Структура вала после закалки

Видео:Термическая обработка. ЗакалкаСкачать

Технические условия на закалку ТВЧ

Определение технических условий на поверхност­ную закалку индукционным способом является исходным момен­том в разработке технологического процесса закалки.

Технические условия на поверхностную закалку индукцион­ным способом должны гарантировать необходимую работоспособ­ность детали и удобный контроль соответствия с ними фактиче­ских результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми от­клонениями, глубину закаленного слоя, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены ма­ксимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распро­странение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне за­каленного слоя и др. Технические условия назначаются с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествую­щую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учиты­вается, что граница закаленного слоя на цилиндрической по­верхности не может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6-10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной пар­тии. Закалка не может быть распространена на участок поверх­ности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю­щими зону протекания индуктированного тока. Детали инстру­ментального производства, тонкостенные и асимметричные, дефор­мация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку.

Стальное литье имеет раковины, трещины, рыхлости и дру­гие дефекты, часто скрытые под поверхностью. При прохождении индуктированных токов в зоне, где дефекты литья сужают путь токам, возникают местные зоны повышенной температуры, вплоть до оплавления и вскрытия дефектов, а также закалочные тре­щины, грубая структура закаленного слоя. Если подобные де­фекты по условиям работы (на смятие, истирание) могут быть допущены, то в технических условиях на закалку должны быть указаны необходимые ограничения по расположению, максималь­но допустимым размерам отдельных дефектов и по наибольшей допустимой относительной площади дефектных зон. Перевод ли­тых деталей на газопламенную закалку избавит от указанных затруднений.

Твердость и глубина закаленного слоя

Требование высокой твердости и прочности по­верхности при сохранении вязкой сердцевины предопределяет выбор марки стали для изделий, подвергающихся поверхностной закалке. Твердость, близкая к максимальной, достигается при со­держании углерода в стали около 0,6%. При дальнейшем повы­шении содержания углерода твердость увеличивается незначи­тельно, но при этом снижаются пластические свойства деталей и возрастает опасность образования трещин. Содержание угле­рода в пределах 0,45-0,50% гарантирует достаточную твердость после индукционного нагрева и душевого водяного охлаждения (hrc≥60). Стали с содержанием углерода менее 0,30-0,35% для поверхностной закалки индукционным способом не приме­няются.

По экономическим соображениям следует, по возможности, ограничиться применением углеродистых сталей марок 35, 40, 45, 50, 55пп, если требуемая глубина закаленного слоя не превы­шает 3-4 мм.

Если требуется более глубокая закалка, предварительное тер­мическое улучшение для высоких механических свойств сердце­вины, выбирают стали, легированные хромом, марганцем, крем­нием, ванадием, никелем, марок 45х, 50г, 40хс, 45хн и др. (табл. 1).

Глубина закаленного слоя задается конструктором, исходя из условий работы детали, требований к ее прочности (общей и местной). Оптимальная изгибная усталостная прочность и проч­ность на кручение для цилиндрических деталей достигаются при глубине закаленного слоя, составляющего

10% от диаметра. Для высокой контактной усталостной прочности максимум кон­тактных напряжений не должен выходить из пределов термооб­работанного слоя. С возрастанием глубины закалки растут поводки, приходится вводить правку, увеличивать припуски на шлифование. Для деталей, работающих на истирание, не подвер­женных деформации при закалке, целесообразно задать глубину закалки в пределах 1-2 мм. Глубина закаленного слоя не должна быть выше указанного в табл. 1.

При задании твердости закаленного слоя необходимо руко­водствоваться пределами, указанными в табл. 1. Задание более низкой твердости закаленного слоя означает введение дополни­тельной операции печного отпуска.

Кроме основных технических условий, рассмотренных выше, при закалке деталей сложной формы приходится дополнительно оговаривать условия, отражающие, главным образом, особенно­сти индукционного нагрева пазов, выступов, зубьев, кулачков, расположения границ закаленного слоя в этих местах.

Например, при ТВЧ закалке шестерен (m = 10 мм) в петлевом индукторе способом одновременного нагрева «зуб за зубом» без закалки впадин с использованием радиочастот торцовые поверх­ности зубьев закаливаются глубже, чем эвольвентная поверх­ность (рис. 1.а), и в технических условиях разрешается закалка торцов без контроля твердости и глубины. При таком же способе закалки, но при использовании токов средней частоты торцы греются слабо, а углы не закаливаются (рис. 1,б). Поэтому в технических условиях на закалку при нагреве токами средних частот необходимо указать участки эвольвентной поверхности, прилегающие к торцам, и на самих торцах, где твердость не кон­тролируется.

Таблица 1. Стали, применяемые для изделий с поверхностной закалкой индукционным способом

Глубина закаленного слоя * максима- льная, мм

Видео:74 Закалка и отпуск для всех и каждогоСкачать

Разработка технологического процесса термической обработки вала

Видео:Термообработка стали. Закалка, Отпуск, Отжиг, Нормализация.Скачать

Описание условий работы вала и требования к нему. Выбор и обоснование марки стали. Процесс выбора вида и разработка технологии термической обработки вала. Подбор охлаждающей среды для закалки, температур и времени выдержки при нагревах под отпуск.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

по дисциплине «Технологические основы термической обработки»

на тему «Разработка технологического процесса термической обработки вала»

1. Описание условий работы вала и требования к нему

2. Выбор и обоснование марки стали

3. Разработка технологии термической обработки вала

Вал — одно из самых распространенных изделий выпускаемой металлопродукции. Валы находят свое применение в самых разных механизмах, от небольших электродвигателей, до двигателей в атомных подлодках. Поэтому важен процесс выбора вида и режима термической обработки материала, из которого изготавливают валы.

Целью данной работы является подбор материала и режима термической обработки для вала сечением 42 мм.

Читайте также: Обработка центровых отверстий вала

Материал, из которого будет изготовлен вал, подбирают, таким образом, чтобы были обеспечены все требуемые механические свойства и, чтобы это было выгодно.

Термическую обработку проводят для обеспечения необходимого комплекса свойств вала. Термическая обработка, изменяя внутреннюю структуру металла, изменяет комплекс его свойств. Термическая обработка позволяет экономить металл за счет повышения его прочности, облегчать конструкции при высокой надежности.

Без термической обработки деталей не будут обеспечены требуемые требования и, соответственно, при эксплуатации таких деталей будет происходить их разрушение.

Также важен подбор среды охлаждения детали после термической обработки, потому что при неверном охлаждении на изделии могут возникнуть дефекты. Дефекты будут возникать различного характера, флокены, трещины, сколы и тому подобное вплоть до изменения геометрических размеров.

Поэтому, целью данной работы является разработка режимов термической обработки, заключающийся в подборе материала, из которого будет изготовлен вал, подбор охлаждающей среды для закалки, подбор температур и времени выдержки при нагревах под закалку и отпуск.

Чтобы убедиться в успешном проведении термической обработки проводят контроль. Контроль заключается в проверке на требуемые механические свойства материала, из которого изготовлено изделие и самого изделия.

вал сталь термический закалка

1. Описание условий работы вала и требования к нему

Общий вид вала, который устанавливается в электродвигателях, представлен на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 — Общий вид вала

Валы при работе подвергается кручению, ударным нагрузкам. Также может подвергаться изгибающим нагрузкам.

Материал, из которого будет изготовлен вал, должен обладать высокими показателями комплекса свойств по всему сечению. Должен обладать высокой твердостью, сопротивлением на ударный изгиб. Важно, чтобы вал после термической обработки не деформировался и сохранял свои геометрические размеры.

Основные требования к материалу:

Основные требования к изделию:

соблюдение всех геометрических размеров детали.

2. Выбор и обоснование марки стали

Исходя из условий работы вал электродвигателя, сечением 42 мм может быть изготовлен из сталей марок 40ХН, 45ХН, 50ХН.

В таблице 2.1 представлен химический состав сталей.

Таблица 2.1 — Химический состав сталей, % (ГОСТ 4543-71) [2]

Видео:закалка валов сталь 45Скачать

Способ термической обработки длинномерных изделий типа валов

Использование: термическая обработка судовых валов, колонн, труб, валов листогибочных машин, роторов и бандажей, изготовленных из крупных слитков. Сущность изобретения: после нагрева до температур аустенизации и выдержки изделия погружают концом с меньшим содержанием легирующих элементов вниз со скоростью 0,03 — 0,04 м/с в воду, выдерживают 6 — 10 мин и извлекают в таком же положении с вышеуказанной скоростью. Затем охлаждают в масле до 100 — 150 С. Использование данного способа обеспечивает равномерность свойств по длине изделия.

Изобретение относится к металлургии, в частности к способам термической обработки, и может быть использовано в термических целях машиностроительных заводов, изготавливающих длинномерные изделия типа судовых валов, колонн, труб, валов листогибочных машин, роторов, а также бандажей, изготовленных из одного крупного слитка и подвергаемых термообработке собранными на штанге в виде полого вала.

Для изготовления судовых валов длиной 15-25 м диаметром 350-800 мм применяются слитки массой до 145 т из конструкционных углеродистых и легированных сталей. Из-за сильно развитой ликвидации химических элементов в стали при получении крупнотоннажных слитков (к традиционно ликвидирующим в значительной степени элементам относятся углерод, сера и фосфор) в процессе дальнейшего изготовления изделий возникают осложнения с получением уровня механических свойств в требуемом интервале значений. Ликвация углерода по длине заготовок обуславливает разброс свойств: значения прочностных и пластических характеристик материала на разных концах заготовки отличаются существенным образом. Эту разницу в значениях временного сопротивления строго регламентируют. Как правило, превышение содержания углерода в прибыльной части заготовки (верхняя часть исходного слитка) над его содержанием в донной части (нижняя часть исходного слитка) составляет 0,04-0,08% (абс) или 11-22% (отн). Известно, что увеличение содержания углерода приводит к росту значений прочностных свойств (_т,в) и ухудшению пластических характеристик (, ). В результате этого после окончательной термической обработки на донном конце вала возможны более низкие значения прочностных свойств, а на прибыльном конце — превышение требуемых прочностных свойств и выпады по пластическим характеристикам. Для приведения механических свойств в соответствии с установленными нормами применяют повторные полные циклы термической обработки, дополнительные отпуски.

Применяемые (известные) способы окончательной термической обработки — закалка с высоким отпуском — с быстрым погружением изделия в охлаждающую среду при закалке не позволяют подавить влияние ликвации и обеспечить равномерность механических свойств по концам длинномерного изделия. Зачастую, чтобы избежать значительного разброса механических свойств, длинномерные изделия изготавливают из нескольких составных частей, а потом соединяют их между собой сваркой.

Известен способ окончательной термической обработки, включающий нагрев до температур аустенизации 860 о С, длительную выдержку при этой температуре, последующее глубокое охлаждение в воде и дальнейший отпуск при 600-680 о С (Ю. А. Башнин. Термическая обработка крупногабаритных изделий и полуфабрикатов на металлургических заводах. М. , Металлургия, 1985, с. 88-94, рис. 58). Этот способ обеспечивает возможность получения различных структур (а, значит, и свойств) по сечению крупных заготовок в зависимости от скорости охлаждения. Так, при скорости охлаждения 2400 о С/ч в поверхностных зонах сечения происходит превращение в мартенситной области, далее вглубь сечения по радиусу скорость охлаждения падает и структурообразование происходит в верхней и нижней областях промежуточного (бейнитного) превращения. Разница в скорости охлаждения определяет микроструктуру зон сечения и, как следствие, уровень свойств. Однако известный способ не рассматривает зависимости свойств от химической неоднородности и не предлагает методов борьбы с разбросом свойств по длине и концам длинномерных заготовок. Известный способ предполагает одновременное быстрое погружение всей заготовки в закалочную среду (об этом свидетельствуют рекомендации глубокого подстуживания заготовок в течение 60-80 мин), ставит в зависимость уровень механических свойств от химического состава отдельных зон крупной поковки. Химическая неоднородность в данном случае обуславливает разницу свойств по длине заготовки (низ слитка — верх слитка, этот же источник информации).

Читайте также: Карданчик рулевого вала ваз 2112

Известный способ связывает воедино скорость охлаждения, которая задается в данном случае только габаритами изделия, и уровень свойств. В течение известного процесса невозможно влиять каким-либо образом на происходящие структурные преобразования. Все характеристики процесса определяются задолго до проведения самой закалки и в ходе охлаждения в закалочной среде остаются неизвестными. Влияние химической неоднородности при известном способе термической обработки не поддается исправлению.

Таким образом, недостатком известного способа является невозможность подавления влияния ликвации легирующих элементов и углерода на прочностные и пла- стические характеристики, а также разброс в результате этого механических свойств по концам изделий (валов).

Наиболее близким (прототип) техническим решением к заявляемому способу термической обработки по сущности и достигаемому эффекту является способ термообработки, заключающийся в нагреве до температуры аустенизации, выдержки, охлаждении сначала в среде с максимальной охлаждающей способностью (воде) до достижения на поверхности изделия температуры начала мартенситного превращения, затем в среде с минимальной охлаждающей способностью (масле) — до достижения на поверхности изделия температуры верхней ветки кривой начала распада аустенита, а окончательное охлаждение — в среде с промежуточной охлаждающей способностью (воздухе). Его начинают с момента достижения в центре изделия температуры, соответствующей температуре центра изделия при непрерывном охлаждении в масле в момент достижения на поверхности температуры Мн. Охлаждение в средах с максимальной и минимальной охлаждающей способностью ведут многократно.

Термическая обработка в промышленных условиях крупных длинномерных поковок по этому режиму трудно выполнима из-за того, что требования по температурным условиям охлаждения стабильно выполнить нельзя. При изготовлении судовых валов применение большого количества термопар для контроля режима охлаждения (особенно в среде с минимальной охлаждающей способностью) в промышленных условиях и по всей длине заготовок затруднительно, так как это приводит к значительному усложнению процесса термической обработки и повышению его стоимости. Более того, многократное проведение режимов охлаждения в двух средах приведет к существенным потерям объемов самих охлаждающих сред и большому загрязнению производственных площадей из-за их разбрызгивания при подъеме заготовок (масло и вода будут «падать» с верхней части валов с высоты 20-26 м.

Осуществление подобного режима не может решить основной задачи окончательной термической обработки длинномерных поковок — получение однородных значений механических свойств по всей длине изделий. Многократное проведение охлаждения в средах с максимальной и минимальной охлаждающей способностью предполагает быстрое погружение изделий в закалочные емкости, ибо в противном случае теряется весь смысл многоступенчатого процесса. В любой заготовке, подвергаемой такому режиму, уровень свойств всецело будет определяться размерами сечения и степенью химической неоднородности распределения легирующих элементов по длине заготовок.

Одной из характерных черт, присущих окончательной термической обработке крупных поковок (как известному способу, так и способу, принятому за прототип) на предприятиях отрасли и известных в литературных и других научно-технических источниках, является быстрое — в течение нескольких секунд — погружение заготовок в охладитель при закалке. Во всех известных конструкциях существующего термического оборудования скорость погружения в закалочную среду в пределах 0,8-1,2 м/с. Заготовки судовых валов длиной до 25 м погружаются в закалочный бак в течение 30-15 с. , т. е. практически одновременно начинают охлаждаться оба конца длинномерной заготовки. За весь период охлаждения в прибыльном конце, где больше углерода, структурные превращения будут происходить по тому же механизму, что в данном конце заготовки (с меньшим содержанием углерод). В результате уровень механических свойств по концам заготовок будет существенно отличаться один от другого.

Целью изобретения является подавление отрицательного влияния ликвации углерода на свойства длинномерной заготовки и обеспечение по всей длине, в том числе и по концам заготовок, равнозначных показателей прочностных и пластических характеристик материала.

Цель достигается путем нагрева изделий до температуры аустенизации 850-880 о С, выдержки при этой температуре в течение 4-7 ч, обеспечивающей равномерный прогрев всей заготовки по длине и сечению. Последующее охлаждение с температур аустенизации при закалке в воде ведут следующим образом. В воду (в вертикальный закалочный бак) медленно, со скоростью 0,03-0,04 м/с, донным концом (с меньшим содержанием углерода) погружают заготовку длинномерного вала. Продолжительность погружения в воду длинномерной заготовки при этом составит 625-830 с (10-14 мин). Время выдержки в воде (в течение 6-20 мин) задают по верхнему прибыльному (с большим содержанием углерода) концу заготовки. Далее заготовку вала с такой же скоростью 0,03-0,04 м/с поднимают из водяного бака (в течение 10-14 мин) и помещают в масляный бак для окончательного охлаждения в течение 30- 40 мин до 100-150 о С. После охлаждения заготовки подвергают высокому отпуску при 630-650 о С (одинаковой для обоих концов заготовки) в течение 20 ч.

Таким образом, донный конец заготовки с меньшим содержанием углерода в металле находился в воде в течение 10-14 (погружение) +6-10 (выдержка) +10-14 (выдача из бака) = 26-38 мин, а прибыльный конец заготовки с большим содержанием углерода в металле 6-10 мин. Температура донного конца за это время охлаждения становится равной 50-80 о С (температура воды закалочного бака), т. е. донный конец заготовки полностью охлаждается. Температура же прибыльного — верхнего конца заготовки — находится в пределах 350-450 о С. За счет дальнейшего выравнивания температур длительность последующего окончательного охлаждения в масле значительно сокращается (на 60-100 мин).

Технические характеристики оборудования представляют уникальную возможность регулирования продолжительности охлаждения отдельных зон одной заготовки в закалочной среде. Как правило, зональная ликвация крупных слитков обуславливает увеличение содержания углерода в прибыльной части длинномерной поковки на 11-22% (отн), на половине длины — на 6-12% (отн) по сравнению донной частью.

Погружение в закалочную среду (в воду) со скоростью 0,03-0,04 м/с при охлаждении в процессе закалки донным концом заготовки гарантирует ему большую в 4-5 раз, а зон на половине длины в 2-3 раза продолжительность охлаждения в воде по сравнению с прибыльным концом. Т. е. , если увеличение содержания углерода в крупных поковках происходит от донного конца к прибыльному, то продолжительность охлаждения при закалке с медленным погружением возрастает от прибыльного к донному концу заготовок. Два градиента основных параметров окончательной термической обработки, обуславливающих получение необходимого уровня механических свойств, в предлагаемом способе охлаждения направлены навстречу один другому. Это явление нивелирует влияние ликвации углерода на уровень механических свойств.

Читайте также: Редуктор рцд 350 чертеж вала

Увеличение выдержек в воде приводит к тому, что структурные преобразования происходят по байнитному механизму. При этом в донном конце из-за значительной выдержки в воде они поражают все сечение заготовки. При малой выдержке в воде (прибыльный конец заготовки) внутренние слои, как правило, претерпевают перлитное превращение. Начавшееся бейнитное превращение в поверхностных слоях в интервале температур 400-250 о С не заканчивается из-за недостаточной продолжительности охлаждения в воде. Перенос заготовки из воды в масло сопровождается повышением температуры поверхностных слоев прибыльного конца за счет подвода тепла от внутренних слоев и тепла фазовых превращений (температура поднимается на 100-170 о С). При температуре поверхности в интервале 400-250 о С в процессе переноса заготовки из воды в масло скачок температур может достичь и большей величины, в результате чего увеличится вероятность попадания в область перлитного превращения. Для внутренних слоев прибыльного конца заготовки превращения идут в перлитной области.

Таким образом, время выдержки заготовки в воде при закалке оказывает решающее значение для проработки структуры по сечению и обеспечивает получение высокого комплекса механических свойств. При малом времени выдержки большая часть сечения (прибыльный конец заготовки) претерпевает перлитное превращение. При увеличении времени выдержки в поверхностной зоне и внутренних зонах сечения (донный конец заготовки) будет происходить бейнитное превращение. Различие механизмов структурных превращений в металле донного и прибыльного концов заготовки, обусловленное неодинаковой продолжительностью выдержек в охладителе в процессе закалки, сглаживает влияние ликвации углерода на этих участках, которое проявилось бы в случае одинаковой продолжительности охлаждения в воде обоих концов во время окончательной термической обработки.

Уделяется особое внимание приему медленного последовательного охлаждения заготовки в воде и теоретическому обоснованию происходящих процессов в виду того, что определяющая особенность предлагаемого способа закалки длинномерных валов заключена именно в этом элементе окончательной термической обработки.

Предлагаемый способ окончательной термической обработки обеспечивает равномерность свойств по длине цельнокованных длинномерных заготовок валов, подавляя методом медленного со скоростью 0,03-0,04 м/с последовательного зонального погружения влияние химической неоднородности распределения углерода по концам заготовок. Он рекомендует единственно возможный и практически легко осуществимый путь получения равных значений механических свойств по всей длине заготовки независимо от степени ликвидации легирующих элементов.

Способ медленного погружения при закалке ставит во взаимодействие продолжительность охлаждения разных зон одной поковки, степень химической неоднородности элементов по длине заготовки, определяющих уровень свойств, и непосредственно требуемый уровень прочностных и пластических характеристик. Изменяя скорость погружения, можно изменять и продолжительность охлаждения заготовок в процессе закалки, регулируя тем самым значения механических свойств. Скорость погружения заготовок — переменная величина, которая независимо от степени химической неоднородности нивелирует ее влияние на уровень свойств.

Предлагаемый способ окончательной термической обработки при сравнительно небольшой продолжительности (32-36 ч) гарантирует получение на концах длинномерной поковки одинаковые значения механических свойств. Известные способы, как и прототип, имеют большую продолжительность и не обеспечивают равномерности прочностных и пластических характеристик по длине заготовок.

Кроме того, предложенный способ закалки дает возможность использовать транспортные тихоходные краны, что позволяет расширить номенклатуру обрабатываемых изделий, не требуя при этом специального оборудования, дополнительных затрат и т. д.

Заявляемое техническое решение отличается от аналогичных технических решений и от прототипа тем, что в предложенном способе с целью подавления отрицательного влияния зональной ликвации химических элементов на величину и разброс механических свойств, а также выравнивания свойств по концам длинномерных изделий охлаждение заготовок в воде производится медленным погружением с регламентируемой скоростью 0,03-0,04 м/с, причем погружение длинномерных изделий осуществляется донным концом поковки вниз, соответствующим нижней части исходного слитка (с меньшим содержанием углерода).

П р и м е р. Производилась окончательная термическая обработка шести заготовок судовых валов длиной 22-23,5 м наружным диаметром 525-600 мм из стали 36Х2Н2МФА, полученных из слитков массой 78 и 82 т. Одну заготовку вала после выдержки при температуре аустенизации погружали в воду и поднимали из бака со скоростью 0,8-1,2 м/с, четыре заготовки — с скоростью 0,03-0,04 м/с, одну заготовку — со скоростью 0,01-0,02 м/с. После охлаждения в воде заготовки переносили в масляный бак и продолжали охлаждение до температуры металла 100-150 о С. Отпуск производили при температуре 630-650 о С в течение 20 ч.

После закалки и отпуска проводили исследования химического состава и механических свойств металла, отобранного от донной и прибыльной частей каждого вала. Данные исследований свидетельствует о том, что скорость погружения 0,03-0,04 м/с является оптимальной, обеспечивает подавление влияния ликвации на уровень свойств и в результате этого равномерные высокие свойства по всей длине вала.

СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЛИННОМЕРНЫХ ИЗДЕЛИЙ ТИПА ВАЛОВ, включающий нагрев до температур аустенизации, выдержку и охлаждение сначала путем погружения и выдержки в течение заданного времени в воде и извлечения из нее, затем в масле до заданной температуры, отличающийся тем, что, с целью обеспечения равномерных свойств по длине изделия, нагрев ведут до 860 — 880 o С, погружение изделий в воду и извлечение из нее осуществляют концом с меньшим содержанием легирующих элементов вниз со скоростью 0,03 + 0,04 м/с, при этом выдержку в воде проводят в течение 6 — 10 мин, а охлаждение в масле ведут до 100 — 150 o С.

• Свежие записи
  • Чем отличается двухтактный мотор от четырехтактного
  • Сколько масла заливать в редуктор мотоблока
  • Какие моторы бывают у стиральных машин
  • Какие валы отсутствуют в двухвальной кпп
  • Как снять стопорную шайбу с вала

  
  

  источники:

  https://evakuatorinfo.ru/struktura-vala-posle-zakalki

  🔍 Видео

  Термообработка металла. Основные виды термической обработки сталейСкачать

  

  Подогрев, закалка, отпуск и проверка твердости.Скачать

  

  ТВЧ закалка валаСкачать

  

  КОЛХОЗ СПОСОБ, расточка посадки вала после закалки, эконом вариантСкачать

  

  Закалка стали | Матвед 12Скачать

  

  Технология закалки сталь 45, закалка матриц гранулятора.Скачать

  

  цементация и закалка шлицевого валаСкачать

  

  Почему лопнула сталь при закалке?Скачать

  

  Проточка каленных валов после закалки сталь х12Скачать

  

  Химико-термическая обработка сталей. ЦементацияСкачать

  

  способ закалки любой марки сталиСкачать

  

  Поверхностная закалка ТВЧ валаСкачать

  

  Термическая обработка. Отжиг и нормализацияСкачать

  

  Нормализация. Термообработка | Матвед 11Скачать

  

  Закалка ТВЧ коленчатого валаСкачать

  

  Закалка валовСкачать