Характеристика муфты подшипников вала ведущей шестерни

Подшипники ведущей шестерни регулировать в том случае, если осевой люфт шестерни превышает 0,03 мм.

Проверять люфт следует с помощью индикаторного приспособления путем перемещения ведущей шестерни из одного крайнего положения в другое, а при отсутствии приспособления — покачиванием фланца рукой.

Определение осевого люфта в подшипниках ведущей шестерни главной передачи индикатором

Подшипники необходимо регулировать при наличии люфта ведущей шестерни в конических подшипниках.

Регулировку производят в следующей последовательности:

1. Слить масло из картера моста.

2. Разъединить задний конец карданного вала.

3. Отвернуть болты крепления картера редуктора.

6. Отвернуть винт ведомой шестерни так, чтобы торец упора не выступал над торцом прилива в картере.

7. Снять маслоприемную трубку.

8. Расконтрить и отвернуть гайки подшипников дифференциала. Перед отвертыванием гаек заменить их положение относительно крышек подшипников дифференциала, нанеся метки на крышках и гайках.

9. Снять крышки подшипников дифференциала.

10. Отодвинуть дифференциал в сторону ведомой шестерни и вынуть его.

11. Отвернуть болты крепления муфты и вынуть муфту.

12. Проверить, не разбирая муфту, достаточна ли толщина регулировочного кольца, установленного между подшипниками. Для этого фланец муфты зажать в тисках, а гайку крепления фланца карданного вала расшплинтовать и завернуть до отказа. Если толщина регулировочного кольца превышает требуемую, то подтяжка гайки не приведет к заметному сопротивлению при вращении ведущей шестерни в подшипниках.

13. Отвернуть гайку крепления фланца карданного вала, снять фланец, крышку сальника и внутреннее кольцо с роликами наружного подшипника.

14. Уменьшить шлифовкой толщину регулировочного кольца до устранения осевого люфта ведущей шестерни и создания предварительного натяга подшипников (уменьшение толщины кольца должно быть равно сумме измеренного индикатором осевого люфта шестерни и величины 0,05 мм. предварительного натяга).

15. Собрать муфту в тисках в обратном порядке и затянуть гайку до отказа. При затягивании гайки необходимо проворачивать фланец для того, чтобы ролики подшипников заняли правильное положение в обеих обоймах.

Гайка по окончании регулировки должна быть затянута до отказа. Нельзя даже немного поворачивать ее назад для совмещения отверстия под шплинт с прорезью гайки. При недостаточной затяжке возможно проворачивание внутреннего кольца подшипника, износ регулировочного кольца и, как следствие, опасное увеличение осевого люфта ведущей шестерни.

16. Проверить затяжку подшипников.

Для этого зажать муфту в тиски, за отверстие фланца зацепить крючком динамометра (рис. ниже) и плавно поворачивать шестерню. Показание на шкале динамометра должно находиться в пределах 2,9-6,2 даН (2,9-6,2 кгс). Когда сопротивление вращению подшипников окажется в пределах нормального, гайку зашплинтовать.

Проверка затяжки подшипников ведущей шестерни

17. Поставить на место муфту с крышкой сальника, равномерно затянуть их болтами.

18. Собрать главную передачу, при этом гайки подшипников дифференциала завернуть до положения, отмеченного метками.

19. Установить маслоприемную трубку.

20. Для правильной установки упора ведомой шестерни необходимо завернуть винт упора до отказа, затем отвернуть на 1/6 оборота и законтрить гайкой.

21. Поставить редуктора на место, соединить фланцы карданного вала и ведущей шестерни.

22. Вставить полуоси и затянуть гайки.

23. Залить масло в картер моста до уровня контрольного отверстия.

Для регулировки подшипников ведущей шестерни необходим следующий инструмент и приспособления: ключи гаечные 10, 12, 14, 17, 19, 22, 32, 36 и 41 мм., плоскогубцы, ключ для гаек подшипников дифференциала, бронзовая выколотка, динамометр, противень.

Видео:MB 620516 Подшипник шестерни муфты свободного ходаСкачать

Характеристика муфты подшипников вала ведущей шестерни

Валы, оси, подшипники и муфты

Вращающиеся детали машин устанавливают на валах или осях. Валы всегда вращаются вместе с деталями и передают усилие (крутящий момент) другим деталям. Оси могут вращаться вместе с деталями или оставаться неподвижными, но они усилия не передают, а только поддерживают детали.
ними. Цепная передача (рис. 31) основана на зацеплении втулочно-роликовой цепи / и звездочек 2. Цепь может быть однорядной и многорядной. Принцип зацепления (но не трения), а также повышенная прочность стальной цепи по сравнению с ремнем позволяет передавать с помощью цепи значительно большие нагрузки (однако меньшие, чем зубчатыми передачами).

На рис. 32 приведены принятые схематические изображения рассмотренных механических передач на кинематических схемах машин и механизмов.

Редукторы. Механизмы в виде отдельных агрегатов, которые служат для понижения частоты вращения. Они состоят из одной или чаще из нескольких пар зубчатых колес или червячных передач, помещенных в специальный корпус.

Для передаточных чисел до 10 редукторы выполняют одноступенчатыми (рис. 33, а), до 15—30 — двухступенчатыми (рис. 33б)

33, б). Для больших передаточных чисел обычно выполняют редукторы трехступенчатыми

(рис. 33, в). Редукторы с коническими колесами выполняют

одноступенчатыми (рис. 33, г) или в сочетании с цилиндрическими— двухступенчатыми (рис. 33, д). Червячные редукторы обычно одноступенчатые (рис. 33, е). Передаточное число двухступенчатых или трехступенчатых редукторов равно произведению передаточных чисел каждой пары.

Вариаторы. Механизмы, служащие для плавного (бесступенчатого) изменения частоты вращения выходного вала. Наиболее простыми и чаще всего используемыми являются клино-ременные вариаторы (рис. 34), передающим элементом в которых служит клиповый ремень 1. Винтовой механизм 3 управления раздвигает одну и сдвигает другую пару конусов 2 одновременно на одинаковую величину. При этом ремень перемещается на другие рабочие диаметры без изменения своей длины. Диапазон регулирования, который равен отношению максимально возможного передаточного числа к минимально возможному, у этого вариатора имеет значение до 1,5.

Валы, оси, подшипники и муфты

Вращающиеся детали машин устанавливают на валах или осях. Валы всегда вращаются вместе с деталями и передают усилие (крутящий момент) другим деталям. Оси могут вращаться вместе с деталями или оставаться неподвижными, но они усилия не передают, а только поддерживают детали.

Если диаметр червяка или шестерни близок к диаметру вала, их изготавливают как одно целое, например вал с червяком, вал с зубчатой шестерней.

Для соединения валов с деталями применяют шпонки или шлицы (см. рис. 28, е и ж).

Валы и вращающиеся оси устанавливают опорами (цапфами) в подшипниках. Различают подшипники скольжения и подшипники качения. В подшипниках скольжения цапфа вала скользит непосредственно по неподвижной поверхности подшипника, изготовленной из антифрикционного материала (баббит, свинцовистая бронза и т. д.). В подшипниках качения (рис. 35) между неподвижным наружным кольцом 1 и вращающимся внутренним 2 помещены шарики или ролики 4, которые установлены на одинаковом расстоянии в сепараторе 5 и катятся по дорожке 3, проделанной во внутреннем кольце.

Для соединения валов, являющихся продолжением один другого, расположенных под углом или в параллельных плоскостях, применяют муфты. Муфты различаются как по назначению, так и по конструктивному исполнению.
Втулочная муфта (рис. 36, а) относится к муфтам постоянного действия (неуправляемая); она жестко соединяет валы, т. е. не допускает относительного смещения осей валов.

Рис. 35. Подшипники качения

Рис.36. Муфты а-втулочная. б — крестовая. в — шаровидная. г — сцепная(управляемая)

Крестовая муфта (рис. 36, б) относится также к муфтам постоянного действия, но позволяет компенсировать большие смещения осей и валов.

Шарнирная муфта (рис. 36, в) применяется для передачи движения между валами, расположенными под углом до 45°.

Сцепная (управляемая) муфта (рис. 36, г) применяется в приводах, когда необходимо при работе часто соединять или разъединять валы.

Видео:Замена подшипника ведущей шестерни редуктора лодочного мотора Нептун 23 на игольчатый подшипник.Скачать

Характеристика и описание детали вал-шестерня

Видео:Обгонные муфты или подшипники свободного ходаСкачать

Приемочный контроль детали «вал-шестерня». Описание работы детали в редукторе. Технические требования. Цель и задачи процесса контроля, его технологический маршрут. Группирование элементов объектов контроля по контролируемым и метрологическим признакам.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции.

Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время, как решающее условие ее конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках.

Читайте также: Где заменить крестовины карданного вала

В условиях жесткой конкуренции и борьбы за потребителя любому машиностроительному предприятию выгоднее производить как можно больше качественной продукции. Чем качественней продукт того или иного предприятия, тем больше его авторитет, а, следовательно, оно получает больше прибыли.

Для того чтобы отбраковать негодную продукцию, необходимо зафиксировать дефектные изделия. Для этого на предприятия существует такой этап как контроль.

Технический контроль — это важнейшая часть системы управления качеством продукции на машиностроительном предприятии. Система технического контроля (объекты контроля, контрольные операции и их последовательность, техническое оснащение, режимы, методы, средства механизации и автоматизации контрольных операций) является неотъемлемой частью производственного процесса, а отдельные элементы системы разрабатываются одновременно с разработкой технологии производства и в обязательном порядке фиксируются в утвержденных технологических процессах контроля.

Техническому контролю на машиностроительных предприятиях присущи:

— разнообразие объектов контроля и соответственно контролируемых параметров, как по номенклатуре, так и по значению и допускам;

— большое число методов и средств контроля;

— значительные затраты на технический контроль.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса приемочного контроля детали «вал-шестерня».

1 Характеристика и описание детали вал-шестерня

Редуктор цилиндрический трёхступенчатый служит для изменения скорости вращения при передаче вращательного движения от одного вала к другому. От работоспособности и ресурса цилиндрического редуктора во многом зависит обеспечение требуемых функциональных параметров и надежности машины в целом.

Объектом технического контроля является деталь «вал-шестерня». Деталь «вал-шестерня» входит в состав редуктора цилиндрического трёхступенчатого в качества первого промежуточного вала. Назначение детали «вал-шестерня» — передача крутящего момента с быстроходного вала на второй промежуточный вал. Изготавливают вал-шестерню из поковки. Качество вала-шестерни выше, а стоимость изготовления ниже, чем вала и насадной шестерни. Именно поэтому все шестерни редукторов выполняют вместе с валом. При изготовлении вала-шестерни на валу нарезают зубья цилиндрической зубчатой передачи (модуль m=5, число зубьев z=17). Конструкция вала в месте нарезания зубьев зависит от передаточного числа и межосевого расстояния передачи. Конструкция вала определяет кинематическую характерную передачу. Чем больше валов в редукторе, тем больше погрешность каждой передачи.

Основными причинами отказов деталей является износ, коррозия, перераспределение остаточных напряжений, приводящие к потере геометрической точности детали, а также усталостные разрушения в материале, и, как следствие, поломка детали. Поэтому при изготовлении детали важно учитывать механические, физические, химические свойства материала изготовления.

При изготовлении важно правильно подобрать материал, чтобы свойства изделия отвечали его служебному назначению.

Данная деталь изготавливается из стали 40 Х (ГОСТ 4543).

Характеристика материала 40Х приведена в таблице

Таблица 8 — характеристика стали 40Х

Таблица 9 — Химический состав материала

Таблица 10- Механические свойства при температуре 20°

Рабочий чертеж вала-шестерни представлен в графической части.

2 Описание функционирования и назначения вала-шестерни и определение требований к нему

Деталь «вал-шестерня» входит в состав редуктора цилиндрического трёхступенчатого.

Одно из важнейших требований обеспечения конкурентоспособности цилиндрического редуктора — наилучшее соответствие его паспортных характеристик реальным эксплуатационным условиям нагружения и работы привода машины. Редуктор предназначен для привода различных исполнительных механизмов машин. Как правило, редуктор понижает частоту вращения приводного двигателя, при этом повышая момент силы.

Движение от электродвигателя передается на быстроходный вал(входной) при помощи муфты. Быстроходный вал представляет собой цилиндрическую косозубую вал-шестерню, которая приводит во вращение колесо на промежуточном первом валу. Далее от первого промежуточного вала движение передается на второй промежуточный вал. На промежуточном валу нарезан зубчатый венец. Зубчатое колесо совершает на тихоходном валу движение, которое передается на рабочую машину. Так как все зубчатые колеса находящиеся в редукторе косозубые, то все валы установлены на конических роликовых подшипниках. Подшипниковые узлы закрыты крышками, например, левый подшипник быстроходного вала находится в отверстии, где закрыт крышкой и через дистанционную втулку воспринимает предварительное осевое усилие. В крышке для уплотнения ее с валом установлена резинометаллическая манжета. Промежуточные валы также смонтированы в конических подшипниках, с двух сторон закрыты глухими крышками, так как валы не выходят наружу, а работают для передачи движения от быстроходного вала к тихоходному внутри корпуса.

Редуктор предназначен работать с жидким смазочным маслом, заливаемым в корпус, имеется маслоотражатель. Полости отверстий, в которых установлены подшипники, открыты изнутри для того, чтобы смазочное масло попадало на подшипники. Масло заливается так, чтобы большие зубчатые колеса погружались в него и при вращении разбрызгивали масло. Таким образом, масло попадает на подшипники, зубья зубчатых колес.

Применяются редукторы с постоянной и переменной нагрузкой, одного направления и реверсивной при работе длительной или с периодическими остановками. При работе редуктора вращение валов возможно в любую сторону. Частота вращения входного вала не должна превышать 1800 об/мин. Для нормальной работы необходима атмосфера типов I и II по ГОСТ 15150 — 69 при запыленности воздуха не более 10 мг /куб.м. Масса редуктора составляет не более 335 кг.

Вал-шестерня является промежуточным валом трёхступенчатого цилиндрического редуктора. На валу расположены зубчатое колесо быстроходной передачи и шестерня промежуточной передачи. Для передачи вращающего момента с колеса на вал используют шпоночное соединение. Подшипники устанавливают «враспор». При применении привёртных крышек и винтов осевой зазор регулируют нажимным винтом и шириной толкателя. Подшипник. Расположенный рядом с шестерней, защищают от чрезмерного залива маслом, выжимаемым вместе с продуктами износа маслоотражательным кольцом. Промежуточный вал-шестерня смонтирован в конических подшипниках, с двух сторон закрыт глухими крышками, так как валы не выходят наружу, а работают для передачи движения от быстроходного вала к тихоходному внутри корпуса.

С учетом механической обработки на вал-шестерню следует наложить определенные требования точности формы и расположения поверхности, так как при обработке детали возникают погрешности не только линейных размеров, но и геометрической формы, а также погрешности в относительном расположении осей, поверхностей и конструктивных элементов вала. Эти отклонения в большинстве случаев оказывают негативное воздействие на работоспособность детали.

Допуск цилиндричности посадочных поверхностей для подшипников качения принимают примерно равным 0,3 t_в (где t_в — допуск размера посадочной поверхности вала). Погрешность формы посадочных поверхностей для подшипников качения вызывает искажение дорожек качения с коэффициентом 0,75, поэтому указанное требование точности предназначено для сохранения правильной геометрии дорожек качения колец подшипников.

Допуск перпендикулярности торца заплечика вала задают на диаметре D₀ по данным: допуск на подшипник IT5.

Допуск соосности посадочных поверхностей для подшипников относительно их общей оси задают на диаметре посадочной поверхности по данным: допуск на подшипник IT3.

Допуск цилиндричности посадочной поверхности для зубчатых колёс принимают примерно равным 0,3t_в, где t_в — допуск размера посадочной поверхности вала. Назначение технического требования — ограничение концентрации контактных давлений по посадочной поверхности.

Допуск соосности посадочной поверхности для зубчатых колёс задают на диаметре посадочной поверхности, основываясь на степени кинематической точности. Назначение технического требования — обеспечение выполнения кинематической точности передач. Величина допуска соосности этой поверхности зависит от допуска радиального биения зубчатого венца.

Допуск радиального биения поверхности вала принимают в зависимости от частоты вращения вала. Назначение технического требования — не допуска ть значительной амплитуды колебаний.

Допуск параллельности расположения шпоночных пазов принимают равным 0,5 t_шп, допуск симметричности равным 2,0t_шп, где t_шп — допуск размера ширины шпоночного паза. Назначение технического требования — обеспечение равномерного контакта рабочих поверхностей шпонки и паза вала.

При изготовлении вала-шестерни заготовку получают ковкой на прессе. Припуски и допуски при таком способе получения заготовки устанавливают по ГОСТ 7829-70.

Выбор о целесообразности определённого вида заготовки может быть решен лишь после расчёта технологической себестоимости детали по сравниваемым вариантам. Предпочтение стоит отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали. Также следует отдавать предпочтение заготовке с более высоким коэффициентом использования материала. Расчетная масса вала 4 кг. Масса заготовки. Выполненной ковкой на прессе 4,5 кг.

Читайте также: Как должны работать компрессоры в септике топас

3 Нормативно-техническая, конструкторско-технологическая документация, регламентирующая требования к объекту контроля

Номенклатура показателей качества редукторов, обозначение и характеризуемые свойства приведены в ГОСТ 4.124-84.

ГОСТ Р 50891-96 «Редукторы общемашиностроительного применения. Общие технические условия» пригоден для целей сертификации. Требования стандарта являются обязательными. Настоящий стандарт распространяется на редукторы общемашиностроительного применения цилиндрические одно-, двух-, трех- и четырехступенчатые.

ГОСТ 25301-95 «Редукторы цилиндрические. Параметры». Настоящий стандарт распространяется на вновь проектируемые цилиндрические одно- и многоступенчатые редукторы общемашиностроительного применения.

Для цилиндрических редукторов специального назначения и специальной конструкции стандарт является рекомендуемым.

Основные нормы взаимозаменяемости и допуски для цилиндрических передач рассмотрены в ГОСТ 1643 «Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические».

ГОСТ 2185 «Передачи зубчатые цилиндрические. Основные параметры». Настоящий стандарт распространяется на цилиндрические передачи внешнего зацепления для редукторов и ускорителей, в том числе и комбинированных (коническо-цилиндрических, цилиндро-червячных и др.), выполняемых в виде самостоятельных агрегатов. Стандарт не распростаняется на передачи редукторов специального назначения и специальной конструкции ( авиационные, судовые, планетарные и т.п.). Для встороенных передач стандарт является рекомендуемым.

ГОСТ 25347 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки». Настоящий стандарт распространяется на гладкие элементы деталей с номинальными размерами до 3150 мм и устанавливает поля допусков для гладких деталей в посадках и для несопрягаемых элементов.

ГОСТ Р 50779.0-95 «Статистические методы. Основные положения». Настоящий стандарт устанавливает структуру нормативно-технического обеспечения применения статистических методов при производств и контроле качества продукции. Настоящий стандарт применяется при разработке государственных стандартов, устанавливающих требования к использованию статистических методов на всех стадиях жизненного цикла продукции.

ГОСТ 16493-70 «Качество продукции. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Случай недопустимости дефектных изделий в выборке». Настоящий стандарт устанавливает планы контроля и методы вычисления последующих оценок средних уровней входного и выходного качества в случае, когда приемка партии при наличии дефектных изделий в выборке является недопустимой по экономическим или иным соображениям.

ГОСТ Р 50 779.52-95 «Статистические методы. Приемочный контроль качества по альтернативному признаку». Стандарт распространяется на статистический приемочный контроль качества (СПК) по альтернативному признаку, проводимый:

— поставщиком (приемочный контроль, окончательный контроль готовой продукции, приемка, сертификация продукции в форме заявления изготовителя);

— потребителем (входной контроль, инспекционный контроль, эксплуатационный контроль, приемка продукции представителем потребителя);

— третьей стороной (сертификация продукции, инспекция и надзор за соблюдением требований стандартов, контроль при арбитражном и судебном рассмотрении дел, касающихся качества продукции, а также контроль по заказу поставщика или потребителя).

Стандарт также распространяется на контроль продукции при организации взаимоотношений между производственными подразделениями одного предприятия.

ГОСТ Р 50779.51 «Статистические методы. Непрерывный приемочный контроль качества по альтернативному признаку».

ГОСТ 31502-85 «Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов на технический контроль». Настоящий стандарт устанавливает формы и правила оформления следующих технологических документов, разрабатываемых с применением различных методов проектирования, на технологические процессы и операции технического контроля, применяемых при изготовлении или ремонте изделий и их составных частей: ведомость операций; операционная карта.

4 Общие цели и задачи организации и разработки процесса контроля (контрольных испытаний)

В данном курсовом проекте заданием предусмотрена разработка технического процесса приемочного контроля детали редуктора цилиндрического трёхступенчатого «вал-шестерня» с разработкой параметров зубчатого венца.

Приёмочный контроль — это контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам и (или) использованию.

Приёмочный контроль проводят с целью установить пригодность к поставке или использованию бездефектных укомплектованных изделий. Задачами приёмочного контроля являются:

— проверки качества сборки, наладки, регулировки эксплуатационных характеристик готовых изделий;

— проверки наличия предусмотренной сопроводительной документации, подтверждающей приёмку деталей, сборочных единиц;

— проверки маркировки, консервации, упаковки и тары;

— проверки комплектности готовых изделий.

Приёмочный контроль качества готовых изделий проводит ОТК и представители заказчика.

На контроль ОТК передается вся необходимая техническая и сопроводительная документация (маршрутные карты, рабочие ряды, сменные рапорты и др.). Перед предъявлением продукции на контроль исполнитель должен убедиться в качестве ее изготовления и оформить сопроводительную документацию.

Продукцию работнику ОТК предъявляет производственный мастер, который перед оформлением сопроводительной документации должен лично убедиться в качественном изготовлении продукции и ее соответствии технической документации.

На приемочном контроле предъявленная партия продукции отклоняется от приёмки работниками ОТК на вторичное предъявление:

— если исполнителем не была предъявлена и не принята производственным мастером и контролёром ОТК первая деталь;

— в случае несоответствия продукции и неправильного оформления сопроводительной документации рабочим-исполнителем и производственным мастером;

— при наличии дефектов в изготовленных деталях, а также грязи и стружки на деталях.

Статус контроля определяет, что продукция:

— прошла контроль и принята;

— прошла контроль, не принята и ожидает принятия решения;

— прошла контроль и забракована.

5 подбор и анализ исходных данных для разработки технологического процесса технического контроля (ТПТК)

Неотъемлемой частью технологического процесса изготовления и испытания являются правила технического контроля. При разработке методик и технологии контроля руководствуются следующими требованиями:

— контроль должен осуществляться в условиях, максимально приближенных к условиям эксплуатации;

— контроль должен быть непрерывным, т. Е. охватывать все этапы производства, и профилактическим, чтобы предотвратить поступление дефектной продукции на следующий этап производственного цикла;

— контроль должен быть активным и непосредственно влиять на качество производственного процесса;

— контроль должен быть в максимальной степени объективным, производиться с помощью объективных средств и не зависеть от субъективных особенностей исполнителя контроля;

— контроль проводят на основе безусловной ответственности исполнителя за качество выпускаемой продукции и качество выполняемых операций;

— контроль не должен нарушать ритмичности производства и обеспечивать выпуск заданного количества продукции в единицу времени, т. е. обладать определенной производительностью;

— затраты (материальные, трудовые, энергетические) на технический контроль должны быть оптимальными.

Исходную информацию для разработки процессов технического контроля содержат следующие виды документов: конструкторская документация на изделие; технологическая документация на изготовление и испытания изделия; программа и сроки изготовления изделия; описание методов контроля; прогнозы НТП; терминология технического контроля; Типовые процессы и операции контроля; стандарты на средства контроля; материальные и трудовые нормативы.

Процессы технического контроля разрабатыван в курсовом проекте для статистического приёмочного контроля вала-шестерни.

Уровень механизации и автоматизации контроля должен соответствовать требованиям технологии изготовления изделия, а также условиям и типу производства. При проектировании процессов технического контроля необходимо стремиться к соблюдению единства конструкторских и технологических баз. Их несовпадение допускается только в технически обоснованных случаях. Принятые базы и метод базирования должны определять более простую и надежную конструкцию приспособления, удобство установки и снятия обрабатываемой детали. На основе вышеизложенных рекомендаций назначены комплект единых технологических баз и базы для первой операции, которые представлены в графической части.

5.2 Определение типа производства и организационных форм

Выбор типа производства деталей неразрывно связан с их приёмочным контролем. В зависимости от типа производства определяется план контроля, определяется объем выборки. Количество контролёров также напрямую зависит от выбранного производителем типа производства. А, следовательно, это влияет на трудоемкость контроля и на нормативы времени на технический контроль. Таким образом, выбор типа производства является исходным пунктом для разработки контроля.

Тип производства определяется комплексной характеристикой технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции.

Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое. Их характеристики приведены в таблице 4

Таблица 4 — Сравнительная характеристика различных типов производства

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются.

Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Читайте также: Сальник крышки подшипника первичного вала уаз

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция.

Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления.

Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность.

Для предприятий серийного производства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемы незавершенного производства.

Тип производства на этапе проектирования определяют ориентировочно. При проектировании участков и поточных линий для изготовления деталей можно исходить из массы деталей и программы выпуска базовых деталей изделия. Таким образом, зная годовую программу выпуска (5000 шт.) и приняв массу детали ориентировочно до 200 кг, можно определить тип производства по таблице 5 [6]. Тип производства редукторов 1Ц3У-250К определяем как среднесерийный.

Таблица 5 Ориентировочная программа выпуска деталей по типам производства в механических цехах.

Форма организации производства, которая согласно ГОСТ 14.312-74 может быть поточной или групповой, определяет порядок выполнения операций технологических процессов, направления движения деталей в процессе их изготовления, расположение технологического оборудования и рабочих мест. Виды и формы организации технологического процесса сборки изделия можно представить в виде схемы (рисунок 3). Для сборки данного изделия примем поточную стационарную организационную форму.

Рисунок 3. Организационные виды и формы процесса сборки

В среднесерийном производстве создают, как правило, комплексно-механизированные поточные линии или гибкие производственные системы типа гибких автоматизированных линий.

Годовая программа выпуска 5000 — это примерно 1/5 часть годового выпуска однотипных изделий на всём предприятии. Годовая программа выпуска всех однотипных изделий предприятия составляет 30000 изделий.

Ритмичность и непрерывность поточной линии определяются тактом выпуска изделий. Длительность такта можно рассчитать по формуле:

Ф_д.о. — действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования или автоматической линии.

Кз =0,85 — планируемый нормативный коэффициент загрузки оборудования, учитывающий простои по организационно-техническим причинам и регламентированные перерывы на отдых.

П — годовая программа выпуска изделий.

Действительный годовой фонд времени определяем по

таблице 2.3[6, с. 31]. Принимаем рабочие места с механизированными приспособлениями. Тогда Ф_д.о.=4080 часов.

5.3 Определение вида контроля

Целесообразность сплошного или выборочного контроля определяют по предварительной оценке без проведения сложных расчётов. Целесообразность сплошного или выборочного контроля должна быть экономически обоснована отдельно для каждого признака или группы признаков, примерно схожих по времени контроля изделия. Сплошной контроль применяют в условиях особо высоких требований к уровню качества изделий. У которых абсолютно недопустим пропуск дефектов из-за существенных при этом потерь (материальных и трудовых и т. п.), или в тех случаях, когда число деталей недостаточно для получения выборок. При сплошном контроле почти полностью исключено попадание на сборку дефектных деталей. Но в некоторых случаях его применение экономически нецелесообразно, особенно при больших программах выпуска деталей, изготовлении их на автоматических и полуавтоматических линиях, станках с ЧПУ и при изготовлении неответственных деталей. Недостатки сплошного контроля: большое число контролёров, возможно некоторое снижение ответственности персонала за сделанный брак. Применять сплошной контроль в процессе обработки деталей нецелесообразно. В связи с этим возникает потребность в организации выборочного контроля, при котором решение о контролируемой совокупности принимают по результатам проверки одной или нескольких выборок. Выборочный контроль даёт хороший результат при наличии стабильного и отработанного технологического процесса изготовления деталей.

Статистический приёмочный контроль качества продукции — выборочный контроль качества продукции, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленным требованиям. При статистическом приёмочном контроле принимают решение о приёмке или забраковании партии продукции. Поэтому, как правило, объём выборок для статистического приёмочного контроля больше, чем для статистического регулирования технологических процессов. Отличительной особенностью статистического приёмочного контроля является принятие решения о приёмке или забраковании партии продукции по результатам контроля выборки. Статистический приёмочный контроль применяют на операциях входного контроля сырья, материалов и комплектующих изделий, при операционном контроле, т. е. тогда, когда необходимо принять или забраковать партию продукции.

6 Идентификация процессов контроля или контрольных испытаний

Технологический процесс технического контроля представляет собой последовательную цепочку потребителей, когда каждый последующий процесс определяет требования к предыдущему. Каждый отдельный процесс должен быть идентифицирован. То есть при разработке процесса должен быть указан его владелец. Владелец процесса — это должностное лицо или коллегиальный орган, который имеет в своем распоряжении ресурсы процесса, информацию о процессе, управляет ходом процесса и несёт ответственность за его результат перед вышестоящим руководством. При контроле выполнения процесса осуществляется непрерывный анализ и оценивание соответствия фактических значений измеряемых параметров установленным, а также периодически оценивается результативность и эффективность процесса. Это предусматривает возможность принимать решения и контролировать свою работу.

Владелец процесса в ходе управления планирует распределение ресурсов для достижения поставленной цели процесса с максимальной эффективностью. Вход выполнения процесса исполнителями владелец проверяет по информации, которая поступает с контрольных точек. Владелец процесса ведет оперативное управление процессом, корректируя, то есть активно вмешиваясь в ход процесса, изменяя распределение ресурсов, меняя планы, сроки и требования к результатам процесса в соответствии с изменяющейся ситуацией.

Деятельность владельца процесса носит плановый характер при нормальной ходе процесса и неплановый в случаях возникновения проблемных ситуаций, требующих немедленного вмешательства.

Владельцу процесса подчинён руководитель процесса, который при необходимости может быть отстранён от работы владельцем. Руководитель процесса — должностное лицо, несущее ответственность за ход процесса с целью достижения запланированных результатов. Руководитель процесса обеспечивает его рабочее функционирование, при этом он реализует полный управленческий цикл. Цикл управления процессами известен как цикл Шухарта-Деминга или PDCA, традиционен для теории управления и рекомендуется системами ИСО 9001.

С целью повышения ответственности конкретных исполнителей за качество конкретной продукции на предприятии вводят вручение личных клейм ОТК с правом самоконтроля рабочими. Личные клейма ОТК вручают передовым рабочим, овладевшим в совершенстве технологией своих операций, работающим без брака и дефектов, сдающим продукцию с первого предъявления в течение одного года и проработавшим в цехе на данном участке не менее трёх лет. Рабочие должны иметь технические знания, необходимые для высококачественного выполнения и контроля закрепленных за ним процессов. Клеймо — знак, удостоверяющий качество изделия. Клеймение — нанесение на изделие знаков, удостоверяющих его качество.

Проверку качества выполняемых работ контролёры БТК проводят ежемесячно не реже одного раза в декаду. Результаты проверки заносят в личную карточку исполнителя. Периодический контроль за качеством процессов осуществляет БТК цеха и инспекторская группа ОТК. Результаты контроля оформляют в личной карточке исполнителя. Переданные под ответственность рабочего детали (сборочные единицы) клеймят операционным клеймом рабочего. Обязательность клеймения указывают в соответствующем технологическом документе.

7 Анализ действующих типовых процессов контроля

Типовой технологический процесс — технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Типовым процессом технологического контроля в механообрабатывающем цехе является процесс, приведенный в таблице 4.

Таблица 4 — Типовые методы и средства контроля основных контролируемых параметров вала-шестерни

🎥 Видео

Подшипник на муфте компрессора кондиционераСкачать

Лекция 12. МуфтыСкачать

Подшипники и муфтыСкачать

часть 6. Регулировка подшипников ведущего вала редуктора промежуточного моста. Виктор ИлюшкинСкачать

Почему разрушаются конические подшипники?Скачать

Как шумит подшипник муфты кондиционераСкачать

заклинило шкив компрессора кондиционера!#автосервис #ключна17 #ремонтавтоСкачать

Люфт подшипников опоры вискомуфтыСкачать

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. Вид Грубейшего Нарушения ТРЕБОВАНИЙ ТБ при работе на СТАНКАХ.Скачать

Редуктор. Устройство. Конструкция. Виды и типы редукторовСкачать

Замена подшипников дифференциала #gearbox #hyundaielantra #дифференциалСкачать

⚙️🔩🔧Как снять обойму гребного вала из редуктора лодочного мотора.Скачать

Мы знаем о подшипниках все!Скачать

Почему выходят из строя подшипники компрессора кондицицонера ? Какой подшипник надежнее?Скачать

Увеличенный люфт редуктора. Как замерить люфт редуктора.Скачать

Из за чего бывает вибрация ,даже после замены привода , внутренних гранат.Скачать

замена муфты кардана mercedes w124Скачать