Как измерить конусность цилиндра (7 видео)

Эквивалентные местные инструменты см. Специальный инструмент .

Содержание

Процедура очистки
Осмотр
Внутренний диаметр цилиндра
Измерение конусности цилиндра
Измерение некруглости цилиндров
Проверка плоскостности
Как измерить конусность цилиндра
Проверка деталей блока цилиндров и шатунно-поршневой группы
📸 Видео

Процедура очистки

Предупреждение См. Предупреждение о защитных очках в разделе «Введение».

Осмотр

Внутренний диаметр цилиндра

Измерьте диаметр зеркала цилиндра 37 мм (1,457 дюйм) со стороны верхней поверхности блока цилиндров с помощью калибра EN 8087.

Сравнить полученные результаты с Механические параметры двигателя : LF1 . Если диаметр цилиндра больше значения, указанного в технических данных, то блок цилиндров можно увеличить на 0,25 мм (0,010 дюйма). Для обслуживания выпускаются поршни и кольца только одного увеличенного ремонтного размера.

Измерение конусности цилиндра

Измерение некруглости цилиндров

Проверка плоскостности

Видео:как замерить выработку поршня и цилиндраСкачать

Как измерить конусность цилиндра

Характерными дефектами цилиндров являются отклонение от цилиндричности (овальность, конусность), увеличение диаметра цилиндра из-за механического износа, повреждения рабочей поверхности цилиндра (зеркала), а также повреждения уплотнительных поверхностей и резьбовых отверстий в блоке цилиндров.

Увеличение диаметра определяют как разность наибольшего диаметра в месте износа цилиндра и номинального диаметра, овальность — как разность диаметров в одном и том же сечении, конусность — как разность диаметров, расположенных в одной плоскости вдоль оси цилиндра, но взятых в двух сечениях.

Овальность и конусность обусловлены неравномерным усилием шатуна (в бескрейцкопфных компрессорах), направленным под углом к оси цилиндра, а также увеличением давления поршневых колец на цилиндр по мере движения поршня к верхней мертвой точке. При дефектации проверяют неплоскостность привалочных поверхностей, состояние уплотнительных поверхностей гнезд клапанов и состояние водяных полостей (наличие накипи). Особое внимание обращают на состояние рабочей поверхности цилиндра (зеркала цилиндра). Измерения цилиндра проводят в трех поясах: в средней части и на расстоянии 20 мм от краев цилиндра или его гильзы штих-массом или индикаторным нутромером. Во время измерений штихмасс слегка покачивают и записывают наименьшее значение. Следует учитывать то, что индикатор показывает отклонение от установленного размера.

Допускают увеличение диаметра цилиндра до 0,2-0,3 мм на 100 мм диаметра. При этом проверяют, чтобы зазор между поршнем и цилиндром не превышал более чем в 2-3 раза первоначальный (номинальный) размер. В случае превышения предельных норм износа цилиндры и гильзы растачивают под следующий ремонтный размер. При ремонте цилиндров некоторых типов компрессоров малых холодильных машин устанавливают до 6 групп селекции.

Предельные значения овальности и конусности

Предельные значения овальности и конусности указывают в технических условиях на ремонт. Они не должны превышать половины допуска на износ, а при расточке или изготовлении — наибольшего значения допуска по квалитету для системы отверстия.

Неглубокие риски (до 0,1 мм), небольшие задиры и другие дефекты на зеркале цилиндра устраняют зачисткой шабером, напильником, наждачным полотном на лекальной колодке, подогнанной под кривизну цилиндра, и корундовым камнем. Глубокие риски разделывают крейцмейсселем с последующей заплавкой баббитом.

Возможны случаи появления трещин в стенках водяной рубашки, причиной которых является замерзание воды в рубашке.

Трещины в водяных рубашках обычно обнаруживают в процессе эксплуатации. При подозрении на трещину в водяной рубашке проводят гидравлическую опрессовку (давлением не более 0,4 МПа) в течение 5 мин, причем предполагаемые места появления трещин очищают от краски и грунтовки до металлического блеска.

Появление трещин во фланце крепления цилиндра к блоку компрессора возможно из-за неравномерной затяжки гаек крепления или перенапряжений в металле из-за нарушения температурного режима во время работы компрессора.

Повреждения торцевых поверхностей, сопрягаемых с ложной крышкой, исправляют путем зачистки, заплавки баббитом и притирки торца. Протачивание торца допускают только в случае возможности соблюдения номинальной линейной величины мертвого пространства. Трещины в перемычках между клапанными гнездами в блоках цилиндров, в цилиндрах и в водяных рубашках устраняют сваркой с последующей термообработкой для снятия внутренних напряжений и испытанием давлением по нормам завода-изготовителя. Трещины в водяной рубашке также паяют латунью или заделывают эпоксидными смолами с постановкой заплат из стеклоткани.

При необходимости замены втулку цилиндра (гильзу) выпрессовывают на гидравлическом или винтовом прессе.

Рис. 77. Измерение диаметра цилиндра штихмассом (а) и индикатором-нутромером (б), чертеж гильзы компрессора П-220 (о), приспособления для выпрессовки (г) и запрессовки (д) гильзы в блок цилиндров: 1 — планка: 2 — балка; 3 — опорный брус; 4 — опорный диск; 5 — болт (вннт); 6 -скоба

При растачивании или изготовлении новых гильз и цилиндров овальность и конусность не должны превышать половины допуска на диаметр; неперпендикулярность оси привалочным плоскостям — 0,02 мм на 100 мм длины; шероховатость зеркала R_a 0,63-1,25 мкм при диаметре 150 мм и выше; шероховатость поверхностей, сопрягаемых е клапанной доской и с цилиндрическими поверхностями блок-картера — R_a 1,25 мкм, сопрягаемых с литой крышкой — R_a 0,16 (после притирки). Материалом отливок служат модифицированные чугуны СЧ21 и СЧ24. Твердость зеркала цилиндра составляет НВ 170-240, а при термообработке НВ 320-380.

Вновь изготовленные втулки подвергают гидравлическому испытанию на прочность (на давление, соответствующее требованиям завода-изготовителя). Потение металла при испытании не допускается. Необходимо иметь в виду, что чистовая обработка внутренней поверхности гильзы до номинального размера проводится до запрессовки, что значительно упрощает выполнение доводочных операций. Гильзы сопрягают с блок-картером по скользящей посадке, а не по посадкам с натягом, так как в результате нагрева гильзы при работе возникают напряжения. Непараллельность осей цилиндрических посадочных поверхностей к оси гильзы не должна превышать 0,02 мм на 100 мм длины.

Для устранения овальности и конусности цилиндры и блоки цилиндров растачивают на расточных и на токарно-карусельных станках. Растачивание проводят одно- или двухрезцовой головкой на шпинделе или борштанге При больших скоростях и малой подаче (0,05-0,1 мм на оборот) и глубине резания (0,05-0,1 мм). Чистовое растачивание цилиндров и гильз обеспечивает шероховатость поверхности не менее R_a 0,63 мкм.

Для повышения точности обработки и уменьшения шероховатости применяют доводочную операцию — хонингование на специальном станке абразивными брусками. Конструкция хонинговального станка обеспечивает прижим брусков по диаметру обрабатываемого цилиндра и сообщает им одновременно вращательное движение по зеркалу цилиндра и равномерное возвратно-поступательное движение по образующим цилиндра. Хонингование обеспечивает снижение шероховатости зеркала цилиндра до R_a 0,40 мкм, что требуется для средних и крупных компрессоров, а при чистовом хонинговании для цилиндров малых машин до R_a 0,2-0,1 мкм.

Размеры брусков выбирают в зависимости от диаметра цилиндра. Материал брусков — чаще всего карбид кремния на керамической связке зернистостью 6-8 для предварительного и 3-4 для чистового хонингования. Хонингование можно проводить и на вертикально-сверлильном станке с выполнением возвратно-поступательного движения головки вручную. Во избежание вдавливания частиц абразива в зеркало цилиндра При хонинговании обеспечивают обильную подачу охлаждающе-смазочной жидкости. При обработке цилиндров бруски должны примерно на ‘з выходить за зеркало цилиндра. Окружная скорость брусков при хонинговании должна быть в пределах 60- 70 ммин; скорость подачи 15-20 ммин. При обнаружении коробления или других повреждений поверхности подвергают шабрению и притирке. Равномерность прилегания крышек к корпусу или цилиндру проверяют щупом при полностью затянутых шпильках. Проверяют также состояние резьбы па гайках и шпильках.

При каждом осмотре и ремонте проверяют состояние полостей цилиндра и очищают их от нагара, накипи и следов коррозии.

Очистку водяных полостей от отложений солей (накипи) производят химическими методами с учетом характера отложений. Карбонатные отложения очищают 10 %-ным раствором соляной кислоты с добавками ингибиторов. Раствор заливают в очищаемые полости и выдерживают там в течение 3 ч. Контроль за интенсивностью прохождения реакции проводят по выделению пузырьков диоксида углерода в верхней части. После очистки раствор сливают, полость промывают водой, а затем пассивируют. Сульфатные и силикатные отложения удаляют нагретыми до 60-80 °С щелочными растворами. Продолжпительность обработки до 20 ч. Шлам после обработки удаляют водой. В качестве реагента используют 10 %-ный раствор каустической соды или 3-5 %-ный раствор тринатрийфосфата.

Видео:КАК ИЗМЕРИТЬ ЦИЛИНДРЫ? Учимся пользоваться нутромером и микрометромСкачать

Проверка деталей блока цилиндров и шатунно-поршневой группы

Номинальные и предельно допустимые значения приведены в разделе «Сервисные данные и спецификация» данной главы.

1.Осевой зазор коленчатого вала:

• Индикатором часового типа (а) измерить зазор между упорным кольцом и коленчатым валом, перемещая его в продольном направлении.

• Если результаты измерений превышают предельно допустимое значение, заменить упорные кольца новыми и провести измерения заново Если полученные значения по-прежнему превышают норму, заменить коленчатый вал.

2. Боковой зазор шатунов:

• Измерить боковой зазор между шатуном и коленчатым валом, используя набор плоских щупов (А)

• Если результаты измерений превышают предельно допустимое, заменить шатун новым и провести измерения заново. Если полученные значения по-прежнему превышают норму, заменить коленчатый вал.

3. Зазор между поршневым пальцем и поршнем:

• Нутромером (А) измерить внутренний диаметр отверстия в поршне.

• Микрометром (А) измерить наружный диаметр поршневого пальца.

• Вычислить зазор между поршневым пальцем и поршнем как разность наружного и внутреннего диаметров.

• Если величина зазора превышает предельно допустимую, заменить поршень с поршневым пальцем в сборе.

4. Боковой зазор поршневых колец:

• Измерить боковой зазор между поршневым кольцом и канавкой в поршне, используя набор плоских щупов (А).

• Если результаты измерений превышают предельно допустимое значение, заменить поршневое кольцо и провести измерения заново. Если полученные значения по-прежнему превышают норму, заменить поршень.

5. Зазор в замке поршневого кольца:

• Убедиться в том, что диаметр отверстия цилиндра соответствует норме.

• Нанести свежее моторное масло на поршень (1) и поршневое кольцо (2), после чего протолкнуть (А) поршневое кольцо поршнем до середины цилиндра (В) и измерить зазор в замке поршневых колец при помощи набора плоских щупов (С)

• Если результаты измерений превышают предельно допустимое значение заменить поршневое кольцо новым.

6. Изгиб и кручение шатуна:

• Проверку шатуна проводить с помощью специального стенда.

• Если превышаются максимальные значения, заменить шатун новым.

А. Изгиб. В. Кручение, С. Плоский щуп

7. Диаметр нижней головки шатуна:

• Надеть крышку на шатун (не вставляя вкладыши) и затянуть шатунные болты установленным моментом.

• Измерить диаметр постели шатунных вкладышей при помощи нутромера.

1. Шатунная крышка. 2. Шатун. А. Пример. В. Диаметр

• Если размер превышен, заменить шатун новым.

8. Зазор в верхней головке шатуна:

• Измерить внутренний диаметр втулки при помощи микрометрического нутромера (А).

• Измерить наружный диаметр поршневого пальца с помощью микрометра (А).

• Вычислить масляный зазор в верхней головке шатуна как разность между внутренним и наружным диаметрами.

• Если масляный зазор больше предельно допустимого, заменить шатун и/или поршень и поршневой палец. При замене поршня с пальцем руководствоваться информацией по подбору поршня и шатунных вкладышей.

9. Неплоскостность блока цилиндров:

• С помощью скребка удалить с верхней плоскости блока цилиндров остатки прокладки и также очистить поверхности от масла, нагара и других загрязнений.

Соблюдать осторожность, не допускать попадания остатков прокладки в масляные каналы и каналы для охлаждающей жидкости в блоке цилиндров.

• При помощи поверочной линейки (А) и плоского щупа (В) измерить коробление блока цилиндров в нескольких точках в шести направлениях (С-Н).

• Если измеренное значение не соответствует техническим условиям, заменить головку блока цилиндров.

10. Диаметр постели коренных вкладышей:

• Не устанавливая коренные вкладыши, установить коренные крышки, а затем затянуть коренные болты установленным моментом.

• Измерить диаметр постели коленчатого вала в пяти миллиметрах от края в двух направлениях при помощи нутромера.

1. Блок цилиндров. 2. Крышка коренной опоры.

Стрелка указывает переднюю часть двигателя.

• Если измеренное значение не соответствует техническим условиям, заменить блок цилиндров с коренными крышками в сборе.

Крышки коренных подшипников не могут заменяться отдельно, поскольку они обрабатываются совместно с блоком цилиндров.

11. Зазор между поршнем и цилиндром:

• При помощи нутромера измерить износ, овальность и конусность каждого цилиндра в шести точках. (В плоскостях «X» и «Y» в сечениях «А», «В» и «С»), плоскость («Y» совпадает с продольной осью двигателя).

Для определения размерной группы цилиндра измерить диаметр в сечении «В».

• Если измеренные значения превышают максимально допустимые или есть царапины и задиры на поверхности, заменить блок цилиндров новым.

Ремонтные размеры для поршней и блока цилиндров отсутствуют.

• При помощи микрометра (А) измерить диаметр юбки поршня.

• Зазор между поршнем и цилиндром вычисляется как разность между наружным диаметром юбки поршня и внутренним диаметром отверстия цилиндра (плоскость «X» сечение «В»).

• Если полученное значение не соответствует техническим нормам, заменить поршень с поршневым пальцем в сборе и/или блок цилиндров.

12. Диаметр коренных шеек коленчатого вала:

• Измерить наружный диаметр коренной шейки коленчатого вала с помощью микрометра (А).

• Если измеренное значение не соответствует норме, измерить зазор в коренном подшипнике и в случае необходимости использовать уменьшенные вкладыши коренных опор.

• Измерить наружный диаметр шатунной шейки коленчатого вала с помощью микрометра.

• Если измеренное значение не соответствует норме, измерить зазор в шатунном подшипнике и в случае необходимости использовать уменьшенные шатунные вкладыши.

14. Овальность и конусность шеек коленчатого вала:

• Измерить диаметр каждой коренной и шатунной шейки в четырёх точках, как показано на рисунке.

• Овальность определяется разностью размеров «X» и «Y» в точках «А» и «В»

• Конусность определяется разностью размеров «А» и «В» в точках «X» и «Y».

• Если измеренные величины не соответствуют техническим условиям, то перешлифовать или заменить коленчатый вал.

• После перешлифовки проверить масляный зазор на обработанных шейках. Затем подобрать коренные и/или шатунные вкладыши.

15. Биение коленчатого вала:

• Установить V-образные призмы на разметочную плиту и положить на призмы коленчатый вал.

• Установить индикатор часового типа (А) напротив средней коренной шейки (№ 3).

• Вращая коленчатый вал, измерить биение коленчатого вала по сред ней коренной шейке (амплитуда стрелки).

• Если измеренное значение не соответствует техническим условиям, заменить коленчатый вал.

16. Зазор на шатунной шейке:

А) Расчётное определение зазора:

• Установить шатунные вкладыши в шатун и в шатунную крышку, затянуть шатунные болты установленным моментом.

осевом направлении на шатунной шейке, но не на масляное отверстие.

• Установить шатунные вкладыши в шатун и в шатунную крышку, затянуть шатунные болты установленным моментом.

Не проворачивать коленчатый вал.

• Снять крышку шатуна с вкладышем и по шкале калибра (А) определить величину радиального масляного зазора.

Если зазор больше максимального, принимаемые меры такие же, как и в случае расчетного метода.

17. Зазор на коренной шейке

А) Расчётное определение зазора:

• Установить коренные вкладыши в блок цилиндров и в коренные крышки, установить коренные крышки постели коленчатого вала и затянуть коренные болты установленным моментом.

• Измерить диаметр постели коленчатого вала при помощи нутромера.

• Вычислить зазор как разность диаметров отверстия коренной опоры и коренной шейки.

1. Блок цилиндров 2. Коренная крышка 3. Коренной вкладыш А. Пример В. Диаметр

• Если полученное значение не соответствует техническим условиям, подобрать коренные вкладыши, исходя из диаметра постели коренных вкладышей, диаметра коренной шейки и необходимого масляного зазора.

В) Измерение зазора деформируемым калибром:

• Тщательно протереть коренную шейку и коренные вкладыши.

• Отмерить и отрезать пластиковый калибр по длине чуть меньше ширины подшипника и установить его в осевом направлении на коренной шейке, но не на масляное отверстие.

• Установить коренные вкладыши в блок цилиндров и в крышку коренной опоры, затянуть коренные болты установленным моментом.

Не проворачивать коленчатый вал.

Снять крышку коренной опоры с вкладышем и по шкале калибра (А) определить величину радиального масляного зазора.

Если зазор больше максимального, принимаемые меры такие же, как и в случае расчетного метода.

18. Выступание коренного вкладыша:

• После снятия коренной крышки с вкладышем, которая была затянута установленным моментом, торец вкладыша должен выступать над разъёмом постели.

1. Коренной вкладыш А. Пример В. Выступание вкладыша

• В случае отсутствия выступания заменить вкладыши.

19. Выступание шатунного вкладыша:

• После снятия шатунной крышки с вкладышем, которая была затянута установленным моментом, торец вкладыша должен выступать над разъёмом постели.

1. Коренной вкладыш А. Пример В. Выступание вкладыша

• В случае отсутствия выступания заменить вкладыши.

20. Наружный диаметр коренного болта:

• Если утончение болта проявляется вне сечения «d2», принимать это значение в качестве диаметра «d2» Предельно допустимая разность («d1» — «d2»): 0,2 мм.

• Если разность больше предельно допустимой, заменить коренной болт новым.

21. Наружный диаметр шатунного болта:

• Измерить диаметр «d» шатунного болта, как показано на рисунке.