Смотровая крышка редуктора для чего

Еще одна корпусная деталь не менее сложной конфигурации, чем корпус, – это крышка редуктора. Несмотря на некоторые существенные отличия внешнего вида, порядок ее построения будет таким же, как и процесс создания корпуса. Более того, большинство конструктивных элементов (фланцы, места крепления крышек подшипников, бобышки) выполняются аналогично тем же элементам на корпусе редуктора. С учетом этого процесс формирования трехмерной модели крышки будет приведен в упрощенном виде.

Создайте новый документ, установите ориентацию Изометрия XYZ и сохраните его в папку проекта под именем Крышка редуктора.m3d.

1. Первым шагом, как и при выполнении модели корпуса, будет создание фланца крышки. Это просто сделать: выделите плоскость ZX, создайте в ней эскиз продольного сечения фланца, после чего выдавите его в прямом направлении на расстояние 10 мм (толщина фланца крышки редуктора). Эскиз фланца можете скопировать из модели корпуса – его при этом не придется как-либо редактировать или поворачивать, достаточно будет просто скопировать в буфер обмена из одного эскиза и вставить из буфера в другой.

2. Настройте оптические свойства детали, чтобы они отличались от предлагаемых по умолчанию.

3. В верхней плоской грани фланца постройте эскиз поперечного сечения стенки крышки редуктора. Изображение эскиза должно напоминать поперечное сечение стенки корпуса (см. рис. 3.72). Разница состоит лишь в том, что толщина стенки крышки меньше толщины стенки корпуса и составляет 7, 5 мм.

4. В крышке, в отличие от корпуса редуктора, нет передней и задней стенок, поэтому формирование стенки крышки мы выполним за один вызов команды Кинематическая операция. Направляющей будет служить контур крышки редуктора, взятый с главного вида чертежа и размещенный в эскизе на плоскости ZY. Обратите внимание: после копирования контура в эскиз его придется отобразить относительно оси X, поскольку система при создании эскиза в плоскости ZY (или параллельной ей) размещает модель таким образом, что она оказывается перевернутой (рис. 3.96).

Рис. 3.96.Эскиз → траектория для создания стенки крышки редуктора

5. Выполните кинематическую операцию. Убедитесь, что в группе кнопок Движение сечения нажата кнопка Сохранять угол наклона. Сразу сделайте невидимой эскиз-траекторию (команда контекстного меню Скрыть в дереве построений). В результате вы получите стенку крышки редуктора (рис. 3.97).

Рис. 3.97.Начало формирования крышки редуктора

6. Создайте боковую стенку крышки при помощи Операции выдавливания. Как и при построении боковой стенки корпуса, выполняя эскиз для выдавливания, пользуйтесь привязками к уже существующей геометрии детали. По сути, изображение в эскизе представляет собой эквидистанту к направляющей, использовавшейся в предыдущей операции. Контур в эскизе должен быть замкнут, то есть края эквидистанты следует соединить отрезком. Сам эскиз должен размещаться в плоскости, которая совпадает с внутренней боковой гранью фланца, размещенной вдоль длинной его стороны. При таком расположении эскиза выдавливание выполняется в противоположном к нормали направлении, а его величина равняется толщине стенки крышки (7, 5 мм). Формирование данного трехмерного элемента показано на рис. 3.98.

Рис. 3.98.Эскиз боковой стенки и сама стенка, «приклеенная» выдавливанием к модели

7. Далее одно за другим создайте места крепления крышек подшипников, а также бобышки на них. Порядок построений аналогичен созданию таких же элементов корпуса. Для мест крепления крышек подшипника сначала выполняем плоскость, смещенную относительно наружной поверхности боковой стенки. Смещение этой плоскости должно быть на 0,5 мм больше, чем аналогичной плоскости в модели корпуса, поскольку толщина стенки крышки на 0,5 мм меньше, чем стенки корпуса. Потом постройте два эскиза с полуокружностью и отрезком, соединяющим ее концы, в каждом. Один из эскизов расположите в смещенной вспомогательной плоскости, другой (который больше) – на внешней поверхности боковой стенки крышки редуктора. Выполните операцию по сечениям.

8. Бобышки создаются аналогично, только вспомогательную плоскость для эскиза верхней опорной площадки бобышек нужно смещать в прямом направлении (величину смещения оставить той же, что и в корпусе, – 70 мм). Эскизы основания и верхней площадки бобышек скопируйте из модели корпуса. Как и в корпусе, каждую правую бобышку получайте при помощи зеркального копирования (команда Зеркальный массив панели Редактирование детали). Не забудьте сразу скрыть все вспомогательные плоскости. После проведенных преобразований модель примет следующий вид (рис. 3.99). Обратите внимание, что все перечисленные трехмерные элементы добавлены только с одной стороны крышки, с другой стороны модели на месте боковой стенки пока остается дыра.

Рис. 3.99.Добавление мест крепления крышек подшипников и бобышек в модель крышки редуктора

9. С помощью последовательных вызовов команды Отверстие постройте шесть отверстий под винты, фиксирующие крышки подшипников. Отверстие настройте так, как описано в п. 18 и 19 при построении корпуса. Координаты отверстий те же, но ординату везде нужно брать со знаком «–».

10. Создайте ребро жесткости над местом крепления крышки подшипника тихоходного вала. Эскиз ребра разместите в плоскости XY приблизительно так, как показано на рис. 3.100.

Рис. 3.100.Эскиз ребра жесткости крышки редуктора

11. С помощью элементов управления панели свойств настройте параметры команды Ребро жесткости:

· положение ребра – в плоскости эскиза;

· направление построения – обратное;

· толщина ребра (задается на вкладке Толщина) – 4 мм;

· тип построения тонкой стенки (выбирается из раскрывающегося списка на вкладке Толщина) – средняя плоскость.

12. Создайте ребро жесткости (рис. 3.101). Над местом крепления крышек подшипника ведущего вала ребро жесткости создавать не надо.

Рис. 3.101.Ребро жесткости

13. Вновь воспользуйтесь командой Зеркальный массив панели Редактирование детали и создайте копии боковой стенки бобышек и прочих элементов крышки, симметричных относительно плоскости ZY. Для этого после вызова команды и указания плоскости симметрии, выделите в дереве построения модели все формообразующие операции, кроме первых двух (выдавливания и кинематической), затем нажмите кнопку Создать объект.

Читайте также: Масло в редуктор заднего моста мерседес 123

14. Создайте отверстия под болты в бобышках и под подшипники в крышке способом, аналогичным описанному для корпуса. Чтобы упростить задачу, воспользуйтесь готовыми эскизами из модели корпуса редуктора.

15. Сформируйте скругления на фланцах, опорных площадках бобышек и прочих местах в модели крышки (рис. 3.102).

Рис. 3.102.Доработка крышки редуктора

16. Осталось сформировать отверстие, позволяющее осматривать внутренности редуктора без его остановки и разборки, а также четыре отверстия под болты, которые будут фиксировать крышку смотрового отверстия на крышке редуктора. Эти отверстия создадим при помощи команды Вырезать выдавливанием панели Редактирование детали, а эскиз для этой операции разместим на плоской грани верхней стенки редуктора. В эскизе необходимо построить прямоугольник размером 100 × 75, после чего создать скругления на его углах радиусом 10 мм каждое. Само размещение прямоугольника в эскизе не столь важно, главное, чтобы точка пересечения его диагоналей находилась на оси Y. Напротив середины каждой стороны прямоугольника создайте окружность радиусом 4, 5 мм. Центры верхней и нижней окружностей должны быть удалены от сторон прямоугольника на 12,5 мм, центры боковых окружностей – на расстояние вдвое меньшее (рис. 3.103).

Рис. 3.103.Эскиз для вырезания смотрового отверстия

Модель крышки редуктора готова (рис. 3.104).

Рис. 3.104.3D-модель крышки редуктора

Конструирование сварных и литых корпусов редукторов и крышек.

Корпус предназначен для размещения в нем деталей узла, для обеспечения смазки передач и подшипников, а также для предохранения деталей от загрязнения и для восприятия усилий, возникающих при работе. Он должен быть достаточно прочным и жестким, так как при деформациях корпуса возможен перекос валов, который приводит к неравномерности распределения нагрузки по длине зубьев зубчатых колес.

Все корпуса состоят из стенок, бобышек и фланцев, представляющих собой единое целое и для повышения жесткости усиленных ребрами. Корпусные детали в серийном производстве изготовляют литьем из чугуна марки не ниже СЧ15, в ответственных или тяжелонагруженных редукторах — из стального литья марки 25Л, для уменьшения массы корпусов применяют легкие сплавы (алюминиевые, магниевые). При индивидуальном изготовлении корпуса могут выполняться сварными. Сварные корпуса изготовляют из листовой, полосовой стали Ст2, СтЗ, а подшипниковые гнезда — из толстостенных труб или сплошного круглого проката.

Размеры корпусов зависят от числа и габаритов размещенных в них деталей, относительного их расположения и величины зазоров между ними. Ориентировочно размеры корпуса определяют при составлении компоновочной схемы редуктора.

Для удобства монтажа деталей корпус обычно делают разъемным. В горизонтальных редукторах плоскость разъема проходит по осям валов (рис. 1). В вертикальных цилиндрических одноступенчатых редукторах обычно делают разъемы по двум горизонтальным плоскостям, проходящим через оси валов, а в двухступенчатых даже по трем. Нижнюю часть корпуса с одной плоскостью разъема называют основанием или корпусом, а верхнюю крышкой корпуса. В коробках передач, в отдельных конструкциях червячных редукторов (рис. 2), легких зубчатых редукторах и в мотор-редукторах применяют цельные корпуса со съемными крышками.

В машиностроении литые корпуса изготовляют двух типов: традиционные — с приливами снаружи и гладкие — с приливами внутри. Рассмотрим конструктивные элементы традиционных корпусов. На рис. 1 показаны литые основания и крышка корпуса традиционного одноступенчатого цилиндрического редуктора. Корпуса других редукторов конструируют по тем же принципам.

Ориентировочные размеры основных элементов традиционных литых корпусов приведены в табл. 1 (отчасти ею можно пользоваться также при конструировании сварных корпусов)

Таблица 1. Размеры основных элементов традиционных корпусов из чугуна

Рис. 1. Конструктивные элементы литого корпуса одноступенчатого цилиндрического горизонтального редуктора
Рис. 2. Червячный редуктор с цельным корпусом 1 и съемными крышками 2

Продолжение (Табл. 1)

При конструировании литого корпуса следует соблюдать допустимые минимальные значения толщины стенок, необходимые сопряжения и переходы (табл. 2), литейные уклоны (табл. 3), радиусы. Радиусы закруглений в литых деталях принимают по следующим данным: при толщине стенок до 25 мм — примерно равным 1/3, а при толщине стенок 25 мм — равным 1/5 средней арифметической толщины сопрягаемых стенок.

Таблица 2. Сопряжение в литых деталяхПримечания: 1. Значение x и y , мм;
2. Указанные размеры переходов рекомендуются при h = (2. 3)δ. При h > 3δ табличные значения увеличивают, а при h

💡 Видео