Основное назначение механизма газораспределения – управление процессами впуска свежего заряда и выпуска отработавших газов. Механизм газораспределения в 4-тактных двигателях состоит из распределительного вала с приводом к нему, кулачный шайб (на валу), толкателей, штанг, рычагов, клапанов – впускных и выпускных; в 2-тактных двигателях газораспределения осуществляется самим поршнем чрез продувочные и выпускные окна в цилиндре или через окна (продувка) и клапаны в крышке (выпуск).
Оглавление
Описание функциональных признаков детали……………………….……..
Механизм газораспределения………………………………………….…
Клапаны впускные и выпускные……………………………………….
Изготовлении клапанов……………………………………………….…..
Выбор заготовки, материала, и определение коэффициента использования материала………………………….
Разработка технологического процесса……………………………………..
Разработка маршрутно-технического процесса……………………….
Разработка операционного технологического процесса…………….
Расчет режима резания (на одну операцию)……………………………….
Исходные данные………………………………………………………….
Определении режима резания…………………………………………….
Проверка выбранного режима по мощности……………………………
Определение основного (технологического) времени……………….
Литература…………………………………………………………………………
Файлы: 1 файл
Видео:Что я использую для дублирования при пошивеСкачать
записка.doc
- Описание функциональных признаков детали……………………….……..
- Механизм газораспределения………………………………… ……….…
- Клапаны впускные и выпускные……………………………………….
- Изготовлении клапанов……………………………………………….…..
- Разработка маршрутно-технического процесса……………………….
- Разработка операционного технологического процесса…………….
- Исходные данные………………………………………………………….
- Определении режима резания…………………………………………….
- Проверка выбранного режима по мощности……………………………
- Определение основного (технологического) времени……………….
1. Описание функциональных признаков детали.
1.1 Механизм газораспределения
Основное назначение механизма газораспределения – управление процессами впуска свежего заряда и выпуска отработавших газов. Механизм газораспределения в 4-тактных двигателях состоит из распределительного вала с приводом к нему, кулачный шайб (на валу), толкателей, штанг, рычагов, клапанов – впускных и выпускных; в 2-тактных двигателях газораспределения осуществляется самим поршнем чрез продувочные и выпускные окна в цилиндре или через окна (продувка) и клапаны в крышке (выпуск). Передаточное отношение чисел оборотов распределительного вала к коленчатому валу составляет у 4-тактных двигателей 1:2 (так как открытие клапанов происходит один раз за два оборота коленчатого вала), тогда как у 2-тактных 1:1.
Нужные фазы клапанного газораспределения, т.е. моменты открытия и закрытия клапанов, а также законы движения клапанов определяются соответствующими профилями кулачных шайб, углом их заклинивания и кинематической схемой клапанного привода.
Фазы продувки и выпуска у бесклапанных 2-тактных двигателей определяются высотой окон и кинематикой шатунно-мотылевого механизма.
1.2 Клапаны впускные и выпускные
Основными деталями клапанного комплекта являются (рис.1): клапан, корпус клапана, направляющая втулка, пружина и ее тарелка.
Клапаны во время работы подвергаются воздействию высоких температур, а также значительным динамическим нагрузкам. Температуры впускных клапанов достигают 300-400 С, а выпускных – 600-800 С; в особо тяжелых условиях работают выпускные клапаны, подвергающиеся воздействию протекающих с
большой скоростью горячих газов, вызывающих эрозию и газовую коррозию клапана.
Теплоотвод от клапанов осуществляется в основном через опорное седло клапана и направляющую втулку стержня. В форсированных деталях для лучшего отвода тепло иног7да применяют пустотелые клапаны, залиты на ⅔ металлическим натрием, имеющим низкую температуру плавления (97С) и высокую температуру кипения (880С). Заливка клапана натрием снижает температуру тарелки на 15-20%.
Клапаны располагаются в крышке чащ всего вертикально, что обеспечивает пониженный износ стержня и направляющей втулки; реже применятся наклонно расположении клапанов. Клапаны открываются внутрь цилиндра, благодаря чему достигается плотно прилегании их к седлу при наличии высоких давлений газа в цилиндр; при небольших давлениях, а также при разрежении в цилиндр (во время процесса всасывания) плотность прилегания клапана к седлу обеспечивается натяжением пружины.
Для получения хорошего наполнения цилиндра проходные сечения клапанов должны быть возможно большими.
Клапаны устанавливают либо непосредственно на крыше (см. рис. 1.а), либо помещают их в отдельный литой корпус (см. рис. 1,б); последняя конструкция сложнее, однако она позволяет производить смену клапанов без разборки крышки и охлаждаются водой. Непосредственная установка клапанов в крышки позволят увеличить диаметр тарелки клапана примерно на 20% и применятся главным образом в двигателях быстроходного типа.
Количество клапанов у 4-тактных тихоходных двигателей, обычно два – один впускной и один выпускной.
При скорости поршня свыше 7-8 м/сек целесообразно переходить на четыре клапана; обще проходное сечение клапанов при этом увеличивается, а теплоотвод от клапанов (особенно выпускных) улучшается благодаря относительному уменьшению диаметра клапана. Для улучшения наполнения
цилиндра (при четырех клапанах) иногда диаметр впускных клапанов делают на 15-20% больше диаметра выпускных.
У 2-тактных двигателей с прямоточно-клапанной продувкой в зависимости от скорости поршня и особенностей конструкции двигателя применяют 1,2,3 или 4 выпускных клапана.
Клапаны делают цельными или составными: чаще всего применяется цельная конструкция (см. рис. 1), которую изготовляют из кованных или штампованных стальных заготовок, причем тарелка клапана получается путем высадки материала. В быстроходных двигателях иногда применяют сварную конструкцию стержня и тарелки, изготовленных из различных материалов. В тихоходных двигателях встречаются составные конструкции клапанов (рис. 2 а, б), например, стальной стержень и опорная тарелка из жароупорного чугуна.
В верхней части стержня делают конус а одну в или несколько б выточек для фиксации опорной тарелки пружины (рис. 3) посредством разрезного сухаря г с конической наружной поверхностью. В малооборотных двигателях малой передней мощности ставят обычно одну пружину; в мощных двигателях – две и бол; в бол форсированных двигателях устанавливают концентрически две (или даже три) пружины различного диаметра (см. рис. 1), причем навивка пружины должна быть сделана в разные стороны.
Читайте также: Grohe euroeco 23262000 смеситель для раковины с донным клапаном
В быстроходных двигателях с непосредственным приводом клапана от кулачка тарелка пружины ввертывается в нарзанно отверстие полого стержня клапана (рис. 4), что позволяет регулировать зазор между клапаном и кулачком.
Тарелка 2 фиксируется особым замком 3, который прижимается к тарелке клапанными пружинами; верхняя поверхность тарелки должна быть цементирована и отшлифована.
Переход от стержня к нижней тарелке клапана (грибку) должен быть выполнен с большим радиусом закругления и тщательно обработан, так как в
этом месте обычно возникают наибольшие напряжения в клапане (рис. 5). Тарелка клапана имеет коническую фаску, которая садится на опорное седло;
обычно принимаемый угол конуса в 45 обеспечивает самоцентрирование клапана и надежно уплотни его.
Форма тарелки клапана определяет его жесткость, обтекаемость и устойчивость конической фаски в работе. В тихоходных двигателях используют плоскую форму тарелки (рис. 5,а); в быстроходных двигателях применяют для впускных клапанов так называемую «тюльпанную» форму (рис. 5,б), а для выпускных клапанов – выпуклую (грибовидную) форму тарелки (рис. 5, в).
Внутренний диаметр клапанной тарелки d, определяющий проходное сечение клапана (см. рис. 1, а), составляет при двух клапанах в крышке d=(0,3…0,4)D, а при четырех клапанах d=(0,27…0,34) D. Ход клапана обычно лежит в пределах b=(0,24…0,70) d. Диаметр стержня d=(0,15…0,30) d.
Опорным седлом клапана служит непосредственная крышка, корпус клапана или особо опорное кольцо (см. рис. 1.6). Опорное кольцо вставляется в корпус клапана (см. рис. 2,б), а в корпус крышки запрессовывается, ввертывается или завальцовывается (рис. 6).
Начало подъема клапанов и момент посадки их на седло должны осуществляться плавно (с минимальными скоростями) во избежание возникновения ударов при работе клапанов. Для обеспечения плотной посадки клапана на опорное седло должен быть предусмотрен регулировочный зазор, гарантирующий сохранении некоторого минимального зазора при всех режимах работы двигателя.
Основными дефектами работы клапанов в эксплуатации являются: пропуски клапанов, выгорание поверхности фаски, зависание клапанов, обрыв тарелки клапана.
Материалом для клапанов служат стали разнообразных марок. Пусковые клапаны, учитывая содержание влаги в пусковом воздухе, изготовляют из нержавеющей стали 2 13.
Для выпускных клапанов используют жаропрочные и жаростойкие аустенитные стали. Наиболее широкое применение имеет сталь Х14Н14В. Иногда для повышения износостойкости стержни клапанов из стали Х14Н14В азотируют, а на фаски тарелок наплавляют литые твердые сплавы типа стеллитов, например вольфрамохромокобальтовый сплав ВЗК или нихром Х20Н80.
Сплавы ВЗК и Х20Н80 обладают хорошей жаростойкостью до 1000-1100◦. Твердость ВЗК около 70 HRC; нихром имеет меньшую твердость, но благодаря болшей пластичности лучше прирабатывается к седлу; плотное закрытие обеспечивается даже при короблении седел.
Твердые сплавы наплавляют на фаску клапана восстановительным ацетилено- кислородным пламенем. Толщина наплавляющего слоя после шлифования около 1 мм.
Для улучшения отвода тепла выпускные клапаны иногда изготовляют полыми и заполняют металлическим натрием, который при работе двигателя находится в жидком состоянии (температура плавления натрия 97.7◦)
Выпускные клапаны менее форсированных двигателей изготовляют из стали Х10С2М (сильхром), которая дешевле Х10СМ, 20ХН4ФА и др., а для малооборотных двигателей- сталь 45.
Корпусы клапанов изготовляют из перлитного чугуна СЧ 28-48 и СЧ 32-52. У многооборотных двигателей в головках или крышках цилиндров предусматривают для клапанов гнезда в которые запрессовывают направляющие втулки и седла.
Материалами для направляющих и седел служат бронзы БрАЖ 9-4, БрАЖМц 10-3-1.5 и др. Высокими механическими свойствами, износостойкостью и жаростойкостью отличаются алюмийниево-железо-никелевые бронзы БрАЖН 10-4-4 и БрАЖН 11-6-6. Седла клапанов для
некоторых мощных двигателей изготовляют из твердых сплавов типа стеллитов.
Заготовками для клапанов служат поковки и штамповки. Тарелки образуют путем высадки материала.
Стержень клапана иногда подвергают правке между двумя широкими плоскими плитами, движущимися в разные стороны.
Перед окончательной механической обработкой заготовку подвергают термической обработке. Для клапанов из стали Х14Н4В она заключается в нагреве до 820◦ и охлаждении на воздухе.
Основное требование, предъявляемое к механической обработке клапана, — обеспечить строгую соосность конуса тарелки и направляющей части стержня. Проверяют соосность индикатором в специальном приспособлении. Клапан укладывают на призмы и слегка прижимают к ним пружиной и роликами. Вращение клапану передается от шпинделя, снабженного маховичком и резиновой подушкой. Осевое давление воспринимается упором. Биение допускается не
более 0.01 – 0.02 мм. На этом же приспособлении может быть проверено биение торца, если его перпендикулярность к стержню необходима п условиям работы клапана.
Направляющую часть стержня выполняют с допуском Х, а у выпускных клапанов – с допуском типа ТХ, чтобы избежать заедания при значительном нагреве. Соответствующие отверстия в корпусе или в направляющей втулке имеют допуск А.
Видео:Дублирование деталей | Уроки шитьяСкачать
Технология изготовления клапанов
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 24 Января 2014 в 19:54, реферат
Читайте также: Набор для выставления перекрытий клапанов для ваз классика
Описание работы
Клапаны, перекрывающие впускные и выпускные отверстия цилиндров двигателя, имеют ограниченные размеры и работают в тяжелых условиях: большие динамические нагрузки и высокие скорости перемещения в направляющих втулках при ограниченной смазке, сложность теплоотвода и неравномерный нагрев отдельных участков продуктами сгорания, обладающими повышенной коррозийной агрессивностью. Поэтому принятые материалы и конструкция отдельных элементов клапана должны обеспечивать ему высокую прочность, износостойкость, стойкость против коробления корродирования.
ОБЩИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДЕТАЛИ И ЕЁ НАЗНАЧЕНИЕ………………………………..…………………………. 3
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ…..……………………………. 5
ОПРЕДЕЛЕНИЕ БАЗОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ …………………….….6
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ……………………….9
ПРИМЕНЯЕМЫЕ РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ………………………15
ПРИМЕНЯЕМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ………………. …………………..19
ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА…………. 24
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК……………………………………..29Файлы: 1 файл
Видео:Материал для изготовления седел клапановСкачать
техмаш клапаны.doc
ОБЩИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДЕТАЛИ И ЕЁ НАЗНАЧЕНИЕ………………………………..……………… …………. 3
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ…..……………………………. 5
ОПРЕДЕЛЕНИЕ БАЗОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ …………………….….6
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ……………………….9
ПРИМЕНЯЕМЫЕ РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ………………………15
ПРИМЕНЯЕМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ………………. ………………….. 19
ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА…………. 24
Общие характеристики детали и её назначение
Клапаны, перекрывающие впускные и выпускные отверстия цилиндров двигателя, имеют ограниченные размеры и работают в тяжелых условиях: большие динамические нагрузки и высокие скорости перемещения в направляющих втулках при ограниченной смазке, сложность теплоотвода и неравномерный нагрев отдельных участков продуктами сгорания, обладающими повышенной коррозийной агрессивностью. Поэтому принятые материалы и конструкция отдельных элементов клапана должны обеспечивать ему высокую прочность, износостойкость, стойкость против коробления корродирования.
Клапаны используются в газораспределительном механизме двигателя и непосредственно осуществляют подачу в цилиндры воздуха (топливно-воздушной смеси) и выпуск отработавших газов. На современных двигателях клапаны располагаются в головке блока цилиндров, а место соприкосновения клапана с ней называется седлом. Различают впускные и выпускные клапаны. Для лучшего наполнения цилиндров диаметр тарелки впускного клапана, как правило, больше, чем выпускного.
Клапан удерживается в закрытом состоянии с помощью пружины, а открывается при нажатии на стержень. Пружина закреплена на стержне с помощью тарелки пружины и сухарей. Клапанные пружины имеют определенную жесткость, обеспечивающую закрытие клапана при работе. Для предупреждения резонансных колебаний на клапанах может устанавливаться две пружины меньшей жесткости, имеющие противоположную навивку.
Большинство современных ДВС имеют по два впускных и два выпускных клапана на каждый цилиндр. Помимо данной схемы ГРМ используется: двухклапанная схема (один впускной, один выпускной), трехклапанная схема (два впускных, один выпускной), пятиклапанная схема (три впускных, два выпускных). Использование большего числа клапанов ограничивается размером камеры сгорания и сложностью привода.
Клапаны поршневых двигателей состоят из головки 2 и стержня 3 (рис. 1). Различают клапаны с плоской 2, выпуклой 7 и тюльпанообразной 8 головками. Головки обычно имеют небольшой (около 2 мм) цилиндрический поясок и уплотнительную фаску» снятую под углом 45 или 30°. Фаска с углом 30° применяется только для впускных клапанов, а угол 45° используется как для впускных, так и выпускных клапанов. Цилиндрический поясок позволяет сохранять основной размер клапана (dk) в случае перешлифовки уплотняющей фаски при ремонтах, увеличивает жесткость его головки и предохраняет ее кромки от разрушения. Клапаны, оставшиеся без цилиндрического пояска, легко обгорают и становятся непригодными для работы.
Рис. 1 — Клапаны, направляющие втулки и седла клапанов
Чтобы улучшить теплоотвод и увеличить жесткость клапана поверхность его головки со стороны стержня выполняют наклонной с углом подъема 10-30° и плавным переходом к стержню (см. рис. 1). Для впускных клапанов угол выбирают около 10-15°, у выпускных он ближе к 20—30°.
Клапаны изготовляют из пруткового материала на горизонтально-ковочных машинах и тщательно обрабатывают. Уплотнительные фаски клапанов шлифуют и притирают к сёдлам, а стержни подвергают термообработке, шлифовке и полировке. В некоторых моделях ГАЗ, ЗИЛ и других двигателей стержни клапанов покрывают пористым хромом. Торцы стержней, соударяющиеся с коромыслами (регулировочными болтами в нижнеклапанных механизмах), на длине 3—5 мм закаливают до высокой твердости (двигатели ГАЗ, ЗИЛ и др.). Иногда их наплавляют твердыми сплавами или снабжают специальными легкосъемными стальными термообработанными наконечниками — колпачками, обладающими высокой износостойкостью (двигатель МЗМА-408).
На концах стержней клапанов в зависимости от принятого способа крепления клапанных пружин делают цилиндрические, конусные или фасонные проточки (см. рис. 1). Иногда в стержнях делают отверстия под чеку (ЗИЛ-5 и 120), а в дизеле В-2 стержни клапанов имеют осевое сверление с нарезкой и продольные шлицы с наружной стороны.
В автомобильных двигателях распространение получили клапаны (как впускные, так и выпускные) с плоской головкой и углом фаски 45°, причем с целью улучшения наполнения цилиндров головку впускного клапана делают больше головки выпускного. Отношение их диаметров в существующих конструкциях изменяется в пределах 1,1-1,3.
Для впускных клапанов применяют также тюльпанообразные головки (см. рис. 1, позиция 8). По сравнению с плоскими головками они имеют лучшую обтекаемость со стороны входа потока и несколько улучшают процесс вихреобразования в цилиндре. Объясняется это тем, что за клапаном возникает движение потока воздуха, повторяющее геометрическую форму впадины в его головке.
Головка впускных клапанов во время работы периодически омывается сравнительно холодным потоком, но все-таки нагревается до температуры 300—400°С. Однако для впускных клапанов, изготовляемых обычно из хромистых 40Х, хромоникелевых 40ХН и аналогичных им сталей, это не представляет опасности. Поэтому головки их выполняют иногда с углом фаски 30° (например, в двигателях ЗИЛ-130 и др.). Такая фаска хотя и снижает общую жесткость клапана, но обеспечивает большую величину площади его проходного отверстия при заданной высоте подъема.
Читайте также: Laser tools 5540 шины клапан набор инструментов 3pc
Способ получения заготовки
Клапаны автомобильных двигателей согласно ГОСТ 1287 — 47 рекомендуется изготовлять из стали марок 40Х и 40XНМЛ ( ЗИЛ-НО) впускные и Х9С2 и Х13Н7С2 ( ЗИЛ-110) выпускные.
Для изготовления клапанов автомобильных двигателей также принят дифференцированный способ. Поковки изготавливаются методом выдавливания. Подготовительная операция, состоящая из перераспределения металла, выполняется на молоте в двухручьевом штампе, а на горизонтально-ковочной машине производится высадка тарелки клапана. В ряде случаев штампуется отдельно головка клапана с последующей приваркой к ней стержня. Масса поковок составляет от 0 130 до 0 25 кг. Все поковки подвергаются закалке после штамповки с ковочного нагрева. Типовым примером изготовления поковок выдавливанием за два перехода может служить штамповка клапана автомобильного двигателя.
Для изготовления поковок клапанов применяют операции прямого выдавливания. Сначала выполняют предварительное прямое выдавливание стержня из заготовки, диаметр которой несколько меньше диаметра тарельчатой части клапана. Объем металла в части заготовки, оставшейся недеформированной, примерно соответствует объему будущей тарельчатой части, которую оформляют на следующей. Здесь одновременно придают окончательную форму клапана закрытой осадкой и удлиняют его стержень вливанием. Штамповкой плашмя получают поковки с вытянутой и (или) изогнутой осью. Процесс всегда осуществляется с облом. По содержанию формообразующих переходов он отличается от штамповки осе симметричных деталей. Здесь важную роль играют предварительные ручьи штампа, называемые податными. Форма их полостей представляет собой приближенные, сглаженные очертания будущей поковки, что позволяет так перераспределить металл вдоль продольной оси, чтобы исключить брак из-за недостаточно качественного заполнения. Для деталей с изогнутой осью обязательна гибка, выполняемая в специальном ручье. В ряде случаев штамповку в податных ручьях заменяют, вальцовкой на ковочных вальцах или станах поперечно-клиновой прокатки, установленных на участке штамповки.
Определение базовых поверхностей
База в машиностроении — совокупность поверхностей, линий или точек,относительно которых определяют положение поверхности, линии или точки обрабатываемой заготовки. Различают конструкторские базы, относительно которых ориентируются другие детали в изделии; технологические базы (основные и вспомогательные), используемые для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта; измерительные базы, которые служат для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.
Правильное назначение баз и рациональный выбор базирующих поверхностей в значительной степени определяют точность выполнения заданных размеров, конструкцию оборудования и приспособлений, производительность и экономичность процесса изготовления.
Чтобы произвести выбор баз, необходимо внимательно изучить рабочий чертёж детали и заготовки с точки зрения точности получаемых размеров. Выбирая базы, нужно руководствоваться правилами: шести точек, неизменности баз и совмещения баз. Погрешность базирования должна быть равной нулю. Выбор установочных баз в значительной степени предопределяет последовательность технологических операций, поэтому, решая вопрос о базах, нужно решить вопрос об общем плане технологического процесса.
В соответствии с положением теории базирования о шести степенях свободы и шести удерживающих связях, необходимых для ориентации твердого тела в пространстве, технологи в своей работе руководствуются известным правилом шести точек, из которого следует, что для полной ориентации детали в приспособлении или механизме необходимо и достаточно шесть удерживающих жестких двусторонних связей. Поэтому при конструировании приспособлений или механизмов необходимо обеспечить, кроме шести опорных точек, плотное и непрерывное соприкосновение соответствующих поверхностей деталей с опорными точками при помощи прижимов, которые и образуют двусторонние удерживающие связи.
Для повышения точности и надежности ориентации деталей при выборе базы в качестве установочной следует принимать поверхность с наибольшими размерами, позволяющими расположить три условные опорные точки достаточно далеко друг от друга. В качестве направляющей базы с той же целью принимают самую длинную поверхность, а опорной базой деталей может служить поверхность любых, даже самых малых размеров, при условии достаточно хорошего ее состояния и постоянства формы.
Для повышения точности деталей и собранных узлов необходимо применять принцип совмещения баз — совмещать технологическую, измерительную и конструкторскую базы.
Целесообразно соблюдать принцип постоянства базы. При перемене баз в ходе технологического процесса точность обработки снижается из—за погрешности взаимного расположения новых и применявшихся ранее технологических баз.
При высоких требованиях точности обработки необходимо выбирать такую схему базирования, которая обеспечивает наименьшую погрешность установки.
Для установки заготовок на первой операции технологического процесса используют чёрные необработанные поверхности, применяемые в качестве технологических баз. Эти поверхности используют однократно, при первой установке, так как повторная установка на необработанной поверхности может привести к значительным погрешностям во взаимном расположении обработанных при этих установках поверхностей.
Применим вышеуказанные правила к проектируемой детали. В качестве конструкторской и измерительной базы назначаем торец диаметром 42 миллиметра. Технологической базой при проведении операций точения назначаю центровые отверстия, при проведении операции шлифования — торец, при сверлении, а также отрезании центров — поверхности 011 и 042 миллиметров.
Схематично технологические базы при выполнении различных операций изображены в таблице.
🌟 Видео
Невероятно но это работает! Простой способ литья сложных изделий из алюминияСкачать
Дублирование Жакета. Правила и тонкости в работе. Важные нюансы, которые нельзя упускатьСкачать
Облегчение клапанов ваз.Своими руками#2Скачать
ПРИТИРКА КЛАПАНОВ за 5 минут!!! Быстро, дешего, легко! Притираем клапана своими руками!Скачать
Ошибки дублирования деталей / Как правильно приклеить дублерин / Дефекты дублированияСкачать
как прирезать или прошарошить седло клапанаСкачать
КАК ЛЕГКО изготовить и установить на место седла клапанов | Изготовление седел клапанов | Ремонт ГБЦСкачать
Что такое флизелин и дублерин? Клеевые материалы для шитья как пользоваться || Хочу ШитьСкачать
Как сделать Притирочную пасту своими руками, для притирки клапановСкачать
Основы дуговой сварки (русская озвучка) часть - 3 Сварка порошковой проволокой обучающий фильмСкачать
Как делают клапаны для автомобильных двигателейСкачать
Правила дублирования швейных изделий. Как правильно выбрать дублерин и как его приклеить.Скачать
как притереть клапан и проверить качество притиркиСкачать
Теория ДВС: Клапан (тюльпан и Т-образный)Скачать
Работа с клеевыми материалами Нитепрошивной долевик в ленте Флизелин Серпянка Часть 1Скачать
Выбор инструмента для ремонта сёдел клапанов. Прирезка сёдел клапанов ГБЦ.Скачать
Пресс для дублирования — Red Shark RS-WJ62, WJ38 (Juck JK-WJ62) обзор, как работатьСкачать
