Сегодня я же хочу поговорить об резине или шинах. Из чего их делают и какой они проходят путь до наших прилавков. Многие ошибочно думают – что в основе всего лежит нефть, многие даже уверенны – что ее там под 90%, однако это не совсем так. НА заре своего появления шины были продуктом природы практически на 100% …
Прежде чем рассказать вам о современных шинах, позвольте копнуть в историю и рассказать про резину на заре ее производства.
Видео:КАК СОЗДАЮТ ШИНЫ? Показываем этапы производства на заводе шин Continental в Калуге : )Скачать
Что такое каучук?
ДА будет вам известно – что основной компонент резины делается из каучука, а это очень даже природный материал который добывают из каучуковых деревьев. В южной Африке такие деревья существуют очень давно, даже сложно подсчитать их возраст. Однако Европейцы познакомились с ними в 16 веке, когда вернулся на родину Христофор Колумб.
Если разложить слово «КАУЧУК» на составляющие, то получается «КАУ» – растение, дерево, «УЧУ» – плакать, течь. ТО есть если дословно перевести то это «плачущее дерево», с языка индейцев племени реки Амазонки. Однако есть и научное название – «КАСТИЛЬЯ», произрастает оно на берегах реки Амазонки в непроходимых джунглях.
«КАСТИЛЬЯ» очень высокое дерево вырастет оно 50 метров в высоту и цветение продолжается круглый год.
Второй по содержанию этого сока является дерево – «ГЕВЕЯ», которое также вырастает до 40-50 метров. Когда растение набирает силу, и доходит до возраста в 9-10 лет, у него на стволе делают насечки в форме буквы «V» из которой и начинает сочиться натуральный каучук. При воздействии воздуха он становится тягучим.
Это два основных растения, которые дают натуральные каучуки. В средней Азии, а также на берегах южной Америки, Бразилии, Перу, острове Шри-Ланка есть целые плантации таких деревьев, которые существуют только с одной целью – добывание этого сока! Это уже давно налаженный бизнес.
В пятерку «популярных» также входят растения: «МАНИОКА», «САЛЬНОЕ ДЕРЕВО» и кустарник «ИН-ТИЗИ». Все они являются источниками для последующего производства резины.
Как я писал, выше каучук был привезен в Европу очень давно, но вот на первое его использование решился – К.МАКИНТОШ, не путать с компьютерами от «APPLE», он впервые пропитал плащ от дождя этим составом, благодаря чему тот получился практически не промокаемым. В холодную погоду он становился плотным и не промокаемым, а вот в жару становился немного «липковатым». Нужно отметить, что МАКИНТОШ подсмотрел этот метод у индейцев с Амазонки, те уже несколько веков пропитывали свою одежду, а также растения нужные для производства крыш домов именно каучуком – характеристики водонепроницаемости намного увеличивались.
Так что появлению резины мы косвенно обязаны – индейцам Амазонки! Посмотрите короткий ролик.
Видео:💥Как делают шины? Производство шин! Как делают шины на заводе?💥Скачать
Производство резины
Ну вот мы и подошли до самого интересного до производства самой резины, и это не обязательно колеса автомобиля, резина сейчас применяется везде, даже в резинках для волос.
После того как соберут сок каучука, он еще очень далек от производства резины. Изначально из него производят латекс, это промежуточное звено. Однако чистый латекс сейчас применяется везде, начиная от медицины, заканчивая промышленностью.
Сок наливают в большие чаны и перемешивают в больших чанах с кислотой, обычно в течение 10 часов. После чего он затвердевает. Это уже и есть латекс.
После его пропускают через специальные валы, таким образом, убирая лишнюю влагу. Получается длинная и достаточно широкая лента.
Эту ленту запускают под специальные ножи и измельчают ее. Если посмотреть на этот состав, то это похоже на пережаренный омлет.
Эту воздушную массу, обжигаю в больших печах под воздействием достаточно высоких температур – 13 минут. Теперь он получается эластичным и похожим на бисквит, его прессуют блоками и отправляют на производство.
Конечно в сетях вы не найдете точной формулы производство резины и тем более шин, все это держится в строгом секрете. Однако суть процесса не изменилась за последние 100 лет и всем давно известна.
Чтобы сделать резину, нужно взять эти брикеты латекса и подвергнуть их вулканизации. Также добавляется в этот состав сера и другие «скрытые» ингредиенты. Все это добавляют в специальный котел, нагревают, перемешивают и после таких манипуляций уже и появляется резина.
Как только она разогрета до 120 градусов, ее раскатывают специальными валами, до тонких полос. Там же она и охлаждается.
После эти полоски резины идут на производство колес, читайте статью.
Видео:КАК ДЕЛАЮТ ШИНЫ В РОССИИ? NOKIAN HAKKAPELIITTAСкачать
Современная резина для шин
В современном мире шины для колес, делаются в основном из резины. Но она может быть не только натуральной, но и синтетической. Да сейчас научились производить синтетические каучуки. Каучук имеет в составе самую большую долю, обычно это – 40-50% от общей массы.
Далее в резину добавляют сажу (или технический углерод). В массовой доле колеса его примерно 25-30% от общей массы. Его добавляют для большей прочности конструкции, а также для выдерживания высоких температур. Сажа как бы скрепляет молекулы каучука делая их намного прочнее, они легко выдерживают трение и температуры при экстренных торможениях. Без этого углерода (сажи) шины ходили бы раз в 10-15 меньше.
Следующая добавка – это кремниевая кислота. Некоторые производители заменяют ей углерод, так как она дешевле и обладает высокими свойствами для сцепления молекул. Однако другие от нее напрочь отказываются, констатируя что она дает недостаточную износостойкость! Однако если все же проанализировать состав многих ведущих компаний, то она присутствует в составе, она улучшает сцепление на мокрой дороге. Информация разнится, сколько ее добавляют, но если вывести среднюю составляющую примерно 10%.
Читайте также: Шины для прицепа мотоблока мтз
Еще одни добавки это смолы или масла. Их больше в зимней резине и меньше в летней, они придают «смягчающую роль» резине, не дают ей быть такой «дубовой». Особенно это важно для зимних вариантов. Добавление около 10-15%.
НУ и последнее и очень важное это специфические секретные составы производителя, их также около 10%, но они могут очень сильно изменить параметры готовой шины. Держатся они понятно в строгом секрете.
Справедливости ради стоит отметить что есть еще и металлически-нитевидный каркас, но я его здесь не буду упоминать, все же это немного другая история.
Именно так делают резину (шины) для колес наших автомобилей. Синтетические каучуки хоть и применяются, но они пока не могут потягаться с природными, так что глобальные изменения в строении шин еще долго не предвидятся.
Сейчас полный ролик, в нем найдете ответ – что лучше синтетический или природный материал.
Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов
Видео:НЕ ПЛАТИ ЗА ДОШИПОВКУ ЗИМНИХ ШИН. СДЕЛАЙ СВОИМИ РУКАМИСкачать
Как разрабатывают зимние фрикционные шины
По разным оценкам шинных торговых сетей, основное большинство российских автовладельцев (примерно 60-70%) предпочитает шипованные модели, что объясняется особенностями климата в стране. Вместе с тем существует устойчивый спрос и на фрикционные модели, к которым у нас предъявляются особенно высокие требования. Специалисты японской компании Toyo Tires подготовили разъяснения по вопросам разработки и эксплуатации нешипованных шин.
Прежде всего нешипованные зимние шины заинтересуют жителей южных регионов страны, где отрицательная температура редко пересекает 10-градусную отметку, а снежный покров лежит относительно недолго. Также они пользуются спросом у жителей крупных городов, в которых регулярно чистят дороги и преобладает мокрый асфальт. Некоторые автолюбители производят зимнюю сезонную замену шин чуть раньше осенью, чтобы подстраховать себя на случай внезапных заморозков, а заодно избежать традиционных очередей на пунктах шиномонтажа. Для автопутешественников, предпочитающих выезжать в Европу на собственном автомобиле, фрикционные шины тоже стали практически безальтернативным вариантом, поскольку в ряде стран шипованная резина запрещена.
Разные зимы – разные шины
Говоря о фрикционных шинах, важно различать модели, созданные для мягкой европейской зимы, с преобладанием сухого либо мокрого асфальта, и для суровых морозов, частого снега и гололеда. С первого взгляда «европейскую» шину можно узнать по закругленной плечевой зоне, обеспечивающей быстрое и уверенное прохождение поворотов, в то время как «арктические» модели отличаются выраженными сцепными кромками и грунтозацепами в этой зоне, что наглядно демонстрирует соответствующая линейка Observe и ее новейшая модель Observe GSi-6.
Обычно рисунок протектора «европейских» фрикционных шин отличается большей плотностью элементов, соединенных либо сдвоенных блоками, что обеспечивает лучшую управляемость и стабильность на высокой скорости. Но и в дизайне «арктических» шин в последнее время стали преобладать схожие тенденции. В рисунке новой шины Observe GSi-6 также присутствуют сдвоенные блоки центральной зоны, плотное центральное ребро без сквозных ламелей, и в целом эта модель выглядит более собранной и жесткой в сравнении с предшественницей Observe GSi-5.
Отсутствие шипов у «арктических» фрикционных шин разработчики стараются компенсировать увеличением разнонаправленных сцепных кромок. Новшеством модели Observe GSi-6 стали особые спиральные ламели, расположенные на блоках центральной зоны, обеспечивающие сцепление при любом положении колес и векторе нагрузки. Дополнительно блоки протектора снабдили зубчатыми краями.
Очень важное различие фрикционных шин двух типов заключается в составе резиновой смеси. Температурный диапазон «европейских» шин больше смещен к верхней «плюсовой» части термометра, в теплых регионах им порой важнее не оказаться излишне мягкими на прогретом асфальте при очередной оттепели и не утратить стабильность на высокой скорости, нежели сохранить эластичность при редких заморозках. Зато сочетание плотного протектора и относительно жесткой резины дает возможность резине этого сегмента приблизиться по скоростным характеристикам к иным быстрым летним шинам.
Резина «арктических» шин значительно сложнее по своему составу, поскольку инженерам приходится балансировать между практически противоположными характеристиками: ходимостью и эластичностью, устойчивостью к сильным морозам и к оттепели, высоким сцеплением на снегу и льду и точным маневрам на сухом асфальте. В модели Observe GSi-6 разработчики применили целый комплекс передовых технологий. Прежде всего они позаботились о высокой эластичности смеси даже при особо низких температурах, что позволило резине облегать микронеровности льда или промороженного асфальта, цепляясь даже за невидимые глазу выступы. Такие свойства резине придает компонент диоксид кремния, также известный как силика; его применяют практически все шинные компании, но фирменным секретом Toyo Tires стал новый полимер, который по технологии Nano Balance помогает силике наиболее равномерно и оптимально распределиться в резиновой смеси.
В Японии шипы запрещены, поэтому поиски альтернативных решений по повышению сцепления на льду стали для местных компаний насущным вопросом безопасности. Можно с уверенностью сказать, что предложенная компанией Toyo Tires технология Microbit стала одной из самых необычных в шинной индустрии. Добавлять в состав резины микроабразивные элементы, увеличивающие сцепление с гладким льдом, неоднократно пытались и другие шинные компании, но только в Toyo Tires догадались использовать для этих целей измельченную скорлупу грецкого ореха. Прежде всего, этот материал экологичен, но не менее важно, что его частицы обладают достаточной твердостью, чтобы цепляться за лед, и в тоже время не способны повредить асфальт.
Читайте также: Шина 98h что это
Еще одним способом снизить скольжение на льду является удаление скользкого микрослоя воды, образующегося в процессе трения и работающего как смазка. Для этого Toyo Tires добавляет в резиновую смесь абсорбирующий состав из порошка бамбукового угля, который быстро впитывает воду, после чего влага эвакуируется в процессе движения.
Путь к стабильности
Мягкая резиновая смесь обеспечивает надежное сцепление на зимней дороге, но при этом выступает своего рода демпфирующим слоем между ободом колеса и дорогой, снижая реакции на руление и оказывая негативное влияние на курсовую устойчивость. Чтобы совместить как в отдельно взятом блоке, так и в целом протекторе высокую эластичность с достаточной плотностью, инженеры Toyo используют ряд проверенных решений, в частности, взаимопроникающие стенки 3D-ламелей, которым в модели Observe GSi-6 дополнительно придали волнообразную форму. Как мы уже отметили, блоки и другие элементы протектора в новой шине получили связующие участки, а направленные к центру стенки блоков дополнены своего рода подпорками, именуемыми «снежными когтями».
Большую роль в стабильности шины на дороге играет ее внутренняя конструкция. Два слоя брекера с металлокордом и верхний брекер, эффективно сопротивляющийся растяжению, не только придают шине Observe GSi-6 механическую прочность, но и помогают сохранять широкое пятно контакта при меняющейся нагрузке – это обеспечивает хорошую управляемость. Чуткой реакции на руление также способствуют жесткие боковины с высоко подвернутым слоем каркаса.
Сочетание данных технологий позволило сделать шину Observe GSi-6 весьма быстроходной в сравнении с многими одноклассниками – индекс скорости ее отдельных типоразмеров, начиная с R18, соответствует 240 км/ч (V). А в поведении на сухом асфальте новинка не уступит иным «европейским» зимним шинам.
Видео:Сделай и МНЕ! Как самому вставить шипы в зимнюю резину!Скачать
Как делают зимние шины
Побывав на заводе Continental под Калугой, мы узнали, как производится новая шипованная шина IceContact 2, насколько она лучше предшественницы и сложно ли выдирать из нее шипы
Казалось бы, еще вчера мы посещали церемонию открытия немецко-калужского завода, а уже сегодня с конвейера сходит 2,5-миллионная шина. С момента запуска прошло уже больше двух лет, и главная на сегодня новость — начало производства премиум-шиповок IceContact 2. Калужский завод, к слову, стал вторым предприятием концерна, которое выпускает зимние шипованные шины, и единственным в России, где применены уникальные технологии шипования и вулканизации шипа, полностью интегрированные в производственный процесс. И если на заводе в немецком городе Корбах на долю шипованных шин приходится только 10–20 % от объемов производства (шипы в большинстве стран Европы вне закона, да и зимы куда мягче), то у нас потребность в таком продукте куда выше — в ближайшее время доля шиповок на калужском заводе составит около 60 %.
Из каждой 250-килограммовой стопки резиновой ленты берется один образец, который проходит обязательную проверку в лаборатории
О том, чем новинка выгодно отличается от предшественницы, читайте в статье Станислава Шустицкого, где он описывает собственные ощущения от теста IceContact 2. Мне же удалось вживую наблюдать, что стоит за такими показателями, как «улучшение управляемости на сухом дорожном покрытии на 9 %» или «улучшение тормозного и тягового усилий на льду на 8 %». Если брать глобально, то принцип производства всех современных зимних шин идентичен. Главные отличия, как и полагается, в деталях — главным образом, в составе резиновой смеси, структуре протектора, способе и типе шипования. Именно поэтому фотографировать конвейер дотошным журналистам традиционно запрещено — мало ли что выведают.
Процесс создания шины с нуля — крайне трудоемкий, длительный и высокоточный. Огромное количество времени, как и с любым технологичным продуктом, уходит на разработку шин — компьютерное моделирование, изготовление макетов и предсерийных образцов шин, длительный подбор и тестирование резиновых смесей… И только после успешных испытаний дело доходит до производства недешевых пресс-форм для каждого типоразмера шин, а также установки и отладки производственного оборудования непосредственно на заводе. Сам же процесс производства серийной продукции выглядит менее творческим и более заурядным, но и здесь пока что есть место ручному труду профессионалов.
Посадку шипа проверяют на специальном станке. Прочность превосходная — выдирается тот только с кусками протектора
Все начинается в цехе резиносмешения. Здесь, как понятно из названия, происходит изготовление секретной резиновой смеси: компоненты тщательно перемешиваются, измельчаются и раскатываются на вальцах. Технология смешивания компонентов состоит из двух этапов: сперва технический углерод смешивается с каучуком и добавками при температуре 120 градусов. Затем полученный «микс» смешивается с серой, а чтобы не запустить процесс вулканизации, процесс происходит при сниженной до 80 градусов температуре. По окончании процесса мы можем наблюдать 250-килограммовые многослойные стопки резиновой ленты, которая вскоре пойдет в следующий цех. Но и здесь возможны некоторые отклонения от плана, ибо превратиться из невзрачного куска резины в эффективную шину дано не каждой заготовке. Даже несмотря на то, что каждый замес четко отслеживается, существует мизерная вероятность неправильного смешивания ингредиентов будущей шины из-за их огромного разнообразия, которые включают в себя 15 наименований, созданных с использованием примерно 1500 различных материалов! Поэтому из каждой палеты с резиновой лентой-полуфабрикатом в обязательном порядке берется образец, который отправляется в лабораторию для анализа физико-химических параметров. Там проверяется полный набор физических свойств — время вулканизации, вязкость, твердость и т. д. В случае непрохождения целая палета бракуется, отправляется на вторичную переработку, а в производство отправляется только одобренное сырье.
Читайте также: Максимальный размер шин киа соренто 1
Далее следует процесс экструзии, где лента сырой резины под давлением проходит через специальные планки (для каждого типоразмера шины своя планка). После этого формируются элементы будущей шины: боковины, протектор и гермослой. Во время экструзии на резину наносят цветные полоски, дабы заготовки было легче идентифицировать по типоразмеру и модели. Температура внутри экструдера колеблется в районе 110 градусов и снижается до 23–35 на 100-метровом участке, имеющем водяное охлаждение. Следующий этап — цех сборки и нарезки, где гермослой, текстильный слой, металлокорд, боковина и протектор состыковываются воедино. Таким образом, резиновая лента постепенно приобретает более привычную нам форму, больше всего напоминая гоночный слик из крайне мягкой резины. Чтобы шина обрела конечные формы, рисунок протектора, необходимую прочность и упругость, она отправляется на завершающий этап — вулканизацию. Здесь сырая резина запекается в пресс-форме при температуре 165 градусов под давлением в 16 атмосфер, а сам цикл длится порядка 9–15 секунд в зависимости от типоразмера шины. Пресс-формы представляют собой разбитые на несколько частей алюминиевые с торца и металлические по бокам клише, которые смыкаются при «запекании» протектора и размыкаются по окончании процесса вулканизации. Привычных «пупырышек», образующихся после вулканизации, теперь нет: высокое давление и особенности конструкции пресс-форм позволяют этого избежать. Поскольку клише при вулканизации имеют свойство загрязняться, то через каждые 1500 циклов они проходят очистку сухим льдом. Завод по изготовлению форм, кстати, также принадлежит Continental — компания приобрела его в прошлом году.
Усилие при этом достигает колоссальных 600 Н, хотя и обычный конти-шип показал вполне достойные 242 Н
Но свежеиспеченные шины еще не готовы: после вулканизации каждая шина проходит 100-процентный контроль качества, который включает весовую, визуальную и геометрическую проверки. Таким образом проверяют однородность структуры шины, наличие дисбаланса и отсутствие внешних недостатков. Также все шины проходят через рентген-установку, которая позволяет отследить правильность наложения слоев ( раньше для этого приходилось выборочно разрезать покрышки и осматривать их). И только после этого шины идут на фирменную ошиповку.
Этим процессом континенталевцы особенно гордятся — они первые, кто запустил в серийное производство технологию посадки шипов на клей, которая зовется StudOn (до этого к подобным мерам прибегали только в автоспорте). Так же, как, например, Gislaved NF 100, которые производятся здесь же, в Калуге, IceContact 2 проходят аналогичный процесс ошиповки: стенд, оснащенный специальной камерой, отслеживает положение центров отверстий и помещает в них шипы. Но в случае с IceContact 2 шипы уже покрыты специальным клеем, который расплавляется и засыхает на следующем этапе в автоклаве при температуре 165 градусов и под давлением 7 атм. Этот этап производства давно себя оправдал: вклеенный шип легко выдерживает нагрузку в 500 Н и выдергивается лишь при 600 Н, но уже с корнем, забирая с собой кусок протектора. Чтобы выдернуть обычный шип, требуется в 3–4 раза меньшее усилие — этот параметр, кстати, тоже регулярно проверяется в заводской лаборатории. Стоит ли ждать подобную технологию на более доступных покрышках? Как отвечает Георгий Ротов, генеральный директор OOО «Континентал Калуга», в ближайшее время это прерогатива лишь премиальных IceContact 2: ошиповка подобным образом довольно сильно удорожает более доступные шины.
Компаунд смеси состоит из множества компонентов, включающих в себя 15 наименований, созданных с использованием 1500 различных материалов!
Также представители компании поделились перспективами развития производства. Одну из важнейших ролей здесь, конечно, играет не самая благоприятная экономическая обстановка: московский офис Continental прогнозирует падение российского рынка шин вплоть до следующего года. Вернуться же на докризисный уровень 2013 года, согласно ожиданиям компании, шинный рынок должен ближе к 2020 году, а уже к концу 2017 года завод планирует выйти на полную производственную мощность в 4 миллиона шин в год (теоретически существуют перспективы расширения производства аж до 16 млн).
Что касается настоящего времени, то сегодня в Калуге производится более 150 артикулов шин трех популярных в России брендов — Continental, Gislaved и Matador. По словам руководства, ведутся активные переговоры с российскими заводами-автосборщиками, с некоторыми уже есть определенные договоренности — АвтоВАЗ, Nissan, Renault, Ford, КамАЗ и т. д. уже сотрудничают с Continental.
Также в этом году начались поставки за рубеж: первые партии экспортных шин отправились в Республику Беларусь и на Украину, а за ними последовали поставки в Германию и Францию. В ближайшие месяцы шины, произведенные в Калуге, отправятся еще в ряд европейских стран: Бельгию, Испанию, Португалию, Италию, Великобританию, Польшу и Турцию. Примечательно, что это далеко не первый случай за последние годы, когда европейская компания, имея производство в России, начинает удовлетворять спрос не только наших, но и зарубежных торговых площадок — один из лучших показателей эффективности производства.
Стали известны новые подробности о готовящемся гиперкаре Koenigsegg One:1. Автомобиль будет представлен в начале марта на Женевском автосалоне. Как ожидается, всего изготовят не более пяти экземпляров новой модели. Представители компании рассказали, что удельная мощность суперкара составит 1 л.с на килограмм веса, а это означает, что мотор Koenigsegg One:1 разовьёт 1400 лошадиных сил. Максимальная скорость нового гиперкара достигнет отметки 450 километров в час, также в компании заявляют, что модель установит рекорды разгона машины до 100, 200, 300 и даже 400 километров в час.
- Свежие записи
- Нужно ли менять пружины при замене амортизаторов
- Скрипят амортизаторы на машине что делать
- Из чего состоит стойка амортизатора передняя
- Чем стянуть пружину амортизатора без стяжек
- Для чего нужны амортизаторы в автомобиле
💥 Видео
Производство шин Мишлен - Мегазавод (national geographic)Скачать
Дошиповка резины шуруповёртом своими руками || Как сделать дошипунСкачать
Производство шин Triangle - зимние новинки. Шины и диски 4точки - Wheels & Tyres.Скачать
5 нюансов как делают Зимние Шины NOKIAN в РоссииСкачать
Ручная дошиповка зимних шинСкачать
ШИНЫ НЕ БУДУТ ТРЕСКАТЬСЯ ЕСЛИ СДЕЛАТЬ ТАКСкачать
Как делают шины в России? Показываем этапы производства на заводе «Нижнекамскшина»Скачать
Лайфхаки по ошиповке зимних шинСкачать
Дошиповка зимней резины. Ремонтные шипы, как установить самому.Скачать
А ты подготовился к зиме | Дошипун зимних шин своими руками или как зашиповать в домашних условияхСкачать
Зимние шины производства Nokian Tyres и Ikon Tyres: что поменялось, а что осталось прежним.Скачать
Ошиповка зимних шин своими рукамиСкачать
НИКОГДА не ДОКАТЫВАЕТЕ зимнюю ШИНУ летом . . .?Скачать
Как работает липучка (фрикционная шина). Подробное видео. Просто о сложномСкачать
Зимние шины летом - никогда так не делай.Скачать
