Ульяновский блогер и фотограф Алексей Мараховец делится впечатлениями о посещенных местах.
Наверное, каждый автовладелец когда-нибудь сталкивался с муками выбора очередного комплекта «резины» для своей колесницы. Читал отзывы, обзоры с тестами, пытаясь понять причину большой разницы в цене на покрышки премиум и эконом-класса. Конечно же, главное отличие кроется в технологии производства и используемых материалах. Технология — главный ингредиент успеха производителей шин, который содержится в строжайшем секрете. Лидеры этой отрасли предпринимают беспрецедентные меры по охране своего ноу-хау. Стараниями многих людей, спустя два года попыток, мне всё же удалось попасть на новый завод автомобильных шин в Ульяновске и краем глаза взглянуть на процесс их изготовления. Но мне вдвойне повезло — ведь этого оказался не какой-нибудь обычный завод, а Bridgestone — самый что ни на есть мировой лидер, удерживающий первые позиции аж с 2007 года.
Ну что, хотите посмотреть, как делают лучшие в мире шины? Листайте дальше и также узнаете, что это за волоски на них!
Кусочек Японии в Ульяновске
Bridgestone открыл свой завод в Ульяновске совсем недавно — строить начали в 2014-м, а производство запустили спустя 2 года, в 2016-м. Затраты на строительство и запуск завода составили около 12,5 млрд. рублей. Здесь работает 610 человек — 200 офисных сотрудников и 400 на производстве. Основная ориентация производства — радиальные шины для легковых автомобилей всех сезонов. Хотя технический директор в разговоре обмолвился, что в будущем планируют делать шины для автобусов и большегрузов.
Попасть на производство оказалось задачей не из простых. Дело в том, что все визиты прессы согласовываются с головным управлением в Японии. А там долго не давали разрешение, потому что не был сертифицирован процесс проведения экскурсий: не было специальной одежды для посетителей, не было информационных стендов на участках, не было соответствующих инструкций по технике безопасности. Как только всё это появилось, Bridgestone открыл свои проходные для журналистов. С одним условием — никакой фото и видеосъёмки! Мне разрешили снимать только снаружи и в музее завода. А фото самого производства были представлены пресс-службой завода после внутреннего согласования. За что им и благодрарен.
Первое, что сразу бросается глаза, даже не заходя за проходную — идеальная чистота и порядок. Все места, вроде курилки, парковки, сбора при эвакуации, промаркированы специальными знаками, дорожки для пешеходов и автомобилей размечены, газоны ухожены. Эдакий кусочек Японии у себя дома.
Холл Bridgestone больше напоминает ресепшн какого-нибудь хорошего отеля. Здесь же устроен выставочный стенд продукции завода.
Видео:Bridgestone. Японский VS Российский. Из чего делают резину ? Вся правда.Скачать
Вы знали, что Bridgestone выпускает не только шины, но и спортивный инвентарь для тенниса, гольфа и даже велосипеды? Но это всё на других заводах.
Bridgestone в Ульяновске растянулся на целый километр — это общая протяжённость конвейера, который переходит из одного корпуса в другой.
Дорога на производственные участки лежит через подробный получасовой инструктаж по технике безопасности.
Все сотрудники и посетители на заводе должны носить специальную обувь с толстой подошвой и металлической вставкой в носке. У меня заранее узнавали мой размер, поэтому коробка с моей фамилией и одноразовым следком уже лежала на столе. Даже на этом этапе ощущается дотошность японцев и внимание к любым мелочам. А в безопасности, как известно, мелочей не бывает.
Ульяновский сэнсэй шин
На этапе строительства на заводе работало больше сотни человек из Японии, которые производили сборку и запуск сложного оборудования Bridgestone. Сейчас здесь осталось около 10-15 японских специалистов, которые следят за технологическим процессом. В их число входит и технический директор завода Сасаки Тэцуо, который и согласился провести для нас экскурсию. Никто лучше его не знает, как всё тут устроено. Сасаки постоянно живёт в Ульяновске и лишь на время отпуска уезжает домой повидать семью. Я спросил у него, сложно ли было поменять Японию на Россию, на что он ответил, что уже привык и ему в Ульяновске нравится. Прежде всего разрушились японские стереотипы о России, как о стране, где на каждом углу подстерегает опасность. Сложнее всего было привыкнуть к морозам. Сасаки сказал, что в один из морозных дней (было около -20) он вышел на улицу, ожидая увидеть пустые улицы. И как же он был удивлён, когда там оказалось много народу, а некоторые из людей были довольно легко одеты. Сасаки очень понравилась Волга. Особенно, ему нравится наблюдать, как она покрывается льдом зимой и тает весной.
Как это сделано
Цельнолитая с первого взгляда шина на самом деле собирается из пяти разных частей, изготавливаемых по совершенно разным технологиям. Шина Bridgestone по крупному состоит из протектора, каркаса, брекера, двух металлокордовых колец и боковин.
Видео:💥Как делают шины? Производство шин! Как делают шины на заводе?💥Скачать
Рождение новой шины начинается с. миксера . Да, да — словно тесто для будущего изделия замешивается состав для резины. Он состоит из природного каучука, который поставляют на Bridgestone из Африки и Тайланда, серы, сажи и еще секретной смеси химикатов. Углерод в виде сажи придаст будущей шине прочность, а сера — эластичность. Каучук может быть заменён на синтетический материал из нефтепродуктов. Получившийся состав размешивают две больших машины-миксера, и на выходе получаются длинные широкие полосы сырой, липкой резины.
Она сматывается в большие бобины, где каждый виток отделён от другого специальной прокладкой, предотвращающей слипание.
Читайте также: Шины кама v 524
Сырая резина поступает на участок каландрирования , где с помощью машины-каландра она армируется специальным текстильным материалом. Он похож на капроновую сетку, в состав которой входят нити нескольких синтетических материалов, таких, как нейлон и полиэфир. В процессе каландрирования между двумя тонкими слоями резины укладывается ткань. Из армированной резины будет изготовлен каркас будущей шины.
Следующий этап — экструзия . Он заключается в продавливании резиновой смеси через формирующее отверстие в машине-экструдере. Здесь производится два типа заготовок: для протектора и боковины шины. Будущий протектор на этом этапе представляет из себя толстую ленту, выполненную из 5 слоёв разной резины. Один из слоёв играет роль антенны, которая служит проводником для отвода в землю статического электричества, образующегося от трения шины о поверхность. В состав этого слоя входят токопроводящие добавки. На глаз все эти пять слоёв протектора практически невозможно отличить друг от друга. Боковина по составу отличается от протектора — она более мягкая.
Бесконечные ленты из каландрирования и экструзии поступают на участок резки , где они нарезаются на полосы нужного размера. Из этих полос будет собираться заготовка для шины.
На этом же участке делают брекер — внутренний слой шины, армированный тонкой стальной проволокой. Именно он защищает шину от серьёзных повреждений и делает её крепче. Брекер укладывается в несколько слоёв под углом в 45 градусов друг к другу, образуя стальной щит.
Видео:Как делают шины в России? Показываем этапы производства на заводе «Нижнекамскшина»Скачать
Теперь все пять составных частей шины готовы — самое время отправить их на участок сборки !
Здесь невозможно обойтись без участия человека — процесс сборки является полуавтоматическим. Оператор поэтапно наматывает на барабан боковины, брекер, каркас, ленту протектора, укладывает боковые кольца жёсткости. В силу липкости сырой резины, все части крепко склеиваются между собой. Далее, специальный механизм сжатым воздухом распрямляет конструкцию и на выходе получается нечто, очень похожее на готовую шину. Но она совершенно лысая! Где же протектор?
На самоходной вагонетке, которая быстро передвигается между корпусами завода на потолочном рельсе, сырые покрышки отправляются в цех вулканизации. Здесь они будут печься до полной готовности. Да, да, вулканизация — это процесс обработки шины высокой температурой и давлением. При этих условиях резина вступает в химическую реакцию с серой, углеродом и другими химикатами, полностью изменяя свои свойства на нужные.
Шина «печётся» в специальной форме, внутри которой нанесён рисунок протектора. В процессе вулканизации образуются газы, которые необходимо выводить из формы. Делается это с помощью многочисленных тонких отверстий, в которые вслед за газом от давления попадает и резина. Так получаются эти знакомые всем резиновые волоски на поверхности шины. Перед отгрузкой на склад Bridgestone сбривает их. А можно этого и не делать — ущерба эксплуатации от них никакого.
Разработка пресс-форм и рисунка протектора — отдельное направление в Bridgestone. Исследования, которые проводятся в нескольких центрах Европы и Японии, хранятся в строжайшем секрете, так как являются ноу-хау компании. От рисунка в большей мере зависит поведение автомобиля на дороге и его управляемость.
Готовые шины уходят на участок инспекции, где происходит визуальная оценка качества шин и отбраковка некондиционных экземпляров.
И только после этого шины на автопогрузчике уезжают на склад готовой продукции, рассчитанный на хранение 4500 штук.
Я задал вопрос и об экологической чистоте производства. Наверняка многие ульяновцы представляют завод шин классической фабрикой с трубами, из которых валит чёрный, вонючий дым. К счастью, это оказалось не так. Японцы очень щепетильно относятся к сохранению окружающей среды у себя на островах и масштабируют отработанные технологи на заводы в других странах. На системах вентиляции установлены многочисленные фильтры, которые улавливают вредные для среды частицы.
Видео:КАК СОЗДАЮТ ШИНЫ? Показываем этапы производства на заводе шин Continental в Калуге : )Скачать
Что касается брака, который образуется в процессе производства, то с ним поступают двумя способами. Если продукцию отбраковывают до этапа вулканизации, то некондиция отправляется обратно в начало конвейера и становится сырой массой. Бракованные изделия после вулканизации уже невозможно переработать повторно, поэтому они отправляются на завод по переработке использованных шин в Ульяновске и Димитровграде. Там они истираются в крошку, из них делают дорожную плитку и другие напольные покрытия.
Ульяновский Bridgestone ориентирован на выпуск шин только для российского рынка. Максимальная возможная нагрузка на производство составляет 12000 штук в день. Но в настоящий момент ежедневно производится только 1500 шин в день, поэтому склад выглядит пустоватым.
Качественная и не самая дешёвая продукция завода сейчас не так востребована в России, где многие вынуждены затягивать пояса потуже и ездить на менее дорогой «резине». Поэтому в будущем завод планирует расширить ориентацию с легковых на грузовые и автобусные шины, подключив таким образом более денежный корпоративный сектор. К следующему году планируется увеличить темп производства до 8000 штук в день.
Как в России делают японские шины Bridgestone и при чем здесь американец
Приглашение посетить российский завод Bridgestone я принял не без сомнений. С одной стороны, визит на современное производство, тем более новое, всегда может преподнести любопытные сюрпризы. В то же время принципиальный процесс производства шин не изменился, а значит результатом поездки в очередной раз будет сага о том, как каучуки, сажа, сера, полимеры и т. д. превращаются в высокотехнологичный продукт. «Скучно…» — с такими мыслями я и отправился в Ульяновск.
Все встало на место благодаря первым лицам. Нет, не государства, а российского представительства Bridgestone — накануне посещения завода у меня состоялась беседа с генеральным директором «Бриджстоун Россия и СНГ» Джеффри Гловером. Факт сам по себе интересный: российский завод японской компании, локальный офис которой возглавляет американец. Но Джеффри абсолютно уверен в том, что различие культур и особенности ведения бизнеса ни в коей мере не мешают, а наоборот, обогащают процесс, делают его более успешным: «Все дело в поддержании баланса. Я стараюсь брать из разных источников самое лучшее и привношу что-то свое. И вот здесь как раз и важен баланс. Если в суп добавить слишком много орегано, это вряд ли будет вкусно. Смешивать нужно очень аккуратно». А еще Джеффри Гловер говорил, что, несмотря на успешную работу завода, пришло время внести изменения в культуру производства. Например, расширить область ответственности операторов. Но и с руководства спрос особый: «Мы здесь не для того, чтобы решать все проблемы — мы должны помогать людям справляться с проблемами, научить их договариваться друг с другом». О науке управлять Джеффри готов говорить часами, но я пытался в цифрах, фактах и философских отступлениях найти изюминку уникальности японского завода, построенного в российском Ульяновске. «С этим все просто, — резюмировал Джеффри. — Когда японцы начали здесь строить завод, они сразу решили внедрять на этом производстве самые современные технологии. И это опыт, который потом можно будет внедрять на других заводах компании. Например, уникальная технология компаунда зимних шин — Multicell. Ее можно было привезти из Японии, но она оптимально подходит для рынков с суровыми зимними условиями. А значит, нам и карты в руки».
Читайте также: Вианор в миассе шины
Чисто и просторно. Самолеты бы здесь собирать. А ведь это участок резиносмешения. 
Финал производства — цех вулканизации. Далее только контроль и учет. 
Вот так выглядит «зеленая» шина.
И ВСЕ-ТАКИ ЯПОНИЯ…
Как правило, посещение заводов по производству шин начинается или с экскурса в историю предприятия, или с выставки достижений. В Ульяновске все начинается с познания японской производственной философии, придуманной еще основателем компании Сёдзиро Исибаси. Философии, которая не меняется на протяжении уже многих лет и постулаты которой и по сей день работают весьма эффективно. В переводе с японского миссия компании определяется так: «Служение обществу товарами наивысшего качества». Это не просто декларация — четко определены способы, помогающие достижению цели: «Целостность и работа в команде», «Творческие инновации», «Принятие решений исходя из наблюдений на месте», «Решительные действия после тщательного планирования». При этом самым мощным столпом, на котором базируется производственная культура, является безопасность. Причем безопасность всеобъемлющая: это касается и сотрудников, работающих на предприятии, и потребителей продукции Bridgestone. Обеспечение безопасности базируется на вполне конкретных методиках, но японская философия способствует тому, что персонал эти постулаты не просто запоминает, но и неукоснительно выполняет. Методика 3S диктует поддержание в порядке рабочего места: чистота и ничего лишнего. KY — предвидение рисков, а RA — их своевременная оценка. Но самое важное в том, что все это не является стандартным, «под роспись», инструктажем по технике безопасности. После урока по философии я был сопровожден в специальную зону, где прошел реальный тренинг. Повисел на стропах системы, защищающей при падении с высоты, повторил порядок действий при работе с пневматическим и электрооборудованием. И только после этого отправился… Нет, не в цеха по производству шин, а в вотчину очаровательной Полины — руководителя лаборатории материалов. Правда, без японской философии не обошлось и тут.
Уникальный конвейер впечатляет. 
На этих станциях шины проходят первую стадию контроля — визуальную.
Видео:Как делают шины для скоростных мотоцикловСкачать
ХИМИЯ И ФИЗИКА
Еще один приоритет Bridgestone — «Создание потребительской ценности и доверия». Как этого добиться? «Дан-Тоцу» (возможность стать лучшим из лучших) достигается через инновации, и «Кайдзен» (совершенствование процессов). Конечная цель — «Канпеки» (приход к совершенству). Правда же, просто? И независимо от того, в какой точке земного шара расположен завод Bridgestone, «Дан-Тоцу» всегда достигается через «Кайдзен», что позволяет вне зависимости от географии выпускать продукты одинакового и неизменно высокого качества. Но движение к «Канпеки» начинается с малого, хотя ни в одной из стадий производства Bridgestone мелочей нет.
Сортировка готовых шин ведется по бар-кодам в автоматическом режиме.
Полина снабжает меня защитными очками и перчатками, проводит подробный инструктаж по работе с химикатами и лабораторным оборудованием. Только после этого допускает к опытам. Реакция на содержание бора в соли кобальта, определение точки плавления и точки каплепадения компонентов, способность к абсорбции саж разной зернистости… Имя этим экспериментам — легион. Дело в том, что все сырье, поступающее на завод, проходит тщательную проверку. Каучуки, активаторы, ускорители, сажа, текстильный корд, проволока… Пробы для исследований отбираются после каждой отгрузки. «Без допуска лаборатории ни один из компонентов в производство не поступает, а отчет о результатах проверки каждого лаборанта фиксируется в единой заводской системе», — рассказывает Полина. После чего переходит к урокам физики — в лаборатории контролируется каждое звено технологической цепочки по сборке «зеленой» шины. Пробы отбираются из каждого замеса резиновой смеси. Образцы резинового полотна, выходящего из миксера, проходят обязательную проверку на вязкость, плотность, строится кривая вулканизации. При необходимости по запросам технологов проводится расширенный анализ. После этого образцы испытываются на упругость, растяжение и разрыв. Очередной опыт, который предлагает мне проделать Полина, это проверка адгезии нитей текстильного корда с резиновой лентой. Намотка корда, спекание образца, вырывание нитей на специальной установке… Кстати, образец у меня получился так себе, в связи с чем созрел вопрос о квалификации персонала лаборатории. Как и образец, вопрос тоже подкачал, но Полина ответила: «От уровня компетенции нашего персонала зависит качество продукции завода и, как следствие, удовлетворенность наших потребителей. В том числе и их безопасность». Исчерпывающе… Я с удовольствием продолжил бы свое обучение под руководством Полины, но отказ от посещения производственных площадей был невозможен.
Читайте также: Отличие шин по высоте
КАЧЕСТВО И БЕЗОПАСНОСТЬ
Если говорить об изюминке, которую всегда хочется найти в описаниях индустриальных процессов, на заводе Bridgestone в Ульяновске — это уникальная система автоматической транспортировки шин. Примерно так кинематографисты 70‑х представляли все заводы далекого будущего: потоки продукции проплывают по практически пустым цехам. А в случае с заводом Bridgestone не только каждая модель, но и каждый типоразмер четко знает свой путь следования. Персонал в цехах, конечно же, присутствует, но передвижение людей по специальным пешеходным зонам тоже необычно: пересечение перекрестков здесь сопровождается жестами. Это тоже фишка Bridgestone — на переходе нужно убедиться в отсутствии движущегося транспорта, а жест рукой, сопровождающий поворот головы, способствует концентрации внимания.
Прежде чем войти в цех, нужно пройти курс техники безопасности. 
Пройдя по технологическим постам, снова попадаю в закулисье — лабораторию контроля качества готовой продукции. Здесь продукция тестируется как на этапе опытного производства, так и на стадии массового выпуска. Для каждого типоразмера здесь проводится десяток тестов, в которых проверяются физические свойства шин, анализируется площадь пятна контакта, проверяются точность габаритов и давление, с которой шина монтируется на диск. Кстати, диски здесь специальные, усиленные, конструкция которых исключает деформации. Это важно, так как 50 % тестов проводятся на смонтированных колесах. Есть даже проверка на способность шин снимать электростатический заряд с автомобиля. А вот слайсер, на котором уже готовая шина разрезается в поперечном сечении, и образцы отправляются в лабораторию, где все компоненты конструкции проверяются на правильность расположения относительно друг друга и на прочность соединения слоев — брекера с каркасом, протектора с брекером и т. п. Или оборудование для анализа размеров и очертаний пятна контакта — снятые с шины параметры сравниваются с эталонными показателями, определяемыми европейским техническим центром Bridgestone. Образцы, прошедшие испытания, хранятся в течение длительного времени, поэтому всегда есть возможность «отмотать назад» и перепроверить образец с любой фазы испытаний. Есть на заводе оборудование и для динамических проверок. На этих стендах проводятся высокоскоростные испытания, проверяется прочность борта, тестируется износостойкость шины при пониженном давлении. Нужно отметить, что все тесты проводятся в соответствии со стандартами Bridgestone, которые куда более жесткие, нежели общие международные требования.
Что называется, вспомни школу. Только уровень ответственности зашкаливает. 
Вот так, по «выкройкам» готовятся лабораторные образцы.
И вновь цех, вернее, участок финальных проверок готовой продукции. В большей части технологических операций на заводе в Ульяновске человеческий фактор исключен, но на этом участке проверка начинается с инспекции «вручную». И через руки работающих здесь сотрудников проходит 100 % выпускаемой продукции. Работа с каждым изделием включает несколько стадий: убираются остатки заусениц от пресс-форм, не «добритые» автоматическим триммером, затем проверка по схеме борт — боковина — зона плеча — внутренняя часть. Предложили и мне найти дефекты в уже отбракованных шинах. Из четырех образцов нашел незначительный брак лишь в одной. Минут за пять и не без подсказки. Сотрудники завода меня успокоили в том плане, что я не совсем безнадежен — операторы визуального контроля учатся около четырех месяцев, затем сдают тест для подтверждения компетенции и лишь после этого преступают к самостоятельной работе. А шины после осмотра отправляются на контроль инструментальный. Причем проверку с помощью лазерных сенсоров шины проходят в надутом состоянии. На одном станке можно одновременно проверять шины четырех разных размеров. Не типоразмеров, а именно размеров — то есть любые размеры с посадочным диаметром в 14 дюймов, так же в 15, 16… Выход с завода продукции несоответствующего качества практически невозможен.
Уже по дороге в аэропорт я поймал себя на мысли, что возвращаюсь с суперсовременного и наукоемкого производства. И это при том, что мимо экструдеров, каландров, участков сборки и вулканизации я проходил быстрым шагом, особо не отвлекаясь на рождение «зеленых» шин, магическим образом появляющихся из резиновых полотнищ, и не бросая восхищенных взглядов на дымящиеся после объятий пресс-форм новоиспеченные покрышки. На этот раз самое интересное оказалось в классе для познания японской философии и в тишине лаборатории. Там, куда далеко не всегда ступает нога визитера. За кулисами.
КРАТКАЯ СПРАВКА О ЗАВОДЕ
Видео:Что внутри китайской и европейской шины? Пилим - и сравниваем!Скачать
• ООО «Бриджстоун Тайер Мануфэкчуринг СНГ» основано в апреле 2013 г.
• Коммерческое производство стартовало в декабре 2016 г.
• Общий объем инвестиций составил 12,5 млрд рублей.
• Проектная мощность завода — 12 тысяч шин в день.
• На заводе работают примерно 800 сотрудников.
• Общая территория завода составляет 80,6 га.
• Имеющиеся у завода международные сертификаты: IATF 16949:2016,
ISO 14001, ISO 45001, GOST ISO 17025.
• Старт экспорта нешипованных зимних шин Blizzak Ice в страны Скандинавии — август 2019 г.
- Свежие записи
- Нужно ли менять пружины при замене амортизаторов
- Скрипят амортизаторы на машине что делать
- Из чего состоит стойка амортизатора передняя
- Чем стянуть пружину амортизатора без стяжек
- Для чего нужны амортизаторы в автомобиле
📸 Видео
Импортные шины против локализованных. В чём разница? Made in Russia - как приговор.Скачать
Страна производства шин. На сколько это важно?Скачать
✅🤔Bridgestone Potenza RE004 Adrenalin ОБЗОР! ПОЧЕМУ ДОРОГИЕ ШИНЫ ДЕЛАЮТ ЗА ГРАНИЦЕЙ?Скачать
Дата выпуска шин BRIDGESTONEСкачать
ЕСТЬ ЛИ РАЗНИЦА, КАКОЙ СТРАНЫ ПРОИЗВОДСТВА ШИНЫ? | РАЗБОР КИТАЙСКИХ, ЯПОНСКИХ И КОРЕЙСКИХ ШИНСкачать
Bridgestone. Российский VS ЯпонскийСкачать
Завод Бриджстоун в Ульяновске выпустил пятимиллионную шину и стал лауреатом премии "Народная марка".Скачать
Bridgestone TURANZA T005 /// обзор + тест внутриСкачать
Резина Runflat: мнение шиномонтажникаСкачать
Как делают грузовые шины. Как делают покрышки на колеса для грузовиковСкачать
Bridgestone Turanza T005 или Michelin Primacy 4 /// что лучше?Скачать
Обзор спортивных летних шин Bridgestone Potenza s007aСкачать
Обзор зимних шин Bridgestone Blizzak Revo GZСкачать
Видеообзор шины Bridgestone Blizzak Revo 2 - [Autoshini.com]Скачать
![Видеообзор шины Bridgestone Blizzak Revo 2 - [Autoshini.com]](https://i.ytimg.com/vi/2woRzPlQNCg/0.jpg)