Шлифование наружных поверхностей валов

Шлифование валов является либо ручной, либо механической методикой обработки твердых материалов, таких как металл, гранит, стекло или другие. Общими словами, это разновидность абразивной обработки, которая является видом резания.

Видео:Особенности шлифовки коленчатых валовСкачать

Методы шлифования валов

Шлифование валов можно производить на круглошлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станках такими способами.

1. На круглошлифовальных станках:

• с продольной подачей;
• с глубинным шлифованием.

1. На бесцентрово-шлифовальных:

• методом врезания;
• с продольной подачей.

Основные схемы шлифования представлены на рис. 1:

Рис. 1. Основные схемы шлифования: а – плоское; б – круглое; в – внутреннее.

Продольная подача может использоваться в процессе шлифования длинных поверхностей, для обработки деталей малой длины больше подходит метод врезания. Поперечная подача применяется в случае массового шлифования в производстве с применением приборов контроля.

На бесцентровых станках гладкие валы (пальцы, оси) шлифуют продольным способом подачи. В этом случае можно сделать черновую и получистовую шлифовку.

Точность диаметра и нужную шероховатость можно достичь обработкой в центрах на круглошлифовальных станках. Это возможно только после чистового точения. К тому же следует исключить вибрации круга и подвергнуть его точному уравновешиванию.

Видео:Бесцентрово-шлифовальные станки, обработкаСкачать

Круглое шлифование валов

Отделку валов можно производить точным обычным круглым шлифованием или тонким. Шлифовка валов на круглошлифовальных станках может осуществляться либо с продольной, либо с поперечной подачами. В первом случае заготовка должна быть довольно длинной. Из-за этого способ шлифования валов с поперечной подачей (методом врезания) используют для шлифовки недлинных или коротких по длине поверхностей. Профилированные шлифкруги помогут при работе с фасонными поверхностями методом врезания.

Обычное тонкое круглое шлифование позволяет достичь чистоты обработки 8-9 класса и точности 2 класса. В таком случае поверхность «выхаживают». Тогда деталь вращается некоторое время без поперечной подачи круга. Так можно устранить небольшие погрешности и дефекты в форме заготовки.

Особенности тонкого шлифования:

• небольшая глубина резания;
• большая скорость вращения шлифкруга (не менее 40 м/сек);
• малая скорость вращения детали, подвергаемой обработке (менее 10 м/мин);
• мягкие мелкозернистые шлифовальные круги;
• усиленное охлаждение;
• длительный процесс выхаживания.

Если выпускаются небольшие валы, их шлифуют на бесцентровых шлифовальных станках. Довольно часто применяют шлифование врезанием.

Особенности шлифования на бесцентровых шлифстанках:

• жесткая система аппарата повышает производительность шлифовки. В таких случаях специалист может обрабатывать детали при значительных глубинах резания и подачах, в том числе непрерывно шлифовать заготовки одну за другой при сквозной подаче;
• не нужно делать центровые отверстия в деталях.

Видео:Круглое наружное шлифованиеСкачать

Бесцентровое шлифование валов

Бесцентровое шлифование осуществляется на специальных станках двумя способами – врезанием и продольной подачей. Последнее используется для обработки гладких валов.

Метод врезания подходит ля шлифовки валов с бортиком. Для этого перед началом работ круг отводят на небольшое расстояние, устанавливают деталь на опору либо сверху, либо сбоку. Далее круг подносят к заготовке для начала шлифования. Подобным способом обрабатывают конические детали.

Конечно, в любом виде и методе шлифования круг может прийти в негодность: засалиться, сгладиться. В таких случаях его следует править. Это делают специальными алмазами, карандашами, роликами и др. К примеру, алмазный карандаш – абразивный инструмент, состоящий из естественных и синтетических алмазов, закрепленных в связке (полимерный затвердевший материал). В карандаше масса отдельных алмазов составляет от 0,03 до 0,5 карата (один карат равняется 0,2 грамма).

Алмазы, заключенные в оправу, тоже могут быть как естественными, так и искусственными. К тому же они крупнее и больше, чем в карандашах. Их масса достигает двух карат. Правку алмазом проводят так: перемещают инструмент правки по копиру. Минусом является необходимость останавливаться для перерыва работы станка. Если использовать алмазные ролики, они сократят время перерывов в 2-3 раза.

Видео:шлифовальные станки (УЛУЧШЕННОЕ ВИДЕО)Скачать

Шлифование валов врезанием

Шлифование врезанием существенно отличается от других методов. В этом случае в работе применяется шлифкруг, высота которого равняется длине шлифования или больше ее, поэтому нет нужды осуществлять подачу на глубину.

Наиболее производительным и качественным способом обработки считают врезное шлифование при работе с жесткими заготовками. Это касается тех ситуаций, когда ширина шлифкруга может перекрывать ширину детали. Так, шлифовальный диск перемещается с постоянной поперечной подачей (м/об. заг), пока не будет достигнут нужный размер заготовки.

Данный способ действенен при обработке кольцевых канавок, фасонных поверхностей. Тогда шлифкруг заправляют в соответствии с формой поверхности или канавки.

Видео:Зачем нужна круглая шлифовка...Скачать

Шлифование эксцентриковых валов

Главными операциями при изготовлении эксцентриковых валов считаются обтачивание и шлифование образующих поверхностей эксцентриков. Для этого следует засверлить центровые отверстия (их количество равно количеству эксцентриков или пар эксцентриков на валу). Отверстия сверлят на торцах выправленной и подрезанной детали.

Эксцентриситет – это расстояние центровых отверстий эксцентриков от оси вала. Его точность зависит от точности центрования.

После шлифовки шеек вала обрабатывают наружные поверхности эксцентриков. Для этого деталь переставляют на центровые отверстия.

Обработка выполнятся с помощью самоцентрирующего трехкулачкового патрона, когда под один из кулачков подкладывают пластинки определенной толщины (обозначенные в формуле буквой Т):

Обозначение е – эксцентриситет, d – диаметр детали в патроне. Все показатели указываются в миллиметрах.

Окончательный выбор способа шлифовки валов выполняет специалист.

Видео:Круглая шлифовка валаСкачать

Особенности обработки валов шлифованием

Шлифование – основной способ чистовой обработки поверхностей валов. Данная операция металлообработки позволяет получать более гладкую и чистую поверхность изделия без потери системной точности и жесткости. Современное шлифование валов подразделяется на несколько видов, отличающихся эксплуатируемым оборудованием и способом подачи.

Видео:Немного круглой и плоской шлифовки.Скачать

Методы шлифования валов

Процесс шлифования позволяет в короткие сроки придавать изделию качественный внешний вид. С помощью подобной металлообработки с поверхности вала убирают неровности, царапины, углубления и т. д., получая чистую и отполированную область. Операции шлифовки валов требуют задействования специализированного оборудования и инструментов, а сам процесс обработки – обильной подачи смазочно-охлаждающих жидкостей в рабочую зону. Для шлифовки поверхностей валов применяются круглошлифовальные и бесцентрово-шлифовальные станки, на которых обработка детали может осуществляться несколькими способами.

Металлообрабатывающие предприятия производят шлифование валов следующими методами:

• с продольной подачей на круглошлифовальном станке – подходит для работы с изделиями, имеющими удлиненные поверхности;
• с глубинным шлифованием – основывается на применении больших глубин резания, задействуют преимущественно для одновременной обработки нескольких поверхностей;
• с продольной подачей на бесцентрово-шлифовальном станке – используется для обработки гладких изделий;
• методом врезания – применяется для обработки коротких жестких деталей и поверхностей фасонного типа.

Видео:шлифовка вала на токарном станкеСкачать

Оборудование для обработки шлифованием

Для придания валу оптимального внешнего вида и высоких показателей точности, специалисты металлообрабатывающей отрасли задействуют два вида станков: круглошлифовальные и бесцентрово-шлифовальные. Первые применяют для обработки наружных цилиндрических и конических поверхностей, для этого изделия устанавливают в центрах станка, патроне или цанге. Станки бесцентрово-шлифовального типа также предназначены для обработки поверхностей гладких валов и изделий с буртиком по нескольким технологиям.

Читайте также: Длина заднего карданного вала уаз патриот

Видео:Установка для шлифовки и полировки цилиндрических наружных и внутренних поверхностейСкачать

Круглое шлифование валов

Операции круглого шлифования позволяют производить обычную и тонкую обработку поверхности вала. Для работы на круглошлифовальных станках применяются методы продольной и поперечной подачи. С помощью технологии шлифования обрабатывают как длинные, так и короткие детали. К особенностям круглого шлифования можно отнести:

• малую глубину резания;
• большую скорость вращения шлифовального круга;
• низкую скорость вращения заготовки;
• потребность в усиленном охлаждении;
• продолжительный процесс выхаживания.

Видео:Наконец-то шлифовка перестала быть каторгой! Шлифовальная система DE-TERO.Скачать

Бесцентровое шлифование

Шлифовка валов на бесцентровом оборудовании также включает несколько способов обработки. Метод врезания позволяет шлифовать валы с буртиком, в то время как технология продольной подачи подходит для обработки гладких поверхностей.

Бесцентровому шлифованию свойственны:

• высокая производительность;
• отсутствие необходимости создания центровых отверстий в детали;
• цена шлифовки валов зависит от конфигурации изделия и метода его обработки.

Видео:Шлифовка наружных конусов токарных центров, фортун и прочего.Скачать

Шлифовка валов

Популярной услугой, востребованной на многих отечественных производствах, является шлифовка обрезиненных валов. Используемые на предприятиях металлургической, деревообрабатывающей, текстильной, полиграфической промышленности, а также в бумагозаготовительном деле и машиностроительной отрасли валы разных диаметров нуждаются в регулярной шлифовке для поддержания эффективных условий их эксплуатации.

Шлифование валов осуществляется двумя способами: или с помощью ручных средств, или механическим методом обработки металла. По своей сути шлифование является определенным видом резания, и предназначено для эффективной абразивной обработки активно используемых в промышленности твердых материалов.

Разнообразие методов шлифования

В зависимости от доступного оборудования шлифовка обрезиненных валов может производиться на бесцентрово-шлифовальных или круглых станках. Применяются такие способы обработки:

— с продольной подачей (оптимально подходит для деталей со значительной длиной);

— с врезанием (чаще используется для изделий с небольшой длиной);

— с поперечной подачей (применяется для массового шлифования);

Как правило, сначала необходимо провести черновую шлифовку, а зачем получистовую или сразу же чистовую. Необходимый показатель шероховатости поверхности и точность размеров достигается путем обработки в центрах после чистового точения. Далее обязательно нужно подвергнуть круг точному уравновешиванию, чтобы избавиться от малейших вибраций круга.

В каждом отдельно взятом случае окончательный выбор наиболее подходящего способа шлифовки для каждого вала осуществляет опытный специалист. Круглое шлифование валов позволяет производить отделку изделий с помощью тонкой шлифовки. Особенностями является небольшая глубина резания, усиленное охлаждение и длительный процесс высыхания. Также стоит учитывать, что станок набирает большую скорость вращения (более 40 м/сек), в то время как непосредственно сама деталь вращается достаточно медленно (не больше 10 м/мин).

Валы небольшого диаметра чаще всего шлифуют на специализированных бесцентровых станках. Такой вариант не требует создавать центровые отверстия в металле, а жесткая система позволяет значительно нарастить производительность. Квалифицированный специалист может даже шлифовать заготовки одна за другой при непрерывной сквозной подаче.

Среди всех существующих методик обработки жестких заготовок наиболее качественным и эффективным считается врезное шлифование. Рабочим инструментом выступает шлифовальный круг с высотой, равной длине шлифования. Это исключает необходимость подачи на глубину и в общем упрощает весь процесс.

Для валов с бортиком идеально подходит бесцентровое шлифование врезанием. Еще на начальном этапе круг отводится на некоторое расстояние от детали, устанавливают сбоку или сверху. Конические элементы обрабатываются аналогичным образом. А вот эксцентриковые валы требуют немного другого подхода, наиболее важными операциями тут считается шлифовка образующих поверхностей и обтачивание.

Шлифовка обрезиненных валов требует большого опыта и профессионализма от работников, процедура проводится на специальных станках, специфически разработанных для данной задачи. ООО «ПК Техновал» располагает всеми необходимыми ресурсами для осуществления высококачественной шлифовки валов, а также для их изготовления и обрезинивания. Все работы проводятся максимально оперативно в точности с пожеланиями заказчика, а на производстве огромное внимание уделяется контролю качества.

Видео:3е642е внутренняя и наружная шлифовка .Скачать

Круглое шлифование. Обработка на круглошлифовальных станках

Видео:Шлифовка валов с Полиуретановым, Резиновым или Силиконовым покрытием​Скачать

Круглое шлифование. Обработка на круглошлифовальных станках. Методы шлифования

Осциллирующее шлифование

Осциллирующее шлифование — это режим, когда рабочий стол с закрепленным изделием совершает продольное возвратно-поступательное движение, при этом изделие совершает, также, вращательное движение. Поперечная подача (врезная) на глубину шлифования осуществляется периодически (например, 0,015 мм на одинарный или двойной ход стола) до достижения требуемого диаметра изделия.

Режим выхаживания — это осциллирующее шлифование без врезной подачи при котором повышается качество поверхности изделия.

Осциллирующее шлифование является более универсальным, чем врезное (не требует специальной наладки, одним шлифовальным кругом можно обрабатывать поверхности разной длины). При этом методе шлифования круг изнашивается более равномерно и не оказывает заметного влияния на цилиндричность шлифуемой поверхности, поэтому возможно применение более мягких кругов, работающих в режиме самозатачивания, не требующих частой правки и обладающих повышенной режущей способностью. Осциллирующим шлифованием достигаются наименьшая шероховатость и лучшее качество шлифуемой поверхности, обеспечивается минимальное тепловыделение. Этот метод применяют для обработки цилиндрических поверхностей значительной длины (свыше 50 мм).

Врезное шлифование

Врезное шлифование обеспечивает одновременную обработку всей шлифуемой поверхности. Производительность такого шлифования выше, чем осциллирующего, однако оно требует применения более высоких кругов и станков повышенных мощности и жесткости.

Изнашивание круга непосредственно влияет на геометрическую точность шлифуемой поверхности, поэтому при врезном шлифовании выбирают круг повышенной твердости, который быстрее затупляется и требует более частой принудительной правки.

Этим методом шлифуют короткие шейки поверхностей, ограниченных буртами, ступенчатые и фасонные поверхности; используют его также при необходимости одновременной обработки шейки и торца.

Врезное шлифование наиболее целесообразно применять в условиях серийного и массового производства.

Технологические возможности универсальных круглошлифовальных станков

Технологические возможности универсальных круглошлифовальных станков показаны на рис. 3-1, а основные технологические операции, выполняемые на круглошлифовальных станках методами осциллирующего и врезного шлифования, приведены в табл. 3.1.

Основные операции, выполняемые на круглошлифовальных станках

Основные операции, выполняемые на круглошлифовальных станках

Основные операции, выполняемые на круглошлифовальных станках

Основные операции, выполняемые на круглошлифовальных станках

Рабочий цикл шлифования

Обработку на круглошлифовальных станках выполняют методом, при котором за каждый оборот обрабатываемой заготовки снимается определенный припуск, называемый глубиной резания t. Эта величина не остается постоянной она изменяется на протяжении всей операции и определяет структуру рабочего цикла шлифования (рис. 3.2, а), основными этапами которого являются: быстрый подвод круга до касания с заготовкой (участок АБ); врезание круга в заготовку (участок БВ); снятие основной части припуска (участок ВД); выхаживание (участок ДЕ); быстрый отвод круга (участок ЕЖ).

Для перехода от быстрого подвода круга (2000. 3000 мм/мин) к его врезанию (5. 10 мм/мин) должна быть резко уменьшена скорость подачи круга. Во избежание удара при соприкосновении круга с заготовкой осуществляют промежуточное снижение скорости подачи круга или удлиняют участок врезания с началом касания после некоторой выдержки.

Читайте также: Изготовить шестерни валы редуктора

Этап врезания (участок БВ) характеризуется ускоренной поперечной подачей круга, вызывающей непрерывное нарастание глубины резания t. Из-за упругих отжатий и выборки зазоров в технологической системе станка фактический съем металла меньше соответствующего заданной поперечной подаче, но по мере нарастания натяга в системе это несоответствие снижается и непрерывно растет глубина резания t. Для уменьшения периода врезания применяют ускоренную подачу круга, в 4. 5 раз превышающую черновую.

По достижении заданного максимального значения t поперечная подача круга замедляется и начинается этап основного съема припуска (участок БД), который обычно разделяется на два участка: чернового (участок ВГ) и чистового (участок ГД) съемов с разными уровнями подачи круга. Снижение скорости подачи на участке ГД приводит к уменьшению глубины резания t, что способствует повышению геометрической и размерной точности шлифуемой поверхности. На последнем этапе выхаживания (участок ДЕ) поперечная подача круга прекращается, глубина резания быстро уменьшается, достигая минимального значения, и окончательно формируется качество шлифуемой поверхности. Таким образом, изменяя глубину срезаемого слоя, удается в пределах одной операции снимать неограниченный припуск, исправлять погрешности предшествующей обработки и получать поверхности, точность и шероховатость которых соответствуют требуемым.

В условиях серийного и массового производства, когда цикл шлифования автоматизирован, колебание припуска на обработку вызывает различные упругие отжатия в технологической системе и изменяет характер протекания рабочего цикла (рис. 3.2. а. кривые 2 и 3), что приводит к разным остаточным натягам системы на этапе выхаживания и оказывает заметное влияние на конечные значения точности и шероховатости поверхности.

Для подобных условий обработки лучшие результаты обеспечивает цикл, показанный на рис. 3.2. б и отличающийся от предыдущего цикла тем, что в нем предусмотрена выдержка с остановкой шлифовальной бабки по окончании черновой подачи, а также введена дополнительная импульсная микроподача после выхаживания. Это способствует выравниванию упругих отжатий в конце обработки (кривые 2 и 3 сближаются), что позволяет осуществлять последний этап выхаживания в более или менее одинаковых условиях и получать детали, достаточно однородные по размерам, отклонениям формы, расположению поверхностей и состоянию поверхностного слоя. Таким образом, изменяя структуру рабочего цикла 1, можно регулировать технологические возможности шлифовальной обработки.

Структуры рабочих циклов шлифования

Основные операции круглого шлифования

К основным операциям относят:

• обдирочное (черновое) шлифование
• предварительное шлифование
• окончательное шлифование
• тонкое шлифование

Обдирочное (черновое) шлифование предусматривает обработку без предварительной токарной операции со снятием увеличенного (от 1 мм и более) припуска на диаметр. Эту операцию целесообразно выполнять в режимах силового и скоростного шлифования при vKp=50. 60 м/с. В отличие от токарной обработки обдирочное шлифование обеспечивает более высокую точность (8. 9го квалитетов) и более низкую шероховатость поверхности (Ra = 2,5. 5 мкм), не требует последующего предварительного шлифования. Его применение целесообразно при наличии точных заготовок или заготовок, плохо обрабатываемых лезвийным инструментом.

Предварительное шлифование обычно выполняют после токарной обработки с повышенной скоростью резания (vкр= 40. 60 м/с). Осуществляют его до термообработки для создания базовых поверхностей или в качестве промежуточной операции для подготовки поверхности к окончательной обработке. Предварительным шлифованием достигается точность, соответствующая 6. 9му квалитетам, и шероховатость поверхности Rа = 1,2. 2,5 мкм.

Окончательное шлифование позволяет получать поверхности точностью, соответствующей 5. 6-му квалитетам, и шероховатостью Rа = 0,2. 1,2 мкм Наиболее часто эту операцию выполняют при скорости vкр= 35. 40 м/с.

Тонкое шлифование применяют главным образом для получения поверхности шероховатостью Rа = 0,025. 0,1 мкм. Оно требует очень хорошей предварительной подготовки, так как снимаемый припуск не превышает 0,05. 0,1 мм на диаметр. Выполнение тонкого шлифования возможно только при наличии прецизионного станка и специальных кругов. Его применение экономически целесообразно лишь в условиях единичного и мелкосерийного производства. В массовом производстве низкая шероховатость поверхности более производительно и надежно достигается на суперфинишных и полировальных станках.

Совмещение предварительного и окончательного шлифования целесообразно при наличии станка, работающего в автоматическом цикле, с принудительной автоматической правкой круга и возможностью широкого автоматического регулирования режимов шлифования. В качестве примера можно привести шлифование шатунных шеек коленчатого вала, где на одной операции снимается припуск до 1. 1,5 мм на диаметр; при этом устраняется исходная погрешность формы с 0,3. 0,5 мм до 10 мкм, уменьшается шероховатость поверхности с Rz = 80 мкм до Ra = 0,4 мкм и повышается размерная точность от 0,2. 0,3 мм до 25 мкм.

В целях расширения технологических возможностей шлифования в ряде случаев целесообразно формировать рабочий цикл не только за счет распределения припуска и поперечных подач, но также варьированием частот вращения шлифовального круга и обрабатываемой заготовки на этапах чернового и чистового шлифования. Примером эффективности подобного цикла может служить обработка заготовок кулачков распределительного вала. При профильном шлифовании во избежание искажения профиля кулачка максимальная частота вращения заготовки ограничивается 45 об/мин. В свою очередь, такое замедленное вращение заготовки вынуждает ограничивать окружную скорость круга (она не должна превышать 35 м/с) и уменьшать поперечную подачу, чтобы не вызвать шлифовочных прижогов и снижения твердости кулачков. В новых станках на этапе чернового съема металла частота вращения заготовки увеличена до 90 об/мин, а скорость круга — до 60 м/с, благодаря чему значительно возросла поперечная подача и сократилось время снятия основного припуска. При переходе на этапы чистового съема и выхаживания, где окончательно формируются профиль и качество рабочей поверхности кулачка, частоту вращения заготовки и скорость круга уменьшают в 2 раза.

Одновременное регулирование нескольких параметров резания в пределах одного рабочего цикла открывает новые возможности повышения производительности и совмещения предварительной и прецизионной обработки на одном станке.

Режимы шлифования

Обычно режимы шлифования приводят в справочных таблицах (нормативах) режимов резания и времени обработки.

По табл. 1. можно ориентировочно назначить режимы круглого шлифования, когда требования к точности и параметрам шероховатости поверхности не регламентированы. Последовательность выбора подач в таблице показана стрелками.

Режимы круглого наружного шлифования изделий из незакаленной стали

В зависимости от диаметра шлифуемой поверхности (в табл.1 выбран размер 80 мм) выбирают скорость вращения заготовки (20 м/мин), назначают продольную подачу стола (0,63 Н, где Н — высота шлифовального круга, мм) и определяют рекомендуемую подачу на глубину шлифования (0,015 мм/ход стола). Если поперечная подача осуществляется на двойной ход стола, то табличное значение удваивают. Выбранные значения параметров режима шлифования следует уточнить с паспортными или фактическими значениями в зависимости от частоты вращения соответствующих шпинделей.

Читайте также: Датчик частоты вращения коленчатого вала 0192114007

При выборе режимов шлифования для конкретных условий обработки приходится учитывать много факторов. Основными являются требования, предъявляемые к точности шлифования, параметрам шероховатости обработанной поверхности, конструктивные особенности детали, механические свойства материала, тип производства.

По табл. 2 можно ориентировочно выбрать режимы круглого наружного шлифования в центрах.

Режимы круглого наружного шлифования в центрах

Видео:Шлифовка коренных шеек коленвала с люнетом 01Скачать

Наладка круглошлифовальных станков

Наладку выполняют в указанной ниже последовательности.

• 1. Проверяют в наладочном режиме: работу смазочной системы; крепление круга и направление его вращения; продольную подачу устройства правки; окружную скорость круга и частоту вращения заготовки; цикл и значения подач в соответствии с картой наладки; работу системы охлаждения.
• 2. Налаживают узлы станка: устанавливают и выверяют центры; устанавливают переднюю и заднюю бабки в осевом положении; проверяют правильность зажима заготовки и наладки люнета; выверяют взаимное расположение (осевое и радиальное) круга и обрабатываемой заготовки.
• 3. Выполняют работу на вспомогательном (холостом) ходу: устанавливают скорость продольного перемещения устройства правки и предварительно правят круг; балансируют круг; настраивают загрузочно-разгрузочное устройство.
• 4. Выполняют пробное шлифование: регулируют положение шлифовальной бабки; обрабатывают наладочную пробную партию заготовок, выключают станок и измеряют готовые детали; при необходимости корректируют параметры наладки и шлифуют вторую наладочную партию заготовок; настраивают измерительный прибор по эталонной детали.
• 5. Проверяют станок в автоматическом цикле с обеспечением требуемых производительности и точности обработки.

Наладка узлов станка

• 1. В момент начала вращения круга при нормальной его работе в глазках маслоуказателя подшипников шпинделя должна показаться смазка, что указывает на ее наличие в подшипниках. Если станок продолжительное время не эксплуатировался, его при первоначальном пуске необходимо прогреть в течение 15. 20 мин (при этом рекомендуется включить автоматический ход стола с целью вытеснения воздуха из гидросистемы). После прогрева станка можно приступить к его наладке.
• 2. Установить переднюю и заднюю бабки по длине обрабатываемой заготовки. После перестановки задней бабки произвести пробное шлифование цилиндрического валика для проверки конусности. Погрешность при шлифовании устранить поворотом верхнего стола.
• 3. Установить центры. Углы центров проверить шаблоном, а прилегание хвостовиков центров — по краске. При установке центров отверстия шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки должны быть сухими и чистыми. Перед установкой заготовки на станок тщательно проверить, нет ли на рабочих поверхностях центров каких-либо повреждений. Для выверки центров станка заднюю бабку переместить к передней и, если центры не совпадают, путем поворота передней бабки вправо или влево от нуля добиться их совпадения. Задний центр должен выступать из пиноли на величину, соответствующую 1,5 высоты круга. Наладку поводкового патрона для вращения заготовки произвести при неподвижном переднем центре.
• 4. Установить заднюю бабку в требуемое положение и надежно закрепить ее на столе двумя винтами. Усилие прижима заготовки задним центром должно быть умеренным; чем легче и тоньше заготовка, тем меньшим оно должно быть. Излишнее усилие прижима приводит к быстрому изнашиванию центров и, следовательно, к ухудшению качества обработки. Слабый прижим также недопустим, так как под действием давления круга на заготовку может сместиться задний центр и уменьшиться точность обработки; кроме того, при слабом прижиме возможно выпадение заготовки из центров.
• 5. При шлифовании длинных заготовок установить необходимое количество люнетов, исключающих прогиб заготовки под действием сил, возникающих при обработке.
• 6. Отрегулировать и проверить систему охлаждения и очистки (фильтрования) рабочей жидкости.
• 7. Установить и закрепить заготовку в центрах. Центровые отверстия в заготовке должны быть выполнены точно; отклонения угла конуса и овальности центрового отверстия от требуемых не должны превышать допустимых значений, в противном случае возникают отклонения от правильной геометрической формы готовой детали и ухудшается качество шлифования (аналогичны требования, предъявляемые к наружным центрам передней и задней бабок станка). Кроме того, необходимо убедиться в отсутствии грязи и пыли в центровых отверстиях, при необходимости протереть их. Хомутики для вращения заготовки следует подбирать в зависимости от ее диаметра. При шлифовании полых заготовок необходимо пользоваться центровыми оправками.
• 8. После установки шлифуемой заготовки в центрах приступить к расстановке упоров для изменения направления движения стола при продольном шлифовании. Для выверки взаимного расположения круга и заготовки в направлении оси последней в центрах станка помешают эталонную деталь и в том же направлении шлифовальной бабке сообщают установочное перемещение. В качестве базы используют левый торец заготовки, так как при любой длине последней его положение остается постоянным.
• 9. Для пробного шлифования при наладке включить электродвигатель бабки круга и заготовки, после чего подвести круг к заготовке до появления искры и вручную переместить стол. Если при этом искра будет равномерной по всей длине заготовки, можно включить автоматическую подачу. Сделав несколько ходов, проверить диаметр заготовки с обоих концов. Если форма заготовки окажется конической, выверить положение стола и снова произвести обработку.
• 10. Для облегчения настройки станка нужно пользоваться лимбом поперечной подачи. Чтобы определить припуск, перед установкой на станок заготовку нужно измерить. Убедившись, что заготовка вращается с необходимой частотой и положение упоров переключения хода стола соответствует требуемой длине шлифования, необходимо осторожно подвести круг к заготовке до появления искры. В этом положении следует освободить лимб и, не сдвигая маховик поперечной подачи, передвинуть его так, чтобы число делений между нулевым делением на корпусе механизма поперечной подачи и нулевым делением лимба соответствовало половине припуска на диаметр заготовки. После этого, закрепив лимб, можно выполнять обработку, включив автоматическую подачу, которая выключается упором поперечной подачи при совмещении нулевых делений лимба и корпуса механизма поперечной подачи. За два-три деления до нулевого положения необходимо проверить размер заготовки, чтобы не допустить съема лишнего материала и, если нужно, внести соответствующие коррективы в наладку. При шлифовании до упора необходимо периодически корректировать положение круга для компенсации его износа. Сняв первую деталь, следует проверить ее годность. При положительных результатах проверки станок можно считать настроенным.

Во время работы нужно следить за степенью нагрева подшипников шпинделя шлифовальной бабки — их температура не должна превышать 50. 60° С. Причинами чрезмерного нагрева могут быть излишняя затяжка подшипников, недостаточное количество смазки, неправильно выбранный режим шлифования. Не допускается также вибрация в узлах станка, причинами возникновения которой являются некачественная балансировка шлифовального круга, увеличенный зазор в подшипниках шлифовального шпинделя, неисправность ременной передачи.

• Свежие записи
  • Чем отличается двухтактный мотор от четырехтактного
  • Сколько масла заливать в редуктор мотоблока
  • Какие моторы бывают у стиральных машин
  • Какие валы отсутствуют в двухвальной кпп
  • Как снять стопорную шайбу с вала

  
  

  источники:

  https://evakuatorinfo.ru/shlifovanie-naruzhnyh-poverhnostey-valov

  🎦 Видео

  Шлифовка коленчатых валов. Устройство станкаСкачать

  

  Шлифовка валаСкачать

  

  Наружное круглое шлифованиеСкачать

  

  Чистота поверхности детали. Один из влияющих факторовСкачать

  

  Лучшие способы улучшить шероховатость поверхности. Финишные операции обработки металлаСкачать

  

  #бесцентровый #шлифование Ленточно-шлифовальный станок бесцентрового шлифования серии SGC-100 HOHMANСкачать