1.1 Служебное назначение и принцип работы редуктора

В данном курсовом проекте разрабатываем технологический процесс сборки трехступенчатого цилиндрического редуктора РЦТ-1655.

Редуктор цилиндрический трехступенчатый, общее межосевое расстояние составляет 230мм, масса 159кг, общее передаточное число 5,6. Редуктор применяют для привода металлургического оборудования, в сельскохозяйственной отрасли, и других областях

Цилиндрический редуктор представляет собой одну или несколько последовательно соединенных цилиндрических передач, заключенных в общий корпус. Редуктор имеет входной и выходной валы, которые посредством муфт или иных соединительных элементов соединяются с двигателем и рабочей машиной соответственно. В свою очередь цилиндрическая зубчатая передача представляет собой пару зубчатых колес, находящихся в зацеплении друг с другом.

Когда к входному валу прикладывается вращающий момент, он, как и закрепленное на нем зубчатое колесо, приводится в движение. Посредством цилиндрической передачи усилие передается от колеса входного вала к колесу, находящемуся с ним в зацеплении. Колеса изготавливаются разных диаметров и с разным количеством зубьев, причем колесо с меньшим числом зубьев называется шестерней, а с большим — колесом. Вращающий момент последовательно передается с входного вала на промежуточный, а с промежуточного на выходной (в случае двухступенчатого редуктора).

1.2 Служебное назначение детали

В технологии машиностроения в понятие валы принято включать собственно валы, оси, пальцы, штоки колонны и другие подобные детали машин. Конструктивное разнообразие валов вызвано различным сочетанием цилиндрических, конических, а также зубчатых (шлицевых), резьбовых поверхностей. Валы могут иметь шпоночные пазы, лыски, осевые и радиальные отверстия.

Валы разделяют на ступенчатые, коленчатые и кулачковые. Ступенчатые валы служат для плавной и равномерной передачи вращательного движения в заданных пределах частот вращения и крутящих моментов. На ступенчатых валах могут быть цилиндрические шлицы, зубчатые венцы, резьбы, шпоночные пазы, отверстия и т.д. Коленчатые валы служат для преобразования возвратно поступательного движения поршней в плавное и равномерное вращение вала. Кулачковые валы служат для превращения вращательного движения вала в возвратно-поступательное движение сопряженных с ним толкателей.

По технологическому признаку все валы делятся на жесткие и нежесткие. Критерием отнесения вала к тому или иному типу является отношение L/Dcp , где L — длина вала, Dcp- средний диаметр ступеней вала. Если L/Dср, Исходные данные:

1. Номинальный размер звена А₅=22мм

2. Определение средней точности размерной цепи по формуле:

где Т_Д — допуск замыкающего звена, мкм.;

л — коэффициент, учитывающий распределение размеров. При распределении по закону Гаусса л 2 = 1/9;

i — единица допуска, принимается для каждого составляющего звена в зависимости от размера по таблице 3.1.

Коэффициент риска t можно принять по таблице:

Таблица 2.1- Ряд значений коэффициента риска t.

По формуле (6) определим среднюю точность размерной цепи.

Принимаем 6 квалитет исходя из таблицы:

Таблица 2.2 — Значения числа единиц допуска k

3. Определение истинного процента брака:

После проверки процента риска по таблице 2.3 можно сделать вывод о том, что истинный процент брака удовлетворяет условию задачи.

Таблица 2.3- Ряд значений коэффициента риска t

Таблица 2.4 — Результаты расчета размерной цепи А вероятностным методом.

Обозначение основного отклонения

Координата середины поля допуска С, мм.

4. Определение предельных размеров звена А₅.

Определяем координату середины поля допуска звена А₂.

Определяем верхнее и нижнее отклонения звена А₅:

2.2 Описание технологического процесса сборки

Конструкция механизма имеет несколько сборочных узлов, которые возможно собирать независимо друг от друга, поэтому возможна узловая сборка изделия. Но невозможно одновременное присоединение нескольких узлов к базовому элементу из-за его конструкции.

При последовательном соединении возможна механизация процесса сборки.

При сборке редуктора доступ инструментов к деталям свободный. Большинство крепежных изделий — стандартные, что позволяет применять простой инструмент.

В данном изделии основным базовым элементом является корпус, к которому присоединятся все детали и узлы.

Технологическая схема сборки показывает, в какой последовательности необходимо присоединять и закреплять друг к другу элементы, из которых собирается изделие. Такими элементами являются детали, комплекты, узлы, подузлы и сборочные единицы.

Под деталью при составлении сборки понимают первичный элемент изделия (базовая деталь), характерным признаком которого является отсутствие в нем разъемных и неразъемных соединений. Сборочная же единица представляет собой элемент изделия, состоящий из двух или более деталей, соединенных в одно целое, не распадающееся при перемене положения в узле или подузле. Характерным отличительным признаком сборочной единицы является — возможность ее сборки независимо от других элементов изделия.

Для составления технологической схемы сборки все сборочные единицы, входящие в изделие условно разделим на группы и подгруппы. Группой будем считать сборочную единицу, входящую в изделие.

Технологическую схему сборки составляем на основе сборочного чертежа изделия, которая показывает, в какой последовательности необходимо присоединять друг к другу элементы, из которых состоит изделие.

Каждый элемент изделия будем изображать в виде прямоугольника разделенного на три части. В его верхней части дается наименование изделия, в левой нижней части указываем числовой индекс, соответствующий номеру данного элемента на сборочном чертеже и согласно принятой спецификации, в правой нижней части количество присоединяемых элементов.

Порядок составления технологической схемы сборки начинаем с назначения базового элемента. Базовым элементом назовем деталь, с которой начинаем сборку изделия.

При определении последовательности сборки заранее анализируем сборочные размерные цепи. Если изделие имеет несколько размерных цепей, то сборку следует начинать с наиболее сложной и ответственной размерной цепи.

Для более ясного представления о порядке составления технологической схемы сборки указываем необходимые технические требования на сборку. Под техническими требованиями понимаем разные надписи — сноски, поясняющие характер выполнения сборочных работ, когда они не ясны из схемы.

2.3 Составление технологического процесса сборки

Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, характеризующуюся последовательным соединением и фиксацией всех деталей, составляющих ту или иную сборочную единицу или изделие.

Сборочные работы составляют значительную часть общей трудоёмкости изготовления изделий — от 18 до 40% в зависимости от типа производства и конкретного изделия.

Технологический процесс сборки цилиндрического одноступенчатого редуктора Ц2У представлен в таблице 3.

Таблица 3. Технологический процесс сборки

2. Смазать и установить подшипники 24.

3. Установить зубчатое колесо 3.

4. Установить венец 18 и затянуть винтом 34 с зубчатым колесом 3.

6. Смазать и установить подшипники 35.

Сборка крышки корпуса (сб.14)

1. Установить и закрепить крышку смотрового отверстия 13.

2. Установить крышку 16 и затянуть винтами 30.

1. Установить валы в корпус редуктора (сб.1, сб.2).

1. Установить крышку корпуса (сб.14).

2. Установить прокладки 23, 22.

3. Установить глухие крышки 5,21 и затянуть винтами 25.

4. Завернуть винты регулировочный 27.

5. Установить колпачки 20,6.

6. Установить сквозную крышку 7 и затянуть винтами 25.

7. Установить манжету уплотнительную 40.

8. Установить крышку манжеты 19.

9. Установить сквозную крышку 8 и затянуть винтами 25.

10. Установить манжету уплотнительную 36.

11. Установить крышку манжеты 8 и затянуть винтами 26.

12. Установить болты 29 , установить шайбы 41, и затянуть гайками 28.

16. Затянуть пробку сливную 12.

1. Проверить легкость вращения валов.

2.4 Технологические и конструкторские базы

Базой называют поверхность, совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочной единицы, по отношению к которым ориентируются другие детали изделия или поверхности детали, обрабатываемые или собираемые на данной операции.

По своему назначению базы подразделяются на: конструкторские, технологические и измерительные.

Конструкторской базой называют поверхность детали, относительно которой конструктором задаются расстояния до других поверхностей. Эти базы подразделяют на основные и вспомогательные.

Основной называется база, относительно которой конструктором задаётся расположение поверхностей, определяющих положение самой детали в изделии, вспомогательной — положение присоединяемой детали относительно данной. Вспомогательных баз может быть несколько.

Технологической базой называют поверхность, определяющую положение детали в приспособлении в процессе её изготовления.

Измерительной базой называют поверхность детали, относительно которой производится контроль полученных размеров, которой определяется положение детали в измерительном приспособлении.

Определение этих баз необходимо для того, чтобы в дальнейшем, при проектировании технологической оснастки соблюсти главный принцип ориентации заготовки в приспособлении — совмещение конструкторской и технологической баз.

вал машиностроение зубчатый редуктор

2.5 Технический контроль и его основные цели

Неотъемлемой составной частью любой системы управления является контроль, в процессе которого сопоставляют результаты функционирования системы с запланированными результатами. Информация, получаемая в процессе контроля, нужна для установления необходимости и степени корректирования системы.

Соответственно в системах управления качеством продукции контроль играет первостепенную роль; от его совершенства, технического оснащения и качества исполнения зависит эффективность всей системы. Этим объясняется возрастающее внимание к современным методам контроля качества продукции, позволяющим при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества.

К контролю качества продукции относится проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям, которые могут быть зафиксированы, например, в стандартах, чертежах, технических условиях, договорах о поставке, паспорте изделия и других документах.

На машиностроительных предприятиях применяют множество различных видов контроля качества, различающихся по методу исполнения, месту расположения в производственном процессе, степени охвата контролируемой продукции и другим признакам.

Еще в процессе проектирования всю разработанную техническую документацию на будущее изделие подвергают детальной проверке на предмет соответствия действующим стандартам и другим нормативно-техническим документам. Такая проверка обязательна; ее выполняют специальные службы нормоконтроля на предприятиях.

Службы нормоконтроля подвергают экспертизе проектную документацию, поступившую от других организаций для использования на данном предприятии. В этом случае особое внимание обращают на соответствие заложенных в проект технических характеристик и показателей качества изделия нормам и требованиям, установленным государственными, отраслевыми и республиканскими стандартами. Таким образом, на стадии проектирования контролируют значения таких важных показателей будущего изделия, как назначение, уровень стандартизации и унификации, технологические и другие показатели.

Наибольший удельный вес по трудоемкости, стоимости и сложности имеет контроль качества, выполняемый службой технического контроля в процессе изготовления продукции. Основной задачей службы технического контроля на промышленном предприятии является предотвращение выпуска продукции, не удовлетворяющей установленным требованиям и максимальное уменьшение внутризаводского брака. Из этой задачи следует определение понятия «технический контроль» (ГОСТ 16504-81) — проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям.

Технический контроль на предприятиях осуществляют отделы технического контроля (ОТК). Главная обязанность ОТК — контроль качества выпускаемой заводом продукции в строгом соответствии со стандартами, техническими условиями, ведомственными нормалями, эталонами, чертежами и утвержденным технологическим процессом.

Для успешного выполнения этой обязанности технический контроль на машиностроительном предприятии организуют на основе следующих принципов.

1. Технический контроль выполняют на всех стадиях производства — от поступления на завод материалов и полуфабрикатов до выпуска готовой продукции. Все виды изготовляемой заводом продукции могут быть отправлены потребителю только после приемки ее ОТК и оформления в установленном порядке паспорта или иного документа, определяющего качество готовой продукции.

2. Технический контроль основной продукции централизуют в едином заводском органе — отделе технического контроля (ОТК).

3. В вопросах определения качества продукции ОТК является независимым органом предприятия. Начальник ОТК подлинен только директору завода. Работники ОТК не зависят от администрации цехов и отделов завода и подчиняются начальнику ОТК, который имеет право прекращать приемку и отгрузку недоброкачественной продукции и приостанавливать изготовление продукции на отдельных участка производства, вырабатывающих недоброкачественную продукцию.

4. В штаты ОТК следует вводить энергичных, инициативных работников из числа квалифицированных специалистов, имеющих производственный опыт и пользующихся авторитетом на предприятии.

5. Организация технического контроля производства определяется, технологическим процессом контроля; операции технического контроля являются составной частью технологического процесса, поэтому их вносят в технологические карты в единой последовательности с производственными операциями. Операции контроля оснащают современными средствами, обеспечивающими объективную и надежную оценку качества с требуемыми точностью и производительностью.

6. Выполняемый ОТК контроль средств измерения и средств производства должен обеспечивать постоянное и надежное сохранение единства мер на заводе и соответствие их размеров государственным эталонам.

7. В работе по устранению дефектов изделий и повышению их качества ОТК основываются не только на материалах данных заводских испытаний продукции, но и на материалах, получаемых от потребителей; поэтому ОТК, контролируя работу выпускаемых заводом изделий, должен поддерживать связь с потребителем через инспекторов сектора по рассмотрению рекламаций, гарантийные мастерские или эксплуатационно-ремонтный отдел завода.

Работой по предупреждению брака и повышению качества продукции ОТК должен активно способствовать выполнению заводом производственных планов по качественным показателям и соответствию продукции технической документации.

Типовым положением об ОТК машиностроительного завода определены следующие основные цели ОТК:

1. Контроль качества и комплектности изготовляемых заводом Деталей, сборочных единиц, агрегатов и готовых изделий, клеймение принятой и забракованной продукции, оформление установленной документации на принятую продукцию;

2. Предъявление принятой продукции представителю заказчика;

3. Технический учет и анализ брака (по причинам и виновникам) совместно с цехами и отделами завода;

3. Анализ дефектов продукции завода, отмеченных в рекламациях и актах испытаний, и контроль за устранением в производстве выявленных дефектов;

4. Контроль качества материалов, полуфабрикатов и готовых изделий заводов-поставщиков, составление актов на недоброкачественные материалы, полуфабрикаты и готовые изделия для предъявления рекламаций поставщикам;

5. Контроль укомплектования и упаковки готовой продукции;

6. Контроль сохранения единства мер и состояния измерительных средств на заводе;

7. Контроль качества изготовляемых заводом инструментов и всех видов производственной оснастки, а также измерительных инструментов, приборов и приспособлений, находящихся в эксплуатации;

8. Участие в разработке технических усовершенствований производства и методов контроля, повышающих качество продукции и способствующих улучшению условий труда.

Основным показателем качества труда в производственных цехах является процент сдачи продукции с первого предъявления. В связи с этим службы ОТК получают дополнительную задачу — регулярно и своевременно подавать в координационный центр точные проверенные сведения о продукции, сданной с первого предъявления, о случаях повторного предъявления, о числе возвратов между цехами и рекламаций, о выполнении намеченных мероприятий по улучшению качества продукции, о системе организации бездефектного труда. Система бездефектного предъявления продукции внедрена на многих предприятиях страны и может быть использована также в цехах металлопокрытий.

2.6 Техническое нормирование сборочных операций

Техническая норма времени на сборку — это время, необходимое для выполнения определенной работы требуемого качества в рациональных организационно — технических условиях.

Нормирование операций сборки производится следующим образом.

1. По сборочному чертежу изделия и составленной схеме сборки выявляют все работы, выполняемые при сборке изделия.

В технологический процесс сборки входят следующие виды работ:

а) механическая обработка, которую по различным причинам выполняют в сборочном цехе. К ней относятся зачистка заусенцев, опиловка, сверление мелких отверстий, нарезание мелких резьб, совместная обработка нескольких деталей (сверление, зенкерование и развертывание отверстий под штифты), шабрение поверхностей, пригонка сопрягаемых деталей, притирка и доводка сопряжений и др.;

б) распаковка, освобождение от консервации, промывка, продувка, протирка, смазка, осмотр деталей, а в отдельных случаях и проверка соответствия узлов и деталей, поступающих на сборку, техническим требованиям на их изготовление;

в) изготовление отдельных простых деталей при сборке (прокладок, пружин). Эти работы допускается выполнять в сборочных цехах единичного и мелкосерийного производств;

г) выполнение соединений деталей и узлов. В эту группу входят работы по выполнению разъемных и неразъемных, подвижных и неподвижных соединений, осуществляемых всеми технологическими способами.

Работа по непосредственному выполнению соединения называется сборочным переходом. Он состоит из основного приема, во время которого осуществляется соединение, и нескольких вспомогательных приемов, неразрывно связанных с основным. Например, сборочный переход — напрессовать на вал червяк — состоит из следующих приемов: взять червяк, установить его на вал; включить пресс, напрессовать на вал червяк; выключить пресс. Здесь основным приемом является напрессовка червяка на вал. Остальные — вспомогательными;

д) пригонка и регулирование, необходимые для достижения точности замыкающего звена. К этому комплексу работ относится измерение размера замыкающего звена; частичная разборка узла, пригонка неподвижного компенсатора шабрением, шлифованием или точением; подбор и установка компенсаторных колец, прокладок; регулировка положения подвижных компенсаторов; открепление и закрепление деталей и узлов; повторная сборка после частичной разборки;

е) проверка правильности выполнения соединений деталей и узлов в процессе сборки: проверка свободного вращения вала, диаметра отверстия втулки, запрессованной в корпус; соосности втулок, запрессованных в противоположные стенки корпуса; бокового зазора и пятка касания зубьев у пары собранных шестерен и т.д.;

ж) дополнительные работы, не относящиеся к перечисленным группам: маркировка; окраска мест развальцовки; обжатие с целью создания герметичности и т.д.

2.При выявлении сборочных работ определяют, какие из них можно и целесообразно выполнить вне общей или узловой сборки как подготовительные. К таким работам относятся: механическая обработка в сборочном цехе; изготовление отдельных простых деталей, распаковка и т.д.

3.При выявлении сборочных работ составляют их перечень в последовательности, обусловленной схемой сборки.

Перечень составляется с той степенью подробности, которая бы обеспечивала возможность их нормирования по имеющимся нормативам.

Заключение

В результате выполнения задания по курсовой работе была разработана типовая конструкция двухступенчатого цилиндрического редуктора. Работа состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части.

В данной курсовой работе мы изучили служебное назначение и принцип работы узла, анализ технических требований и анализ технологичности конструкции изделия. Научились выполнять размерный анализ изделия, описывать технологический процесс сборки и составлять технологическую схему сборки, определять технологические и конструкторские базы.

Список литературы

1. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-хт. Т. 2 /А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков. — 4-е изд., перераб. и доп.- М:Машиностроение,1985.-496с.,ил.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.1. / В.И. Анурьев. — 5-е изд., перераб. и доп.-М.:Машиностроение,1979. -728с., ил.

3. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов / М.П.Новиков.-5-еизд., испр.-М.:Машиностроение,1980.-592с.

4. Егоров М.Е. Технология машиностроения. Учебник для вузов./М.Е. Егоров.-2-еизд., доп.-М.:Высш.школа,1976.-535 с.

5. Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Основы технологии машиностроения»

Подобные документы

Разработка технологического процесса сборки двухступенчатого цилиндрического редуктора, предназначенного для передачи исполнительному механизму крутящего момента. Расчет усилий запрессовки, затяжки резьбовых соединений, расчет сборочных размерных цепей.

курсовая работа [1,2 M], добавлен 25.02.2010

Технологические базы для общей и узловой сборки, технологический процесс сборки. Конструкция заготовки корпуса, средства технологического оснащения. Операционные размеры, проектирование технологических операций. Операционные карты процесса изготовления.

курсовая работа [633,2 K], добавлен 13.10.2009

Темой курсового проекта является проектирование технологического процесса сборки и проверки редуктора. Построение технологической схемы сборки редуктора. С использованием технологической схемы сборки проводится подробный анализ процесса сборки редуктора.

курсовая работа [3,9 M], добавлен 16.07.2008

Режим работы и фонды времени по программе выпуска. Тип и форма организации производства. Разработка технологического процесса сборки узла, изготовления корпусной детали. Выбор экономичного варианта получения заготовки. Расчет точности обработки.

курсовая работа [1,9 M], добавлен 19.01.2012

Разработка кинематической схемы машинного агрегата. Расчеты цилиндрического одноступенчатого косозубого редуктора и открытой клиноременной передачи. Выбор материала зубчатой передачи. Определение допускаемых напряжений. Проверочный расчет подшипников.

курсовая работа [3,5 M], добавлен 29.07.2010

• Свежие записи
  • Чем отличается двухтактный мотор от четырехтактного
  • Сколько масла заливать в редуктор мотоблока
  • Какие моторы бывают у стиральных машин
  • Какие валы отсутствуют в двухвальной кпп
  • Как снять стопорную шайбу с вала

  
  

  источники:

  https://evakuatorinfo.ru/shema-sborki-odnostupenchatogo-reduktora

  💥 Видео

  Редуктор. Устройство. Конструкция. Виды и типы редукторовСкачать

  

  Сила в сборке 💪 Мотор-редуктор нужного типа и габарита, с нужным фланцем и двигателем 💪Скачать

  

  7.1.Редуктор цилиндрический одноступенчатый (Часть 1. Вид сверху)Скачать

  

  Коническо Цилиндрический редуктор 3D сборкаСкачать

  

  редуктор цилиндрический ц2уСкачать

  

  1-титульная по коническому редукторуСкачать

  

  Одноступенчатый редуктор-приставка для ТУР 2. Сборка и установка.Скачать

  

  Коническо Цилиндрический редуктор 3D разнесенная сборкаСкачать

  

  Расчет одноступенчатого цилиндрического редуктора проект с чертежом, спецификацией и 3d моделямиСкачать

  

  Технология сборки/обработки корпуса редуктораСкачать