если номер подшипника определить не удается, вычислите надлежащий номер, сложив номера, указанные на блоке цилиндров и коленчатом валу. Выберите подходящий подшипник по приведенной ниже таблице. Существует 6 стандартных типоразмеров подшипников. Для подшипников в позициях № 1 и № 5 используйте подшипники с номерами 4, 5, 6, 7, 8 и 9. Для подшипников в остальных позициях используйте подшипники с номерами 3, 4, 5, 6, 7 и 8.

Блок цилиндров «07» + коленчатый вал «06» = Сумма 13 (возьмите подшипник «6» (верхний) и «7» (нижний))

А = Метка с номером блока цилиндров

Видео:Как проверить плоскость блока цилиндров, когда она на первый взгляд идеальнаяСкачать

В = Метка с номером коленчатого вала

Метка с номером	Заданные условия
00	66,999 — 67,000 мм (2,63776 — 2,63780 дюйма)
01	66,998 — 66,999 мм (2,63772 — 2,63776 дюйма)
02	66,997 — 66,998 мм (2,63768 — 2,63772 дюйма)
03	66,996 — 66,997 мм (2,63764 — 2,63768 дюйма)
04	66,995 — 66,996 мм (2,63760 — 2,63764 дюйма)
05	66,994 — 66,995 мм (2,63756 — 2,63760 дюйма)
06	66,993 — 66,994 мм (2,63752 — 2,63756 дюйма)
07	66,992 — 66,993 мм (2,63748 — 2,63752 дюйма)
08	66,991 — 66,992 мм (2,63744 — 2,63748 дюйма)
09	66,990 — 66,991 мм (2,63740 — 2,63744 дюйма)
10	66,989 — 66,990 мм (2,63736 — 2,63740 дюйма)
11	66,988 — 66,989 мм (2,63732 — 2,63736 дюйма)

(A) + (B)	Верхний вкладыш подшипника		Нижний подшипник
(A) + (B)	Метка с номером	Заданные условия	Метка с номером	Заданные условия
00–02	4	2,501 — 2,504 мм (0,09846 — 0,09858 дюйма)	5	2,488 — 2,491 мм (0,09795 — 0,09807 дюйма)
03–05	5	2,504 — 2,507 мм (0,09858 — 0,09870 дюйма)	5	2,488 — 2,491 мм (0,09795 — 0,09807 дюйма)
06–08	5	2,504 — 2,507 мм (0,09858 — 0,09870 дюйма)	6	2,491 — 2,494 мм (0,09807 — 0,09819 дюйма)
09 — 11	6	2,507 — 2,510 мм (0,09870 — 0,09882 дюйма)	6	2,491 — 2,494 мм (0,09807 — 0,09819 дюйма)
12 — 14	6	2,507 — 2,510 мм (0,09870 — 0,09882 дюйма)	7	2,494 — 2,497 мм (0,09819 — 0,09831 дюйма)
15 — 17	7	2,510 — 2,513 мм (0,09882 — 0,09894 дюйма)	7	2,494 — 2,497 мм (0,09819 — 0,09831 дюйма)
18 — 20	7	2,510 — 2,513 мм (0,09882 — 0,09894 дюйма)	8	2,497 — 2,500 мм (0,09831 — 0,09843 дюйма)
21 — 23	8	2,513 — 2,516 мм (0,09894 — 0,09906 дюйма)	8	2,497 — 2,500 мм (0,09831 — 0,09843 дюйма)
24 — 26	8	2,513 — 2,516 мм (0,09894 — 0,09906 дюйма)	9	2,500 — 2,503 мм (0,09843 — 0,09854 дюйма)
27 — 28	9	2,516 — 2,519 мм (0,09906 — 0,09917 дюйма)	9	2,500 — 2,503 мм (0,09843 — 0,09854 дюйма)

(A) + (B)	Верхний вкладыш подшипника		Нижний подшипник
(A) + (B)	Метка с номером	Заданные условия	Метка с номером	Заданные условия
00–02	3	2,482 — 2,485 мм (0,0977 — 0,0978 дюйма)	4	2,501 — 2,504 мм (0,0985 — 0,0986 дюйма)
03–05	4	2,485 — 2,488 мм (0,0978 — 0,0980 дюйма)	4	2,501 — 2,504 мм (0,0985 — 0,0986 дюйма)
06–08	4	2,485 — 2,488 мм (0,0978 — 0,0980 дюйма)	5	2,504 — 2,507 мм (0,0986 — 0,0987 дюйма)
09 — 11	5	2,488 — 2,491 мм (0,0980 — 0,0981 дюйма)	5	2,504 — 2,507 мм (0,0986 — 0,0987 дюйма)
12 — 14	5	2,488 — 2,491 мм (0,0980 — 0,0981 дюйма)	6	2,507 — 2,510 мм (0,0987 — 0,0988 дюйма)
15 — 17	6	2,491 — 2,494 мм (0,0981 — 0,0982 дюйма)	6	2,507 — 2,510 мм (0,0987 — 0,0988 дюйма)
18 — 20	6	2,491 — 2,494 мм (0,0981 — 0,0982 дюйма)	7	2,510 — 2,513 мм (0,0988 — 0,0989 дюйма)
21 — 23	7	2,494 — 2,497 мм (0,0982 — 0,0983 дюйма)	7	2,510 — 2,513 мм (0,0988 — 0,0989 дюйма)
24 — 26	7	2,494 — 2,497 мм (0,0982 — 0,0983 дюйма)	8	2,513 — 2,516 мм (0,0989 — 0,0991 дюйма)
27 — 28	8	2,497 — 2,500 мм (0,0983 — 0,0984 дюйма)	8	2,513 — 2,516 мм (0,0989 — 0,0991 дюйма)

ПРОВЕРЬТЕ УСТАНОВОЧНЫЙ БОЛТ КРЫШКИ ПОДШИПНИКА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

С помощью штангенциркуля измерьте минимальный диаметр удлиненного резьбового элемента в точке измерения.

Точка замера
47 мм (1,85 дюйма)

Номинальный диаметр

Параметр / Устройство	Заданные условия
Болт A	10,8 — 11,0 мм (0,425 — 0,433 дюйма)
Болт B	9,8 — 10,0 мм (0,386 — 0,394 дюйма)

Если диаметр меньше минимально допустимого, замените установочный болт крышки подшипника коленчатого вала.

🔥 Видео

нужно ли шлифовать плоскость блока цилиндров??? +79283781177Скачать

Лютый механик. Как проверить блок и головку ДВС. если прогорела прокладкаСкачать

ФРЕЗЕРОВКА ГБЦ.КАК ОБМАНЫВАЮТ НА СТОСкачать

КАК ПРАВИЛЬНО ВЕЗТИ ГОЛОВКУ БЛОКА НА ФРЕЗЕРОВКУ/ШЛИФОВКУСкачать

Что лучше - отремонтировать головку блока цилиндров или сразу заменить? | Два вариантаСкачать

блок цилиндров проверка шлифовать надо или нетСкачать

Зачем нужно хонингование блока цилидров?🏎 #ремонтдвигателя #хонингование #блокцилиндровСкачать

Проверка плоскости блока после перегрева двигателя .Скачать

С чего начинать ремонт ГБЦ общие сведения капремонт головки блока цилиндров двигателя предисловиеСкачать

Проверка плоскости ГБЦ "на коленке" 3 способаСкачать

"ГТ" Как в гаражных условиях проверить блок цилиндров на микротрещины!??Скачать

Проверка плоскости ГБЦ и блока двигателяСкачать

Как правильно шлифовать ГБЦСкачать

На сколько фрезеровать головку блока цилиндров для поднятия степени сжатия двигателя?Скачать