Сборка конического редуктора как

Существуют разные способы передать вращательное движение с одного вала на другой. В тех случаях, когда ведущий и ведомый вал по конструктивным особенностям должны находится перпендикулярно друг другу, используют конический редуктор. Данный механизм передает вращательное движение с вала на вал при помощи муфт или зубчатой передачи. При этом можно регулировать величину крутящего момента и угловую скорость посредством изменения величины муфт или зубчатых колес.

Видео:Сборка цилиндро-конического редуктора STM серии OСкачать

Конструктивные особенности

Существует два типа конических редукторов:

Под узким типом редуктора подразумевается то, что ширина зубчатого колеса будет равна четверти внешнего конусного расстояния. Передаточные числа в диапазоне 3-5, а число зубьев у шестерни 20-23. У редукторов широкого типа ширина колеса варьируется в пределах от 0,3 до 0,4 внешнего конусного расстояния. Значения передаточных чисел будут 1-2,5, а количество зубьев шестерни от 25 до 28.

На рисунке ниже изображен чертеж конического редуктора, на котором видно, что зубчатые колеса соприкасаются под определенным углом. Валы установлены на однорядные роликовые подшипники и находятся в закрытом корпусе с крышкой. В большинстве случаев, материалом для корпуса служат сталь или чугун, но встречаются модели из легких сплавов. В конструкции используются шестерни конического типа, имеющие прямые или косые зубья. Использование радиальных подшипников позволяет выдерживать большие осевые нагрузки.

По типу исполнения, конические редукторы могут содержать одну или несколько ступеней, с увеличением которых будет задействовано большее количество валов и конических пар. Самыми распространенными на сегодняшний день являются редукторы конические одноступенчатые. Благодаря двухступенчатым и трехступенчатым агрегатам получается достичь требуемого вращающего момента и реверсивного движения.

В независимости от количества ступеней, вращение к редуктору от электродвигателя передается при помощи муфты, клиноременной или цепной передачи. На рисунке ниже изображена кинематическая схема одноступенчатого редуктора.

Смазка конической пары осуществляется при помощи масляной ванны. Одна из шестеренок частично погружена в масло и при вращении перемещает часть масла на другую шестерню, с которого масла вновь капает в ванну. Во время работы агрегата часть масла попадает на внутренние стенки корпуса, в которых находятся технологические отверстия. Через них масло попадает к подшипникам и смазывает их.

Видео:МГУПП: разборка/сборка редуктора коническогоСкачать

Достоинства и недостатки

Конструкция конических редукторов схожа с цилиндрическими, поэтому достоинства и недостатки у них схожи. Основное достоинство конического редуктора заключается в расположении шестерней или муфт под углом. Это дает возможность передать вращение от ведущего вала к ведомому, находящемуся к первому под углом в 90 градусов.

Еще одним немаловажным достоинством такого устройства является невосприимчивость к переменным и кратковременным нагрузкам. За это они часто применяются в производственных процессах с частыми запусками.

Как было сказано выше, конические редукторы имеют схожее с цилиндрическими устройство, но есть свои недостатки. К ним относятся:

• более низкий КПД;
• заедание колес происходит чаще.

Несмотря на то, что КПД такого агрегата на 10% ниже и возможны случая заедания шестерней, конические редукторы пользуются большим спросом и нашли себе применение во многих сферах.

Видео:1-титульная по коническому редукторуСкачать

Расчет конического редуктора

При проектировании конического редуктора необходимо определить его тип, размеры и технические характеристики исходя из требований и возможностей его эксплуатации на предприятии, а также экономичность его изготовления.

Далее будет описана последовательность расчета конического редуктора, для которого необходимо предварительно определить:

• крутящий момент;
• частоту вращения валов;
• планируемый срок работы.

Чтобы выполнить расчет потребуется специализированная литература, содержащая таблицы коэффициентов и значений, а также знание определенных формул.

Последовательность действий при расчете конического редуктора:

Определить передаточное число.

n_вх – частота вращения входного вала;

Для шестерни выходного вала:

1. Определить КПД.
   Стандартное значение 0,96

1. Произвести расчет мощности.
   Мощность на выходном валу: Т – крутящий момент.
   По таблицам следует выбрать электродвигатель с приближенной большей мощностью.

Определить твердость шестерней и материал. где d_эл— диаметр вала электродвигателя. Полученное число округлить в большую сторону кратно 10. Выбрать материал с подходящей твердостью и записать его пределы текучести и прочности.

Произвести расчет допускаемых напряжений.
Наибольшим нагрузкам при работе подвергается шестерня. Поэтому необходимо выяснить количество циклов нагружения на всем сроке эксплуатации механизма. Для этого определяем время его работы в часах: где L– срок работы агрегата; K_год– коэффициент загрузки в год; K_сут– коэффициент загрузки в сутки. Количество вращений шестерни: Допустимое значение контактной выносливости: где δ_H0 — предельное значение контактной выносливости в МПа; S_H – коэффициент запаса контактной прочности (равен 1,1); K_FH — коэффициент долговечности. Допустимое значение выносливости на изгиб: где δ_F0 — предельное значение выносливости на изгиб в МПа; S_F – коэффициент запаса прочности на изгиб (равен 1,75); K_FL — коэффициент долговечности.

Рассчитать предварительный делительный диаметр зубчатого колеса. Вычислить предварительный модуль. Полученный модуль уточнить по ГОСТу.

Найти внешнее конусное расстояние. Полученную ширину округлить в большую сторону до стандартного значения.

Определить высоту зубьев. Произвести расчет валов редуктора. где τ — допустимое значение касательного напряжения в МПа.

1. Выбрать по размеру диаметров валов тип и размеры подшипников.
2. Произвести расчет зубчатого колеса.
3. Произвести расчет размеров корпуса.

Добиться необходимой прочности стенок корпуса агрегата и его деталей можно при помощи дополнительных ребер жесткости. Рекомендуется по возможности использовать пластмассы и другие легкие материалы, если это позволяют делать конструктивные возможности механизма. В целях экономии при создании редуктора следует выбирать материалы с более дешевой стоимостью, при условии, что это никак не скажется на его дальнейшей работе.

Конические редукторы нашли широкое применение на производстве. Несмотря на небольшие недостатки, они часто применяются в станках, поворотных механизмах и машинах. Использование таких агрегатов позволяет передать вращение под углом в 90 градусов, а также сделать реверс.

Видео:МГУПП: Разборка/сборка редуктора цилиндрическогоСкачать

Конический редуктор. Особенности и правила сборки

Основное отличие конических редукторов от цилиндрических заключается в особенностях передачи, происходящей между валами, оси которых пересекаются. Такое расположение приводит к негативному воздействию на раздаче нагрузок на зуб по его длине из-за того, что шестерня в данном случае всегда будет располагаться консольно.

Все это создает определенные сложности не только в производстве, но и в сборке, наладке и монтаже редукторов этого вида. Однако это никоим образом не приводит к снижению их производства, так как большинство конструкций предполагает расположение валов под углом относительно друг друга в горизонтальной или вертикальной плоскости.

Особенности сборки

Правила сборки конических редукторов в основном схожи с теми, что предусмотрены для цилиндрического типа. Отличаются они, прежде всего, необходимостью обеспечения совпадения вершин конусов и производства регулировочных работ в отношении подшипников. Требования об обязательной регулировке распространяется и на коническое зацепление. В этой части необходимо отследить, чтобы вращение было свободным и легким, а зазоры соответствовали нормативным показателям.

Добиться этого можно только методом регулировки. В процессе используются прокладки из металла, располагаемые под фланцами крышек. Прокладки реализуются наборами, в которых представлены тонкие металлические кольца различной толщины, от 0,1 до 0,8 мм. С их помощью производят перемещение во время сборки стакана, где собирается узел ведущего вала. В данном случае прокладочные кольца помещают под фланцами стаканов. Именно по этой причине их посадка в корпус производится таким образом, чтобы получился необходимой величины зазор либо, если это невозможно, обеспечить натяг.

Варианты сборки

Правила сборки конических редукторов предполагают два варианта, основанных на расположении подшипников в изделии. Одна из схем установки подшипников ведущего вала предусматривает расположение их колец широкими торцевыми сторонами наружу, что называется установкой «враспор». Другая, напротив, считается рациональной из-за того, что подшипники в ней размещаются широкими торцами наружных колец внутрь. Этот вариант признается более мягким и называется установкой «врастяжку».

Второй способ относится к жестким, за счет того, что расстояние от одного подшипника до другого является меньшим, при заданном общем расстоянии. Однако, именно во втором варианте наблюдается больший износ, так как внешняя осевая сила воздействует на подшипник, находящийся справа и подверженный значительной нагрузке радиальной силы. Установка «враспор», наоборот, загружает левосторонний подшипник, на который воздействует, гораздо меньшая радиальная сила.

Вообще, установка конических подшипников требует к себе особого внимания, в том числе и в части соблюдения исключительно точного расстояния между ними. Правила сборки конических редукторов требуют также проведения соответствующих испытаний, последующих доработок, окрашивания и консервирования.

Техника безопасности

Для качественной и безопасной сборки необходимо соблюдать установленные нормы безопасности, которые предусматривают:

• использование исключительно исправного, не имеющего поломок и дефектов инструмента;
• все детали и элементы редуктора, подготовленные для монтажа, должны располагаться таким образом, чтобы исключить их случайное падение;
• в случае передачи детали от одного человека к другому необходимо удерживать ее до тех пор, пока не получено подтверждение о ее принятии;
• категорически запрещено подкладывать пальцы под элементы редуктора, в том числе и под крышку.

Указанный перечень не является исчерпывающим. Допуск к производству работ может быть получен только после прохождения соответствующего инструктажа, знакомства с методикой, изучения правил сборки конического редуктора и техники безопасности.

Оттого насколько правильно осуществлена сборка зависит эффективность работы редуктора, его продуктивность и эксплуатационный срок.

Видео:Принцип работы редуктора. Виды редукторов. Курсовая.Скачать

Технологический процесс сборки конического редуктора и колеса

Видео:Редуктор. Устройство. Конструкция. Виды и типы редукторовСкачать

Проектирование технологического процесса изготовления детали «Шестерня коническая», технологии сборки одноступенчатого конического редуктора. Выбор станков с ЧПУ с рациональным применением станочных приспособлений и современных режущих инструментов.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

шестерня редуктор станок

Проектирование технологических процессов механической обработки деталей машин имеет целью дать подробное описание процессов их изготовления с необходимыми технико-экономическими расчетами и обоснованием принятого варианта.

Конструкторская документация является основным видом документов, которые используются для проектирования технологических процессов обработки и сборки, контрольно-измерительных операций, а также при выполнении работ по сертификации. При разработке конструкторской документации необходимо соблюдать требования действующих стандартов. Точность существенно влияет на качество изделий, на трудоемкость их изготовления, а, следовательно, и на себестоимость. Качество изделий машиностроения зависит от геометрической точности деталей, входящих в них. В результате этого получают необходимые данные и инструкции для осуществления технологического процесса в цехе. Технологические разработки позволяют выявить необходимые средства производства, трудоемкость и себестоимость. На основе технологического процесса устанавливают исходные данные для организации снабжения основными и вспомогательными материалами, календарного планирования, технического контроля, инструментального и транспортного хозяйства.

Основной задачей курсового проекта является разработка технологического процесса сборки одноступенчатого конического редуктора, технологического процесса изготовления конического колеса. Анализ и разработка технических условий, отработка конструкции детали, базирование поверхностей, выбор методов обработки поверхностей заготовки, расчет и проектирование специальной технологической оснастки, а также применение новых и передовых технологий при разработке технологического процесса.

1. Общая часть

Целью курсовой работы является технологическая подготовка производства индивидуального привода общего назначения. Для достижения цели необходимо решить следующие задачи: разработать технологический процесс сборки конического одноступенчатого редуктора, а также разработать технологический процесс механической обработки детали.

Режим работы предприятий и фонды времени

В данной курсовой работе принимается двухсменный режим работы. Для двухсменного режима работы действительный фонду времени для оборудования составляет 4060 [1], для рабочего 2018 [1].

Так как заданы масса изделия 20 кг. и N_r=700 шт. Согласно [1] при массе изделия более 10 кг. и годовой программе выпуска 200-10000 шт. принимается среднесерийный тип производства.

Расчеты по программе выпуска

Срок выпуска изделия (С), лет зависит от годовой программы (N_r) и программы по неизменным чертежам (_Nн.r)

Такт выпуска

Программа в месяц (Ncm)

Величина партий деталей

Вывод: Так как тип производства среднесерийный, изделие будет выпускаться 3 года, необходимо использовать в качестве оборудования — металлорежущие станки с ЧПУ, универсальные станки, приспособление, инструмент.

2. Разработка технологического процесса сборки изделия

Конический одноступенчатый редуктор приводится в движение с помощью электродвигателя. Через муфту передает движение от вала электродвигателя на входной вал 40Н7/h7(1). Ортогональная коническая передача (i =2) передает крутящий момент с быстроходного вала на тихоходный (16). Далее через муфту, установленную на тихоходном валу, движение передается на вал технологической машины.

Служебное назначение изделия

Конический одноступенчатый редуктор представляет собой закрытую ортогональную передачу, предназначенная для уменьшения частоты вращения валов, передачи вращающего момента, который увеличивается от вала электродвигателя к выходному валу редуктора. В привод входит одноступенчатый конический редуктор с ортогональным расположением валов. Изделие применяется в различных отраслях народного хозяйства, текстильной, химической, сельском хозяйстве при влажности до 90% и температуре от -40 до +50? С, запыленности 510 мг/м 3 .

Критический анализ технических условий на сборку индивидуального привода общего назначения

В виду достаточности и правильности технических требований на чертеже, критический анализ не выполняется.

Размерный анализ

Не выполняется

Технические требования на привод

На зубчатое зацепление назначены следующие технические требования:

-принимается 8 степень точности [2].

-показание кинематической точности конической передачи

F_iob=110мкм.

-показатель плавности работы F_iror = 63 мкм.

-суммарное пятно контакта зубьев:

по высоте F = 70 %.

по длине F = 55 %.

-величина бокового зазора _jnmin=33 мкм.

Методы контроля основных технических требований

1. Пятно контакта. По высоте составляет F=70%, по длине — F=55%.

Контроль пятна контакта широко распространен при производстве конических зубчатых колес. Очень часто этот вид проверки на заводе является единственным. Однако это может быть оправдано только в отношении передач, для которых основным требованием является полнота контакта, т. е. у нагруженных тихоходных передач.

Проверка правильности контакта сопряженных зубчатых колес чаще всего производится на краску. Проверка собранной пары зубчатых колес на пятно контакта производится вращением меньшего колеса, зубья которого смазаны тонким слоем.

Способ заключается в том, что масляную краску наносят тонким слоем на зубья ведущего колеса. После провертывания на рабочих поверхностях зубьев сцепляемого колеса остаются отпечатки (пятна касания, контакта), по которым можно судить о радиальном зазоре и параллельности осей. В ГОСТ 1643—81 размеры пятна контакта нормируются в процентах длины и высоты рабочей боковой поверхности зуба в собранной передаче. Допускается оценивать точность зубчатых колес по пятну контакта их зубьев с зубьями измерительного зубчатого колеса при этом относительные размеры суммарного пятна контакта должны быть соответственно увеличены по сравнению со значениями, указанными в стандарте для заданной степени точности по нормам контакта. Проверка осуществляется в собранной передаче либо на обкатном станке при зацеплении с измерительным колесом.

2. Величина бокового зазора.

Для контроля бокового зазора в рабочем монтаже или на контрольно-обкатном станке применяется индикатор (ГОСТ 8889-88). Для этого индикатор устанавливается таким образом, чтобы измерительный наконечник контактировал с боковой поверхностью одного из зубьев контролируемой пары. Поворотом этого колеса при неподвижном втором колесе определяется величина бокового зазора (рис 2.1.). Также величина бокового зазора допуска Т=33 мкм контролируется с помощью щупов (ГОСТ882-75).

Рис.2.1. Боковой зазор в зубчатом зацеплении

Анализ технологичности конструкции редуктора

Технологичность — это соотвестсвие требованиям изготовления детали наиболее производительным и экономически выгодным способом при заданных условиях производства. Степень этого соответствия выявляется путем анализа технологичности конструкции детали.

Исполнительными поверхностями редуктора являются поверхности зубьев цилиндрических и шевронных передач. При вращении выходного вала редуктора от электродвигателя и клиноременной передачи крутящий момент передается с помощью зубчатого зацепления на выходной вал, вращающий кривошипы с противовесами. Ведущий вал установлен в роликоподшипниках с короткими цилиндрическими роликами, ведомый вал в однорядных сферических роликоподшипниках. Разъем корпуса горизонтальный, проходит через оси вала. Крепление крышки к корпусу осуществляется с помощью восьми болтов М20 на подшипниковых бобышках и шести болтов М18 на фланцах корпуса и крышки. Положение крышки относительно корпуса определяется двумя коническими штифтами.

Проанализируем конструкцию изделия на технологичность. Редуктор состоит из отдельных, четко разграниченных сборочных единиц: ведущего, промежуточного и ведомого валов, что обеспечивает параллельность и независимость их сборки. При сборке используются простые и надежные соединения. Отсутствуют слесарно-пригоночные работы. Сборка осуществляется с применением метода полной взаимозаменяемости. В редукторе отсутствуют детали оригинальной и сложной конструкции. Шероховатость сопрягаемых деталей обеспечивает свободную сборку и надежную работу изделия. При сборке применяются механизированные инструменты и грузоподъемные устройства, для транспортирования и установки деталей и сборочных единиц. При проведении контроля и испытания возможна полная или частичная имитация условий эксплуатации. Таким образом, на основе выше приведенного анализа, можно считать конструкцию редуктора технологичной.

Выбор вида и организации формы сборки

На основе изучения служебного назначения (СН) изделия, его сборочных и рабочих чертежей, размерного анализа и программ выпуска в год и по неизменным чертежам выбираются вид и форма организации производственного процесса сборки изделия. Согласно рекомендациям [1] для среднесерийного типа производства с годовой программой выпуска 700шт. целесообразно применить непоточную стационарную форму сборки.

Выбор метода достижения требуемой точности изделия начинается с формулировки задач, которые требуется решить в процессе разработки конструкции изделия, и технологического процесса сборки. Эти задачи вытекают из требований к точности одного из параметров размерной связи. При точностных расчетах конструктор устанавливает метод достижения требуемой точности каждого исходного звена размерной связи. Поэтому технолог должен проанализировать заложенные в конструкции изделия методы достижения его точности, оценить и проверить правильность простановки размеров и допусков в рабочих чертежах изделия, а также наличие компенсаторов.

Решение поставленных задач в процессе сборки достигается через технологические размерные цепи. По своему строению технологические размерные цепи полностью совпадают с конструкторскими, если точность замыкающих звеньев достигается одним из методов взаимозаменяемости: полной, неполной или групповой. При использовании методов пригонки и регулирования возникают размерные связи, отличные от тех, которые определяют точность замыкающих звеньев в конструкции изделия.

Выбору методов достижения требуемой точности изделия обычно предшествует изучение рабочих чертежей. Изучение чертежей начинается с момента ознакомления с конструкцией, выявления ее исполнительных поверхностей и проектирования технологических процессов сборки изделия. В результате изучения чертежей выявляются состав, связь и взаимодействие всех сборочных единиц и деталей, составляющих изделие.

Сборка является заключительным этапом изготовления изделия. Высокое качество изделия определяется не только удачной конструкцией, применением высококачественных материалов, изготовлением деталей высокого качества и точности, но и зависит от проведения всех этапов сборки изделия, так как по разным причинам могут возникнуть погрешности взаимного расположения деталей.

Этими причинами могут быть:

· погрешность ориентирования и фиксации установленного положения собираемых деталей;

· погрешность установки измерительных средств, применяемых при сборке;

· относительные сдвиги деталей между установкой и фиксацией детали;

· образование зазоров на сопрягаемых поверхностях;

· упругие и пластические деформации сопрягаемых деталей при их установке и фиксации, нарушающие их точность и плотность соединений, что сказывается на долговечности сборочных единиц.

Приступая к выбору методов достижения требуемой точности изделия, прежде всего необходимо сформулировать задачи, которые требуется решить в процессе достижения ее точности. Эти задачи вытекают из требований к точности машины и касаются обеспечения точности одного из параметров размерной связи. Для успешного выполнения этой работы необходимо рассчитать размерные цепи.

Размерной цепью называют совокупность геометрических параметров, расположенных по замкнутому контуру, определяющих взаимоположение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей. Если в такую совокупность входят размеры одной детали, цепь называют детальной, если размеры нескольких деталей — сборочной.

Расчетом размерной цепи называют определение предельных размеров, а следовательно, предельных отклонений и допусков всех звеньев цепи.

Выбирая метод достижения требуемой точности замыкающего звена конкретной размерной цепи, необходимо:

· выявить наличие в чертежах размеров, являющихся ее составляющими звеньями;

· ознакомиться с допусками, ограничивающими отклонения составляющих звеньев размерной цепи;

· проанализировать соответствие допусков составляющих звеньев, установленных конструктором, допуску замыкающего звена, решив для этого обратную задачу и выявить метод достижения точности, избранный конструктором;

· оценить, удачен ли в экономическом отношении сделанный конструктором выбор метода при заданном объеме выпуска изделия;

· принять решение о методе достижения требуемой точности замыкающего звена и если необходимо, рассчитать допуски согласно избранному методу;

· выявить наличие компенсаторов, если решено применить для достижения требуемой точности замыкающего звена метод пригонки или регулирования;

· при необходимости совместно с конструктором внести коррективы в чертежи (изменить простановку размеров, изменить значения допусков, ввести компенсаторы и др.)

Приступая к выбору методов достижения требуемой точности изделия, прежде всего, необходимо сформулировать задачи, которые требуется решить в процессе достижения ее точности. Эти задачи вытекают из требований точности машины и касаются обеспечения точности одного из параметров размерной связи. Для успешного выполнения этой работы необходимо рассчитать размерные цепи.

Метод регулирования заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена без удаления материала компенсатора.

Компенсатором может быть специальная деталь, например, набор прокладок или устройство (винт или гайка, клин и т.п.). В некоторых случаях предусматривают технологический компенсатор — избыток материала на одной из деталей, который удаляется при сборке пригонкой замыкающего размера до заданных пределов.

Построение схемы сборки редуктора

Любая сборочная единица образуется путем присоединения к ее базирующей детали предыдущей по сложности. По сложности различают: комплект, подузел, узел.

Схема сборки редуктора представлена на листе 1.

Разработка технологического маршрута сборки начинается с расчленения или его части на сборочные элементы путем построения схем сборочного состава, и технологических схем сборки. Расчленение изделия на элементы проводится независимо от программы его выпуска и технологического процесса сборки. При разработке технологической схемы сборки формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций. Схемы сборки составляют как для отдельных сборочных единиц, так и для общей сборки изделия.

Технологические схемы позволяют упростить проектирование процессов сборки и позволяют оценить технологичность конструкции изделия. Исходными данными для разработки технологической схемы являются:

· технические требования конструктора.

Технологическая схема сборки с базовой деталью более трудоемка, но в наглядной форме отражает:

· временную последовательность процесса сборки;

· относительное расположение сборочных единиц и деталей;

· возможности организации сборочного процесса;

· позволяет выделить минимальные по содержанию законченные части работ, из которых состоят операции.

При назначении последовательности сборочных работ необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

1. Предшествующие работы не должны затруднять выполнение последующих работ;

2. Последующие работы не должны ухудшать качества уже выполненных и установленных соединений;

3. Однотипные работы необходимо группировать.

Составление карт технологического процесса сборки нормирования

Таблица 2.1. Технологический процесс сборки

📸 Видео

Сборка цилиндро конического мотор редуктора серии O с устройством обратного ходаСкачать

Устройство конического редуктора ⚡ ПОДРОБНОЕ ОБЪЯСНЕНИЕ по узлам! 4 часть (ФИНАЛ)Скачать

Сборка одноступенчатого цилиндрического редуктора.Скачать

Анимация сборки цилиндрического редуктораСкачать

Быстрый ремонт редуктора! Как поменять шестерни на болгарке Макита 9558Скачать

Конический редуктор 01 АнимацияСкачать

Регулировка пятна контакта шестерен главной пары редуктораСкачать

Валы и механические передачи 3D. Построение конической прямозубой передачиСкачать

Почему разрушаются конические подшипники?Скачать

СБОРКА и РАЗБОРКА ЧЕРВЯЧНОГО РЕДУКТОРАСкачать

регулировка редуктора ц2у-160.Скачать