Шпонка вала коленчатого змз 406

Применяемость по моделям автомобиля

Применяемость по моделям двигателя

Видео:ЗМЗ 405, 406, ШКИВ КОЛЕНВАЛА СБИТА МЕТКА, РЕМОНТ ГАЗЕЛИ. Змз про.Скачать

Запчасть в автокаталоге:

Самовывоз — из магазина «Автозапчасти» по адресу: Москва, ул. Коминтерна, д.20/2, схема проезда (УТОЧНЯЙТЕ НАЛИЧИЕ ПЕРЕД ВЫЕЗДОМ).

Наши тарифы на доставку автозапчастей для физ. лиц:

• по Москве в пределах МКАД, в город: Мытищи — 500 руб.
• по Московской области — 500 руб. + 40 руб. за километр.
• по России — по расценкам сторонних транспортных компаний (отправка компаниями «Деловые линии», «СДЭК», ТК «Энергия» и другими).

Доставка для юридических лиц при стоимости заказа от 15 000 руб. по Москве БЕСПЛАТНО!

Для оплаты по безналичному расчету пришлите нам реквизиты Вашей организации на e-mail: shop@detali15.ru .

Москва, ул. Коминтерна, д. 20/2. Тел.: +7 800 500-72-83, 8 (495) 134-81-15

Видео:шпонка разбила коленвал что делать?Скачать

4. Отвернуть шесть болтов 1 крепления маховика, снять шайбу 2 болтов маховика.

5. Отвернуть шесть болтов 1 и снять сальникодержатель 2 с запрессованным в нем задним сальником 3 коленчатого вала.

Снять прокладку сальникодержателя.

6. Если не нужно вынимать поршни из цилиндров, можно не снимать головку блока, достаточно отвернуть гайки 3 шатунных болтов, снять крышки 5 шатунов и осторожно продвинуть поршни в цилиндры.

Отвернуть болты 1 и снять крышки 6 коренных подшипников.

Так как крышки сидят плотно, сбить их несильными ударами молотка.

Вынуть верхние полушайбы 4 упорного подшипника.

Вынуть коленчатый вал 2 с зубчатым колесом и втулкой 7 в сборе.

7. Вынуть из постелей коренных подшипников и крышек вкладыши коренных подшипников и нижние полушайбы упорного подшипника.

Проверка и ремонт

1. Промыть все детали бензином и просушить.

2. Осмотреть коленчатый вал. Если на нем имеются трещины, его нужно заменить.

3. Вывернуть пробки, промыть бензином и продуть сжатым воздухом масляные каналы коленчатого вала.

Завернуть пробки и затянуть их моментом 38–42 Нм (3,8–4,2 кгс·м).

4. Если на коренных и шатунных шейках имеются незначительные задиры, риски, царапины или овальность шеек превышает 0,01 мм, их следует прошлифовать под ремонтный размер.

После шлифовки отполировать шейки.

Шлифовать шейки вала нужно под один из ремонтных размеров, указанных в таблице.

Острые кромки фасок масляных каналов притупить с помощью абразивного конуса.

После шлифовки промыть коленчатый вал и продуть сжатым воздухом масляные каналы.

После шлифования шеек коленвала нужно устанавливать вкладыши коренных и шатунных подшипников соответствующего ремонтного размера.

5. Осмотреть вкладыши коренных подшипников. Если на них есть риски, задиры, царапины, отслоения, вкрапления твердых частиц и т.д., вкладыши заменить.

Если повреждены зубья венца маховика, есть задиры, царапины и т.д. на поверхности, прилегающей к ведомому диску сцепления, маховик заменить. Если на маховике имеются трещины, его также надо заменить.

7. В маховик запрессован подшипник носка первичного вала закрытого типа.

Осмотреть подшипник, при обнаружении дефектов (большой люфт, заедание, повреждение защитных колец и т.д.) выпрессовать его из маховика.

Запрессовать новый подшипник заподлицо с нижней гранью фаски отверстия в маховике.

8. Осмотреть передний и задний сальники коленчатого вала в крышке цепи (на фото) и сальникодержателе.

На них не должно быть повреждений (надрывов, вырывов или большого износа рабочей кромки и т.д.).

Поврежденные сальники заменить. Для этого вынуть с помощью отвертки старый сальник и запрессовать новый.

При большом пробеге автомобиля рекомендуется при разборке двигателя заменить оба сальника.

9. Измерить диаметры коренных и шатунных шеек коленвала.

Если диаметры шатунных шеек меньше 55,92 мм, коренных — 61,92 мм, нужно прошлифовать шейки под ремонтный размер.

Шлифовать нужно все коренные или шатунные шейки, даже если только одна шейка меньше указанного предельно допустимого размера

Видео:Как снять шкив коленвала ЗМЗ 405-406Скачать

Разборка коленчатого вала

Разборка коленчатого вала требуется перед шлифовкой его шеек, и для замены звездочки привода газораспределительного механизма.

Съемником спрессовываем муфту.

Если съемника нет, снимаем ее ударами через латунную оправку.

Поддев отверткой, снимаем резиновое кольцо, предварительно выбив шпонку из прорези вала.

Спрессовываем звездочку латунной оправкой и, поддев отверткой, извлекаем шпонку звездочки.

После шлифовки шеек коленчатого вала болтом с головкой “на 14” и законтренными гайками выворачиваем заглушки.

Каналы для прохода масла в коленчатом валу тщательно очищаем от отложений и остатков абразива.

Промываем каналы коленчатого вала керосином, бензином или дизельным топливом и продуваем сжатым воздухом.

Заворачиваем заглушки масляных каналов на место

Бородком раскерниваем кромки заглушек

Собираем вал в обратной последовательности. Запрессовку звездочки и муфты начинаем с установки соответствующих шпонок в паз коленчатого вала.

Видео:Как снять демпфер шкива коленвала на ЗМЗ 406 (Волга, Газель).Скачать

Установка

Установку производят в порядке, обратном снятию, с учетом следующего:

1. В крышки коренных подшипников устанавливают вкладыши без канавок, а в постели — с канавками.

2. Верхние полушайбы упорного подшипника устанавливают в проточки постели 3-го коренного подшипника антифрикционным слоем к щеке коленчатого вала, нижние — вместе с крышкой, при этом усики полушайб должны войти в проточки крышки.

3. Перед установкой смазать коренные и латунные шейки коленчатого вала, вкладыши коренных подшипников и полушайбы упорного подшипника моторным маслом.

4. Болты крышек коренных подшипников затянуть моментом 100–110 Нм (10–11 кгс·м).

5. Болты крепления маховика затянуть моментом 72–80 Нм (7,2–8,0 кгс·м). Перед присоединением шатунов провернуть коленчатый вал. Он должен вращаться легко, без заеданий.

Номинальные и предельно допустимые размеры и посадка сопрягаемых деталей коленчатого вала двигателей ЗМЗ-4061, ЗМЗ-4063, ЗМЗ-40522 и ЗМЗ-40524

Видео:Проще не придумаешь! Монтаж ступицы шкива коленвала ЗМЗ 409Скачать

Ремонт двигателя ЗМЗ-4061, ЗМЗ-4063

Необходимость в ремонте двигателей ЗМЗ-4061, -4063 наступает после пробега 200—250 тыс. км в зависимости от условий эксплуатации. К этому пробегу зазоры достигают величин, вызывающих падение мощности, уменьшение давления масла в масляной магистрали, резкое увеличение расхода масла (свыше 0,25 л/100 км), чрезмерное дымление двигателя, повышенный расход топлива, а также повышенные стуки.

Величины зазоров в сопряжениях основных деталей вследствие износа не должны превышать величин, указанных для двигателей ЗМЗ-4025, -4026.

Работоспособность двигателя может быть восстановлена либо заменой изношенных деталей новыми стандартного размера, либо восстановлением изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера.

Для этой цели предусмотрен выпуск поршней, поршневых колец, вкладышей шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, направляющих втулок впускных и выпускных клапанов и ряда других деталей ремонтного размера.

Снятие двигателя с автомобиля

Для снятия двигателя автомобиль необходимо установить на смотровую канаву или эстакаду с общим и переносным освещением. Рабочее место должно быть оборудовано талью или другим подъемным устройством грузоподъемностью не менее 300 кг.

Работу по снятию двигателя производить в следующем порядке:

Работы, проводимые с левой стороны автомобиля:

Работы, проводимые с правой стороны автомобиля:

Работы, проводимые спереди автомобиля:

Работы, проводимые внутри кузова автомобиля:

Работы, проводимые снизу автомобиля:

Разборка двигателя

Двигатель перед разборкой должен быть тщательно очищен от грязи. Разборку и сборку двигателя рекомендуется производить на стенде, позволяющем устанавливать двигатель в положениях, обеспечивающих свободный доступ ко всем деталям во время разборки и сборки.

Разборку и сборку двигателей необходимо производить инструментом соответствующего размера (гаечные ключи, съемники, приспособления), рабочая поверхность которых должна быть в хорошем состоянии.

При индивидуальном методе ремонта детали, пригодные для дальнейшей работы, должны быть установлены на свои прежние места. Для этого такие детали, как поршни, поршневые пальцы, поршневые кольца, шатуны, вкладыши, клапаны, гидротолкатели и др., при снятии их с двигателя необходимо маркировать любым способом, не вызывающим порчу деталей (кернение, надписывание, прикрепление бирок и др.), или укладывать их на стеллажи с пронумерованными отделениями, в порядке, соответствующем их расположению на двигателе.

При обезличенном методе ремонта двигателей надо помнить, что крышки шатунов с шатунами, крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки опор распределительных валов с головкой цилиндров обрабатываются в сборе, и поэтому их разукомплектовывать нельзя.

Коленчатый вал, маховик и сцепление на заводе балансируются отдельно, поэтому они взаимозаменяемы. Картер сцепления обрабатывается отдельно от блока цилиндров и также взаимозаменяем.

В гидронатяжителях разукомплектация корпуса с плунжером не допускается.

Разборку двигателя рекомендуется выполнять в следующем порядке:

снять головку блока цилиндров;

Рисунок 4.51. Снятие клапанных пружин

установить крышки шатунов на болты крепления, навернуть гайки;

Рисунок 4.52. Снятие поршневых колец с поршня

снять стопорные кольца;

Рисунок 4.53. Выпрессовка поршневого пальца из поршня съемником: 1 — поршень; 2 — поршневой палец; 3 — оправка; 4 — винт съемника

Читайте также: Что такое момент вращения вала

Ремонт деталей, узлов, агрегатов и систем двигателя

Блок цилиндров, поршни, шатуны, промежуточный вал

Блок цилиндров с пробоинами стенок цилиндров, водяной рубашки и картера или с трещинами верхней плоскости и ребер, поддерживающих коренные подшипники, подлежит замене.

В результате износа цилиндры блока приобретают по длине форму неправильного конуса, а по окружности — овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров в районе верхнего компрессионного кольца, при положении поршня в ВМТ; наименьший — в нижней части, при положении поршня в НМТ.

При ремонте цилиндров предусмотрены два ремонтных размера: 1-й и 2-й. С такими же ремонтными размерами выпускаются поршни и поршневые кольца.

Все цилиндры блока должны, как правило, обрабатываться под один и тот же ремонтный размер с отклонениями мм, установленными для цилиндров номинального размера, за исключением случаев, когда требуется «вывести» неглубокие царапины на зеркале цилиндров (в пределах увеличения диаметра цилиндра на 0,10 мм) — в этом случае допускается исправление только дефектных цилиндров.

Если для ремонта имеется ограниченное количество поршней, рекомендуется рассчитать отклонения диаметра для каждого цилиндра (исходя из фактического размера диаметра юбки поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре с обеспечением зазора 0,036—0,060 мм) и под эти размеры расточить цилиндры.

Отклонения формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной труппы на диаметр цилиндра.

Рисунок 4.120. Промежуточный вал: 1 — болт; 2 — стопорная пластина; 3 — ведущая звездочка; 4 — ведомая звездочка; 5 — передняя втулка вала; 6 — промежуточный вал; 7 — труба промежуточного вала; 8 — ведомая шестерня привода масляного насоса; 9 — гайка; 10 — ведущая шестерня привода масляного насоса; 11 — задняя втулка вала; 12 — блок цилиндров; 13 — фланец промежуточного вала; 14 — штифт

Ремонт втулок опop промежуточного вала заключается в замене их на ремонтные (увеличенной толщины), с последующей расточкой под номинальный или ремонтный размер с допуском, установленным для опор номинального размера — в зависимости от степени износа опорных шеек вала. Перед ремонтом опор необходимо снять трубу 7 (см. рисунок 4.120). При установке ремонтных втулок необходимо обеспечить совпадение отверстий масляных каналов. Расточку опор промежуточного вала производить за одну установку для обеспечения соосности.

Шейки промежуточного вала шлифуют под ремонтный размер с допуском, установленным для шеек номинального размера, в случае износа, превышающего максимально допустимый.

Повреждения резьбовых отверстий в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток восстанавливают метчиком под номинальный размер.

Резьбовые отверстия, имеющие износ или срыв резьбы более двух ниток, восстанавливаются нарезанием резьбы увеличенного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы номинального размера или установкой резьбовых спиральных вставок. Последний способ наиболее эффективен и менее трудоемок.

Контролируемые параметры при ремонте блока цилиндров, поршней, шатунов и промежуточного вала приведены в табл. 4.12.

Таблица 4.12. Контролируемые параметры при ремонте блока цилиндров, поршней, шатунов и промежуточного вала

Коленчатый вал

При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит замене.

Для удаления продуктов износа в полостях шатунных шеек и в масляных каналах коленчатого вала необходимо вывернуть пробки шеек, прошить (раствором каустической соды, нагретом до 80° С) и металлическим ершиком прочистить полости и каналы. После очистки их необходимо промыть керосином, продуть и высушить сжатым воздухом, после чего завернуть пробки моментом 38—42 Нм (3,8—4,2 кгс·м).

При повреждении резьбы в отверстиях до двух ниток ее восстанавливают метчиком под номинальный размер. Если сорвано две и более ниток, то ремонт производят следующим образом:

— резьбы в отверстиях под болты крепления маховика — установкой резьбовых спиральных вставок;

— резьбы в отверстии под храповик — нарезанием ремонтной резьбы;

— резьбы в отверстиях под пробки — нарезанием ремонтной резьбы.

Шатунные и коренные шейки, изношенные в пределах ремонтного размера, шлифуют под ближайший ремонтный размер (1-й, 2-й или 3-й) с допуском, установленным для шеек номинального размера (все шейки шлифуют под один ремонтный размер). Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки подвергают полированию.

Контролируемые параметры при ремонте коленчатого вала приведены в табл. 4.13

Таблица 4.13. Контролируемые параметры при ремонте коленчатого вала

Головка цилиндров, клапанный механизм и распределительные валы

При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камер сгорания и разрушения перемычек между гнездами седел клапанов головку цилиндров необходимо заменить на новую.

Ремонт резьбовых отверстий аналогичен указанному для резьбовых отверстий блока цилиндров.

Рисунок 4.133. Снятие клапанных пружин

Для проверки герметичности клапанов необходимо залить керосин поочередно во впускные и выпускные каналы головки цилиндров. Протекание керосина из-под тарелок клапанов свидетельствует об их негерметичности. Негерметичные клапаны извлекаются из головки цилиндров с помощью приспособления для сжатия пружин клапанов (рисунок 4.133).

При разборке клапаны уложить в порядке, соответствующем их расположению в головке, для последующей их установки на прежние места.

Перед притиркой клапана следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана притиркой невозможно и следует сначала обработать расточкой седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой превышает 0,20 мм, то следует клапан и втулку заменить новыми.

Для запасных частей клапаны выпускаются номинального размера, а направляющие втулки — с припуском на обработку по внутреннему диаметру после запрессовки в головку и с наружным диаметром трех ремонтных размеров: первый — с увеличением на 0,02 мм от номинального, второй — с увеличением на 0,2 мм от номинального, третий — с увеличением на 0,02 мм от второго ремонтного размера (табл. 4.14).

Таблица 4.14. Контролируемые параметры при ремонте головки цилиндров клапанного механизма и распределительных валов

Рисунок 4.134. Выпрессовка направляющих втулок клапанов

Выпрессовка изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки (рисунок 4.134).

Перед выпрессовкой направляющих втулок необходимо определить ремонтопригодность головки блока цилиндров.

Головка блока цилиндров ремонтопригодна, если после обработки седла клапана расстояние от оси распределительного вала до торца стержня клапана, прижатого к рабочей фаске седла, будет составлять не менее 35,5 мм. Если данное условие не выполнено, головка цилиндров ремонту не подлежит. Головка блока цилиндров также не подлежит ремонту, если поверхность, прилегающая к блоку, имеет неплоскостность более 0,1 мм.

При установке новых направляющих втулок их надо охладить в двуокиси углерода («сухом льду») до температуры минус 40—45 °C, а головку цилиндров нагреть до температуры плюс 160— 175° С. Втулки при сборке должны вставляться в отверстие головки свободно или с легким усилием.

Втулки первого ремонтного размера устанавливаются в головку без дополнительной обработки отверстий в головке, втулки второго и третьего ремонтных размеров — с предварительной расточкой (разверткой) отверстий до диаметра 14,2 мм.

Рисунок 4.135. Профили седел клапанов: А — впускного; В — выпускного; b — ширина фаски

После установки и развертки втулок фаски седел обработать (шлифованием или расточкой), центрируя инструмент по отверстию во втулке. При обработке следует выдерживать размеры, указанные на рисунок 4.135, и обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки допускается не более 0,05 мм).

После обработки фасок необходимо уменьшить их ширину с помощью обработки внутренней поверхности седел под углом 30° до размера «в», равного (2±0,4) мм у седел впускных клапанов, (2±0,3) мм у седел выпускных клапанов.

Затем притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А.

Перед подсборкой головки блока цилиндров необходимо очистить камеры сгорания и впускные, выпускные каналы от нагара и отложений, предварительно смочив нагар керосином, это предотвращает распыление нагара при его удалении и предупреждает попадание ядовитой пыли при дыхании. Протереть и продуть их сжатым воздухом.

На установленные направляющие втулки клапанов необходимо одновременно установить с помощью оправки опорные шайбы пружин и напрессовать маслосъемные колпачки. Стержни клапанов смазать маслом, применяемым для двигателя, вставить клапаны во втулки согласно порядку их установки и собрать их с пружинами с помощью приспособления (см. рисунок 4.51). Убедиться, что сухари вошли в кольцевые канавки клапанов. Залить керосин во впускные, выпускные каналы и убедиться в герметичности клапанов.

Для определения зазора в подшипниках распределительных валов нужно все крышки подшипников установить в соответствии с их номерами.

Перед установкой крышек «1», «2», «3», «4», «5», «6», «7» и «8» постелей головки блока цилиндров их необходимо смазать маслом, применяемым для двигателя. Центрирование указанных крышек производится с помощью цилиндрической оправки диаметром 35–0,02 мм, уложенной в постели. После затяжки крышек моментом 19—23 Н·м (1,9—2,3 кгс·м) оправку извлечь в сторону заднего торца головки цилиндров (при этом задняя крышка головки цилиндров должна быть снята). Если в одном из подшипников зазор окажется более 0,15 мм, то нужно заменить либо головку блока цилиндров, либо распределительный вал.

Зазор в отверстие под гидротолкатель и гидротолкателем не должен превышать 0,15 мм. При большем зазоре нужно заменить либо гидротолкатель, либо головку блока цилиндров.

Поверхности опорных шеек и кулачков должны быть без задиров и глубоких раковин и не иметь износов, превышающих предельно допустимые. После проверки валов необходимо зачистить и отполировать поверхности шеек и кулачков.

Читайте также: Ремонт карданного вала хонда црв

Контролируемые параметры при ремонте головок цилиндров, клапанного механизма и распределительных валов приведены в табл. 4.14.

Гидронатяжитель

При ремонте двигателя гидронатяжители необходимо разобрать, промыть их детали и собрать («зарядить»).

Разборка гидронатяжителя производится в следующем порядке:

Рисунок 4.119. Гидронатяжитель в сборе: 1 — клапан в сборе; 2 — запорное кольцо; 3 — плунжер; 4 — корпус; 5 — пружина; 6 — стопорное кольцо

— вывернуть корпус клапана 1 (см. рисунок 4.119) из корпуса 4 гидронатяжителя;

— вынуть из корпуса 4 пружину 5 и плунжер 3.

Сборка гидронатяжителя производится в следующем порядке:

Рисунок 4.136. Оправка для сборки гидронатяжителя

— установить корпус 4 гидронатяжителя на закрепленную вертикально оправку (рисунок 4.136);

— вставить в корпус гидронатяжителя плунжер 3 (см. рисунок 4.119) до упора стопорного кольца 6 на плунжере в оправку, предварительно смазав пару маслом, применяемым для двигателя;

— вставить в плунжер пружину 5. На пружину установить корпус клапана 1 гидронатяжителя и, сжимая пружину, завернуть в корпус, при этом стопорное кольцо на плунжере должно находиться в проточке корпуса и препятствовать перемещению плунжера в корпусе.

Предупреждения

1. Не допускается на собранном гидронатяжителе нажатие на выступающий из корпуса носик плунжера во избежание выхода плунжера из зацепления с корпусом под действием сжатой пружины.

2. Не допускается при сборке зажимать корпус гидронатяжителя во избежание нарушения геометрии плунжерной пары.

Насос охлаждающей жидкости

Разборка и сборка насоса аналогичны указанным операциям для двигателей ЗМЗ-4025, -4026.

Рисунок 4.80. Напрессовка ступицы шкива насоса охлаждающей жидкости на вал

Отличие состоит лишь в том, что при напрессовке на валик подшипника (см. рисунок 4.80) ступицы шкива насоса следует выдерживать размер (106±0,2) мм.

Масляный насос

При неисправностях в системе смазки, вызванных неполадками в работе масляного насоса, его необходимо разобрать.

Для разборки необходимо сделать следующее:

— отогнуть усы каркаса сетки, снять каркас и сетку;

Рисунок 4.124. Масляный насос: 1 — ведущая шестерня; 2 — корпус; 3 — валик; 4 — ось; 5 — ведомая шестерня; 6 — перегородка; 7 — приемный патрубок с сеткой

— отвернуть четыре болта, снять приемный патрубок 7 (см. рисунок 4.124) и перегородку 6;

— вынуть из корпуса ведомую шестерню 5 и валик 3 с ведущей шестерней 7 в сборе;

Рисунок 4.125. Редукционный клапан: 1 — плунжер; 2 — пружина; 3 — шайба; 4 — шплинт

— вынуть шайбу 3 (см. рисунок 4.125) пружину 2 и плунжер 7 редукционного клапана из приемного патрубка, предварительно сняв шплинт 4;

— промыть детали и продуть сжатым воздухом.

Для проверки работы редукционного клапана необходимо убедиться в том, что его плунжер перемещается в своем отверстии свободно, без заеданий, а пружина находится в исправном состоянии.

Длина пружины в свободном состоянии должна быть 50 мм. Усилие на пружину при сжатии ее на 10 мм должно быть 46 Н (4,6 кгс). При ослаблении усилия пружину необходимо заменить.

Если на плоскости перегородки масляного насоса обнаруживается выработка от шестерен, то необходимо прошлифовать ее до устранения следов выработки «как чисто». При больших износах корпуса насос следует заменить новым.

Для сборки насоса, необходимо сделать следующее:

— установить плунжер, пружину и шайбу редукционного клапана в отверстие в приемном патрубке и закрепить шплинтом, предварительно смазав плунжер маслом, применяемым для двигателя;

— установить в корпус масляного насоса валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения;

— установить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен;

— установить перегородку, приемный патрубок и привернуть их к корпусу четырьмя болтами с шайбами моментом 14—18 Н·м (1,4—1,8 кгс·м);

— установить сетку, каркас сетки и завальцевать усы каркаса на края приемника масляного насоса;

— проверить давление, развиваемое насосом. Давление проверяется при определенном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку насоса присоединяется жиклер диаметром 1,5 мм и длиной 5 мм. Насос с приемным патрубком и сеткой должен находиться в бачке, залитом смесью, состоящей из 90% керосина и 10% масла М8В или М-53/10-Г1. Уровень смеси в бачке должен быть на 20—30 мм ниже плоскости разъема корпуса и перегородки масляного насоса. Насос приводится во вращение от электромотора. При частоте вращения вала насоса 250 мин-1 давление, развиваемое насосом, должно быть не менее 120 кПа (1,2 кгс/см2), а при 750 мин-1 — от 400 до 500 кПа (от 4 до 5 кгс/см2).

Система питания

Ремонт системы питания аналогичен ремонту двигателей ЗМЗ-4025, ЗМЗ-4026, описанному выше в настоящем руководстве.

Сборка двигателя

Размеры сопрягаемых деталей, которые необходимо соблюдать при сборке двигателя и его узлов, приведены в табл. 4.15.

Рисунок 4.137. Блок цилиндров и поршень

Рисунок 4.138. Кривошипно-шатунный механизм

Рисунок 4.139. Промежуточный вал

Рисунок 4.140. Привод клапанов

Рисунок 4.141. Масляный насос, редукционный клапан и привод масляного насоса

Рисунок 4.142. Насос охлаждающей жидкости Дисбаланс вращающихся деталей и узлов, допустимый при сборке двигателя, указан в табл. 4.16.

🎥 Видео

для чего нужен демпфер на шкиву коленвала 4216, 405, 406, 409 ОБМАН С ЗАВОДАСкачать

Снятие нижней звёздочки газораспределения с коленчатого вала ваз 2101-2107.Скачать

Снятие шкива коленвала с демфером ГАЗель 405 406 409Скачать

Что сделать разбило Шпонку в коленвалеСкачать

Метки нижней цепи ГРМ 405 406 409 ГАЗель Волга УАЗСкачать

ЗМЗ-405, 406, МОНТАЖ ПЕРЕДНЕЙ КРЫШКИ, СБОРКА УЗЛА ГРМ. Ремонт газели.Скачать

Ремонт ( шлифовка ) коленвала после неправильной установки упорных полу колец ( боковых вкладышей )Скачать

ГАЗель 4216 ремонт шпонки коленвала с помощью сварки часть 1Скачать

Устранение осевого смещения коленвала УАЗСкачать

Почему срезает шпонку шкива на шестерне коленчатого вала? Ваз.Скачать

Ремонт шпоночного паза на коленвалеСкачать

👨‍🔧 🔄 Шлифовка и балансировка ⚖ коленчатого вала ЗМЗ 406 🚚⠀⠀Скачать

змз 406 момент затяжки коленвала очень важенСкачать

Змз405 406 установка меток грм при отсутствии демпфера на шкиву квСкачать

Как открутить гайку шкива на газель бизнесСкачать