Видео:Чтение машиностроительных чертежей деталей. Технические требования и обозначенияСкачать
Классификация валов и предъявляемые к ним требования
Валы относятся к классу деталей типа тел вращения с длиной, превышающей
три диаметра.
В технологическом отношении валы подразделяют:
Валы, у которых отношение длины к диаметру меньше 12, относят к жестким,
если же это отношение больше 12, то валы — не жесткие.
По конфигурации валы могут быть бесступенчатые, ступенчатые, цельные и пустотелые, гладкие и шлицевые, валы — шестерни, а также комбинированные валы, в разнообразном сочетании приведенных выше групп. По форме геометрической оси валы могут быть прямыми, коленчатыми, кривошипными и эксцентриковыми (кулачковыми).
По точности валы разделяют на 4 группы:
1) валы особо точные — рабочие шейки изготавливают по 4—5 квалитетам точности, остальные поверхности с допусками по 6—7 квалитетам точности;
2) валы точные — основные рабочие поверхности изготавливают по 6 квалитету точности, а остальные поверхности — по 8 квалитету;
3) валы нормальной точности — поверхности этих валов выполняют по 8—9 квалитету точности;
4) валы пониженной точности — поверхности основных размеров изготавливают по 10—14 квалитету точности.
Требования к точности и качеству поверхностного слоя валов устанавливают исходя из необходимости обеспечения того или иното эксплуатационного свойства (износостойкости, контактной жесткости, прочности посадки, усталостной прочности, герметичности, коррозионной стойкости), определяющего их надежность. Так, опорные шейки валов под подшипники качения должны обеспечивать требуемую прочность посадки с внутренним кольцом подшипника и усталостную прочность в опасном сечении, под подшипники скольжения — необходимую износостойкость и контактную жесткость. Посадочные шейки валов под зубчатые колеса — необходимую
прочность посадки, рабочие поверхности кулачка — необходимую износостойкость. При работе в химически агрессивных и влажных средах поверхности валов должны обладать необходимой коррозионной стойкостью. Причем в некоторых случаях отдельные участки одной и той же поверхности валов, например, кулачки распредвалов, могут работать при различных давлениях и скоростях, что будет вызывать их неравномерный износ, а следовательно, и уменьшение долговечности. Во избежание этого, к этим поверхностям должны предъявляться особые требования по закономерному изменению их качества. Боковые поверхности зубьев и шлицев, наряду с износостойкостью, должны обладать у своего основания высокой усталостной прочностью, в районе делительной окружности — контактной прочностью и т.д.
Все это должно отражаться в технических требованиях на изготовление валов. В настоящее время, исходя из функционального назначения, к валам предъявляются следующие требования:
1) соосность и прямолинейность всех участков вала должна быть в пределах установленного допуска — допустимая искривленность оси вала 0,03— 0,06 м/м;
2) радиальное биение посадочных шеек валов к базирующим шейкам допускается в пределах 0,01—0,03 мм;
3) осевое биение упорных торцов или уступов не должно быть больше 0,01 мм на наибольшем радиусе;
4) непараллельность шпоночных канавок или шлицев и оси не должна превышать 0,01 мм на 100 мм длины;
5) допуски на длину ступеней 0,05—0,2 мм;
6) эллиптичность и конусность обрабатываемых шеек вала должны находиться в пределах 0,2—0,4 допуска на их диаметр;
7) поверхности посадочных шеек валов пол зубчатые колеса должны быть обработаны с шероховатостью Ra = 0,5—2,0 мкм, под подшипники качения — Ra = 0,63—2,0 мкм, Sm = 0,04—0.06 мм, tm =45—50%, под подшипники скольжения — Ra=0,2—0,5 мкм, Sm = 0,03—0,05 мм, tm = 45—70%, торцевые поверхности — Rz = 3,2— 10 мкм;
8) центровочные отверстия валов должны быть сохранены в готовых деталях, кроме случаев, оговариваемых техническими требованиями;
9) трещины, раковины и другие дефекты в материале заготовки не допускаются;
10) сварка валов не допускается;
11) особо ответственные валы должны проходить 100% контроль на твердость;
12) обработанные поверхности валов перед сдачей на склад должны быть покрыты антикоррозионной смазкой.
Видео:Разбираем чертеж детали ➤ Технические требования ➤ Допуски и посадки размеровСкачать
Тех требования для вала
Технические условия на изготовление валов зависят от требований к конструкции. Обработку валов осуществляют, как правило, в центрах.
Наиболее жесткие требования по точности и шероховатости поверхности предъявляются к шейкам валов, на которые устанавливают подшипники качения.
Отклонения от круглости и цилиндричностн мест посадки не должны превышать 0,5 допуска на диаметр, а для подшипников классов точности , допуска на диаметр.
Торцовое биение заплечика для подшипников классов точности 0 и 6 не должно превышать мм, а для подшипников классов точности 5, 4 и мм.
Контроль шеек осуществляют индикатором или миниметром.
Параметры шероховатости поверхности шеек под подшипники принимают равными мкм.
Допуски на относительное радиальное биение шеек валов для посадки зубчатых колес, муфт, шкивов и других подобных деталей в зависимости
от их окружной скорости по внешнему диаметру составляют (здесь — допуск на диаметр контролируемой шейки вала; меньшее значение соответствует окружной скорости
Допуски на биение упорных буртиков валов в зависимости от диаметра вала, окружной скорости сопряженных с валом деталей, а также кинематической точности зубчатых колес изменяются от 0,01 до 0,06 мм (большие значения назначаются при диаметрах вала свыше 55 мм).
Допуски на перекос и несимметричность расположения шпоночных пазов на валу составляют соответственно 0,56 и (здесь — допуск на ширину шпоночного паза). Если деталь устанавливают на двух шпонках, то допуск на их несимметричность принимают равным 0,56.
Технологический контроль вала включает проверку диаметральных и линейных размеров (скобами и универсальными измерительными средствами) ступеней, взаимного расположения обработанных поверхностей, шероховатости поверхности и твердости.
Видео:Допуски и посадки для чайников и начинающих специалистовСкачать
Технология обработки валов. Технические требования и заготовки для валов
Технические требования и заготовки для валов
Конструктивные разновидности валов
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВАЛОВ И ФЛАНЦЕВ
Контроль шатунов
Диаметры отверстий в головках шатунов проверяют предельными калибрами-пробками или индикаторными приборами, причем последние используют и для контроля точности их формы.
Расстояния и параллельность осей отверстий» в головках шатунов контро-лируют так же, как и для любых других рычагов.
Читайте также: Влагоотделитель для компрессора для покраски автомобиля своими руками
В условиях массового производства размеры шатунов измеряют одновременно по многим параметрам посредством специальных пневматических приборов, осуществляющих автоматическую выверку шатуна, закрепление, подвод индуктивных датчиков и измерения. Это облегчает выполнение контрольной операции и существенно сокращает затраты времени на ее проведение.
Вал – это деталь имеющая форму тела вращения, у которой длина всегда больше диаметра. Все существующие в машиностроении валы по конструкции делятся на пять групп (рис. 23.1).
Рис. 23.1. Конструктивные разновидности валов: а – гладкий; б − ступенчатый;
в – вал с фланцами; г – пустотелый вал; д – гибкий вал.
Валы с фланцами применяют в гидротурбинах и выполняют полыми. Кроме перечисленных, существуют валы коленчатые и кулачковые, которые составляют особую группу валов.
На шейках ступенчатых валов могут быть шпоночные канавки, резьба, шлицы. При переходе от одной ступени вала к другой предусматриваются переходные канавки.
Валы бывают жесткими и не жесткими. Жесткими считаются валы, у которых отношение длины к диаметру не превышает 15 (l/d ≤ 15). Не жесткие валы имеют указанное отношение > 15, т. е. l/d > 15.
Валы бывают легкими и тяжелыми. Легкие валы – это валы диаметром до 200 мм и весом до одной тонны. Тяжелыми считаются валы диаметром более 200 мм и весом более одной тонны.
Изготавливают валы, чаще всего, из сталей 40 и 45. Ответственные валы изготавливают из легированных сталей 40Х, 18ХГТ и других. Для изготовления специальных валов (прокатные валки, шпиндели крупных металлорежущих станков) используют перлитные ковкие или модифицированные чугуны.
Валы из среднеуглеродистых сталей подвергают термической обработке до твердости НВ 230 … 260. Шейки валов из низкоуглеродистых сталей для повышения износостойкости подвергают цементации с последующей термической обработкой до HRC 50 … 60.
Диаметры посадочных мест валов выполняют по 7 … 8 квалитетам, а иногда и по 6 квалитету. Овальность и конусообразность шеек вала не должна превышать 0,2 … 0,4 допуска на их диаметр. Биение посадочных мест (шеек) относительно базовых не должно превышать 0,01 … 0,02 мм. Отклонение от параллельности шпоночных пазов или шлицев не должно превышать 0,1 мкм на 1 мм длины. Допуски на длину ступеней должны составлять от 50 до 200 мкм, в зависимости от требуемой точности длин ступеней вала. Допустимая искривленность оси вала 0,03 … 0,05 мм/м. Шероховатость посадочных шеек вала должна быть не более Rа = 1,0 … 0,125 мкм, торцов и уступов – Rа = 10 … 3,2 мкм.
При изготовлении валов исходные заготовки получают либо путем пластического деформирования (ковка, штамповка, обжатие на ротационно-ковочных машинах, электровысадка, поперечно-винтовая прокатка), либо путем резки проката. Заготовки для ступенчатых валов получают штамповкой в подкладных штампах или в массовом производстве поперечно-винтовой прокаткой. Для валов с фланцем заготовки получают штамповкой на горизонтально-ковочной машине (ГКМ).
При выборе способа получения заготовки большое значение имеет эффективность использования материала, которая характеризуется коэффициентом использования материала (Км), определяемого отношением массы готовой детали (Gд) к массе заготовки (Gз). Расчет ведется по формуле
Для серийного и массового производств коэффициент использования материала (Км) составляет 0,75 … 0,95.
В единичном и мелкосерийном производствах для изготовления валов с небольшим перепадом диаметральных размеров используют горячекатанный нормальный прокат, который разрезают на штучные заготовки для дальней-шей механической обработки. При существенной разнице диаметральных размеров и большом количестве ступеней применяют заготовки, кованные на вертикальных радиально-ковочных машинах (ротационная ковка).
В серийном производстве широкое распространение получила горячая объемная штамповка в открытых штампах (облойная штамповка), а в крупносерийном и массовом производствах – в закрытых штампах (безоблойная штамповка). Для повышения точности штампованных заготовок применяют калибровку (чеканку) заготовок.
Для тяжелых валов (массой более 1 тонны) заготовки поучают из слитка свободной ковкой.
Технические требования на изготовление основных поверхностей фланцев и крышек:
точность отверстий под подшипники выполняются по 6 — 7 квалитетам, шероховатость Ra — 0,63 . 1.25 мкм;
точность наружных установочных поверхностей по 6 — 8 квалитету, шероховатость Ra = 0,63 . 1,0 мкм;
отклонение от цилиндричности и круглости поверхностей под подшипники качения допускается не более 0,01 . 0,02 мм;
отклонение от соосности внутренних и наружных цилиндрических поверхностей не более 0,01 . 0,03 мм;
торцовое биения (допуск перпендикулярности торца) относительно оси отверстия (наружной цилиндрической поверхности) 0,03 . 0,05 мм;
шероховатость торцовых присоединительных поверхностей не должна превышать Ra = 1,23 . 1,5 мкм.
Заготовками для фланцев и крышек в зависимости от серийности выпуска являются стальные и чугунные отливки, поковки, штамповки, а также отрезанные от сортового прутка диски. Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение заготовок с минимальными припусками. Некоторые поверхности, например, отверстия под крепежные болты, не требуют дальнейшей механической обработки. Этот метод применяют при большой серийности изготовления фланцев. Стальные фланцы и крышки в средне- и крупносерийном производстве обычно изготавливают из штампованных заготовок, получаемых на молотах в подкладных закрытых штампах или высадкой на горнзоитально-ковочных машинах (ГКМ).
Технология обработки зависит от конфигурации, размеров и жесткости валов, а также от заданной программы выпуска. Различают технологию изготовления ступенчатых валов длиной меньше 120 мм и больше 120 мм.
Ступенчатые валы длиной менее 120 мм, чаще всего, обрабатывают на револьверных станках с одной установки (рис. 23.2).
Заготовка крепится в патроне станка с вылетом немного более 120 мм и поджимается центром (рис. 23.2, а). На первом этапе ведется одновременная обработка ступеней вала 1, 2, 3 (рис. 23.2, б). Следующим этапом обрабатывается ступень 4. На заключительном этапе обработки формируется последняя 5-я ступень вала, и он отрезается в размер L.
Читайте также: Как определить диаметр участка вала
Рис. 23.2. Последовательность обработки ступенчатого вала длиной менее 120 мм
на токарно-револьверном станке
Штампованные или отрезанные из стандартного проката прутков заготовки валов длиной более 120 мм обрабатываются, в общем виде, в следующей последовательности.
1. Поочередное или одновременное фрезерование торцов.
2. Центрование вала поочередно или одновременно с двух сторон.
3. Предварительное обтачивание шеек вала.
4. чистовое точение шеек вала.
5. Фрезерование шпоночных пазов.
6. предварительное шлифование шеек вала.
7. Сверление отверстий (если они предусматриваются).
10. Термическая обработка вала.
11. Окончательное шлифование.
При обработке не жестких валов в технологический процесс включаются дополнительные операции шлифования шеек вала под люнет.
Подрезание торцов и центрование. Первые технологические переходы при изготовление ступенчатых валов – подготовка технологических баз. В зависимости от масштаба производства валов эти переходы можно выполнять на различном оборудовании.
В серийном производстве обработку ведут на фрезерно-центровальных полуавтоматах с установкой заготовки по наружному диаметру в призмы и базированием в осевом направлении по упору. Подрезку торцов ведут на продольно-фрезерных или горизонтально-фрезерных станках, а центрование – на одностороннем или двустороннем центровальном станке.
В массовом производстве для фрезерования торцов и центрования применяют станки барабанного типа. В единичном производстве подрезку торцов и центрование ведут на универсальных токарных станках.
Обтачивание валов, в зависимости от программы выпуска, выполняют на обычных токарных станках с программным управлением или на станках, оснащенных гидрокопировальным суппортом, на копировальных станках, а также на станках с многорезцовыми головками. Обтачивание на станках с многорезцовыми головками повышает производительность по сравнению с обычной токарной обработкой за счет совмещения переходов и автомати-ческой настройки измерений операционных размеров.
Схема обтачивания ступенчатого вала показана на рис. 23.3.
При такой схеме каждая ступень обтачивается одним резцом, а продольный ход суппорта определяется длиной наибольшей ступени, обтачиваемой резцом 1. Резцы 2 и 3 совершают вспомогательный ход. Если налаживать длину хода резца по наименьшей ступени вала, то для обработки других ступеней необходимо по несколько резцов.
Рис. 23.3. Схема обтачивания вала
Если ступенчатый вал изготавливается из проката, то при точении сту-пени с меньшим диаметром возможны недопустимо большие глубины резания. В этом случае применяют метод деления припуска, т. е. весь припуск Z на обработку резцами 1, 2, 3 снимается по частям Z1, Z2, Z3.
Обработка ступенчатых валов с применением многорезцовых головок требует длительной их наладки, поэтому данный метод обработки применяется в серийном и массовом производствах.
При обработке ступенчатых валов широко используют одношпин-дельные копировальные полуавтоматы. Схема обработки на копировальном полуавтомате показана на рис. 23.4.
Рис. 23.4. Схема обработки ступенчатого вала по копиру
1 – щуп; 2 – копир; 3 − барабан
Обработка на копировальных полуавтоматах имеет ряд преимуществ перед обработкой многорезцовыми головками.
время для технологической наладки средней сложности составляет 30 … 35 мин, что в 2 … 3 раза меньше времени наладки станка с многорезцовой головкой;
при чистовом точении обеспечивается точность по 9-му квалитету, а при обработке многорезцовой головкой – 11-й квалитет;
обеспечивается малая величина упругих сжатий, так как при продольном точении в работе участвует только один резец;
повышается качество обработанной поверхности (отсутствуют уступы, характерные при многорезцовой обработке);
обработку можно вести на более высоких скоростях резания, так как при многорезцовой обработке скорость существенно снижается для увеличения стойкости резцов до 3 … 4 часов.
Копировальные полуавтоматы применяют в основном в серийном производстве, где они повышают производительность обработки по сравне-нию с обычными токарными станками в 2 и более раза. При обработке валов с числом ступеней более четырех, копировальные полуавтоматы эффективно используются при размере партии обрабатываемых заготовок 10 … 15 штук.
В массовом и крупносерийном производствах широко используются многошпиндельные многорезцовые полуавтоматы. При изготовлении мелких валов длиной 150 … 200 мм применяют токарные автоматы.
В единичном производстве весьма эффективно применение токарных станков с гидросуппортами, а также станков с программным управлением.
Нарезание шпоночных пазов зависит от их конструкции. Если шпо-ночный паз сквозной, то его нарезают дисковой фрезой, а если паз глухой, то – концевой фрезой. Базируют валы для нарезания шпоночных пазов либо в центрах, либо наружной поверхностью вала на призмы приспособления. Обработка в центрах обеспечивает более высокую точность параллельности шпоночного паза относительно оси вала. Шпоночные пазы обрабатывают на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках. В серийном и массовом производствах для обработки глухих шпоночных пазов применяют шпоночно-фрезерные полуавтоматы, работающие «маятниковым» методом. Двухзубая концевая фреза за один рабочий ход подается на глубину резания t = 0,2 … 0,3 мм и фрезерует паз на всю длину, затем вновь подается на такую же глубину и паз фрезеруется в другом направлении и так до получения полной глубины паза. В крупносерийном и массовом производствах шпоночные пазы фрезеруют в многоместных приспособлениях комплектом фрез.
Нарезание резьбы. Внутренние резьбы на валах нарезают машинными метчиками на сверлильных, револьверных и резьбонарезных станках, в зависимости от типа производства. Наружные резьбы нарезаются резцами, гребенками, плашками. Наружные резьбы также получают фрезерованием, вихревым методом и накатыванием. В мелкосерийном и единичном производствах наружные резьбы получают на токарно-винторезных станках с применением резьбовых резцов и гребенок, обеспечивая 6 … 8 степени точности резьбы. Резьбы 4-й степени точности нарезают на прецизионных токарно-винторезных станках.
Нарезание резьбы плашками и резьбонарезными головками выполняют на токарных, револьверных и болторезных станках, на токарно-револьверных автоматах. В серийном и мелкосерийном производствах резьбы точностью не выше 7-й степени точности нарезают плашками. В серийном и массовом производствах резьбы нарезают резьбонарезными головками, обеспечиваю-щими повышение производительности в 2 … 4 раза по сравнению с нарезанием резьбы плашками, при повышении точности до 6-й степени.
Читайте также: Автомобильный компрессор berkut spec 2m 40 л мин
При нарезании коротких остроугольных резьб широкое распространение получило фрезерование гребенчатой групповой фрезой на резьбофрезерных станках. При этом кроме вращения фрезы и медленного вращения детали обеспечивается осевое перемещение фрезерной головки на шаг резьбы за один оборот детали.
В крупносерийном и массовом производствах резьбу получают накатыванием, при этом получают 6-ю степень точности. Накатывание резьбы более производительный способ, чем нарезание головками.
Если вал не подвергается термической обработке, то резьбу нарезают после окончательного шлифования шеек, что предотвращает порчу резьбы при передачи вала на другую операцию. На закаливаемых шейках вала резьбу нарезают до термической обработки.
Нарезание шлицев на валу. Шлицевые поверхности на валах получают обкатыванием червячной фрезой на шлицефрезерных или зуборезных стан-ках. При диаметре вала более 80 мм шлицы фрезеруют за два рабочих хода. У закаливаемых валов, центрируемых по наружному диаметру, обработка шлицев включает в себя следующие операции: шлифование наружной поверхности; нарезание шлицев с допусками на шлифование по боковым поверхностям; термическую обработку; наружное шлифование; шлифование боковых поверхностей шлицев. У таких же не закаливаемых валов обработка шлицев состоит только из двух операций: наружное шлифование цилиндрической поверхности и фрезерование шлицев. Если шлицевое соединение центрируется по поверхности внутреннего диаметра, то последовательность операций до термической обработки остается той же. После термической обработки выполняется шлифование боковых поверхностей шлицев и шлифование внутренних поверхностей по диаметру. Шлифование шлицев осуществляют либо профильным кругом, либо в две операции: шлифование двумя кругами боковых поверхностей, а затем внутренней поверхности кругом, заправленным по дуге. Шлифование одним профильным кругом дает лучшие результаты по точности и производительности.
Имеются более производительные способы получения шлицев: обра-ботка шлицев на шлице-строгальных и шлице-протяжных станках, а также образование эвольвентных шлицев методом пластического деформирования с помощью накатывания. Накатыванию подвергают валы с твердостью не более НВ 220 при модуле шлицев не более 2,5 мм. Накатанные шлицы повышают износостойкость валов.
Шлифование валов. Существуют два способа шлифования валов: круглое и бесцентровое (рис. 23.5).
Шлифуют валы за две операции (предварительное и окончательное шлифование). При обработке на круглошлифовальных станках технологической базой являются центровые отверстия на торцах заготовки. От качества центровых отверстий зависит точность обработки, поэтому перед базированием вала для шлифования, центровые отверстия подвергают исправлению, путем шлифования конусным кругом. При круглом шлифовании наиболее распространены два метода: осциллирующее и врезное. Осциллирующее шлифование применяется для обработки поверхностей значительной длины (рис. 23.5, а), а врезное (рис. 23.5, б) при обработке коротких шеек. В серийном и массовом производствах врезное шлифование часто осуществляется по автоматическому циклу, что повышает качество обработки и производительность.В случаях, когда необходимо достигнуть точности обработки размеров, соответствующей 5-му или 6-му квалитетам и шероховатости поверхности Rа = 0, 1 мкм и меньше, после чистового шлифования шейки вала притирают.
Рис. 23.5. Схемы шлифования валов
1, 2 – шлифовальные круги; 3 – обрабатываемая деталь; 4 – нож.
При бесцентровом шлифовании заготовка располагается выше оси шлифовальных кругов на величину h (рис. 23.5, б). Подача заготовки 3 вдоль оси осуществляется поворотом ведущего шлифовального круга 2 на угол α, величина которого составляет от 1 до 4,5 0 . Благодаря такому наклону веду-щий круг сообщает заготовке посредством сил трения движение подачи. Бесцентровое шлифование осуществляют с продольной и поперечной пода-чей (врезанием). Врезным бесцентровым шлифованием обрабатывают короткие буртики. Бесцентровое шлифование применяют при обработке небольших валов, при этом обеспечивается точность по 6 … 8-му квалитетам. Этот метод по точности несколько уступает круглому шлифованию.
При изготовлении штоков для гидроузлов при окончательной их обработке применяют обкатывание поверхности роликами. В результате пластического деформирования повышается качество поверхности, упрочняется поверхностный слой, повышается износостойкость, коррозионная стойкость.
Контроль валов. Диаметральные размеры, длины ступеней, размеры резьб, шпоночных пазов, шлицев проверяют при помощи предельных скоб, резьбовых и шлицевых колец. Шероховатость поверхности контролируют преимущественно сличением с эталонами.
Для проверки отклонения от соосности шеек ступенчатый вал укладывают базовыми шейками на призмы контрольного приспособления, а стержнем индикатора касаются поверхности контролируемой шейки. Поворачивая вал вокруг оси, определяют биение шейки вала по разности показаний индикатора.
Отклонение от параллельности шлицев или шпоночного паза оси вала устанавливают по разности показаний индикатора в двух крайних положе-ниях, базируя вал на призмы или в центрах.
В крупносерийном и массовом производствах контроль валов осущест-вляется многомерными приборами с индикаторами или электроконтактными датчиками.
Маршрут изготовленияфланцев и крышек осуществляется в следующей последовательности:
1. Обработка наружных, внутренних и торцовых поверхностей;
2. Обработка крепежных отверстий;
3. Обработка остальных поверхностей (лыски, радиальные отверстия и т.п.);
4. Термическая обработка (при необходимости).
5. Окончательная обработка основных наружных и торцовых поверхностей.
Обработка цилиндрических и торцовых поверхностей фланцев и крышек в зависимости от условий производства может производиться на универсальных токарных станках, станках с ЧПУ, вертикально-сверлильных станках, агрегатно-сверлнльных станках, многошпиндельных вертикальных токарных полу-автоматах.
В серийном производстве обтачивание выполняется на токарных станках 16К20 и на станках 16К20Т, 16К20ФЗ, РТ725ФЗ с ЧПУ. Изготовление фланцев и крышек в крупносерийном производстве производится на многошпиндельных вертикальных токарных полуавтоматах 1К282 и 1К284, на которых возможна полная обработка всех поверхностей (с двумя загрузочными позициями и переустановкой заготовки после ее обработки с одной стороны).
Обработка крепежных отверстий осуществляется на вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных станках, станках с ЧПУ, агрегатных станках.
Для фрезерования лысок используют фрезерные станки различных типов. Применяют различные универсальные и специальные приспособления с базированием заготовки по посадочному пояску, торцу и крепежному отверстию. В зависимости от технических требований поверхности цилиндрического пояска и торцов могут подвергаться шлифованию.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
- Свежие записи
- Чем отличается двухтактный мотор от четырехтактного
- Сколько масла заливать в редуктор мотоблока
- Какие моторы бывают у стиральных машин
- Какие валы отсутствуют в двухвальной кпп
- Как снять стопорную шайбу с вала
📽️ Видео
Изготовление точного щлицевого вала. Чертеж с техническим требованием полного радиального биенияСкачать
Как разработать технологический процесс изготовления детали. 9 основных этаповСкачать
Конструкторские , технологические и измерительные базы. Базирование деталиСкачать
Допуски и посадки для чайниковСкачать
Что такое система отверстия и система вала?Скачать
Расчет вала на прочность и жесткость. Эпюра крутящих моментовСкачать
Выбираем общие допуски и посадки на примере детали вал. Предельные отклонения размеровСкачать
Изготовление валаСкачать
Чтение чертежа на собеседованииСкачать
Чертеж вал шестерни. Процесс изготовления валов с зубчатым венцомСкачать
Посадки. Как выглядят сотки на деле.Скачать
SolidWorks. Чертеж вала.Скачать
Выбираем допуски и посадки ➤ Система вала и отверстияСкачать
Грамотный контроль вала на соблюдение правила ТейлораСкачать
Чтение чертежей для начинающих инженеров. Черчение и размеры на чертежеСкачать
Чертеж вала с эксцентриком ➤ Как изготовить такой вал на токарном станкеСкачать
Что за отклонение h14 it14 2. Технические требования чертежа. Оформление чертежаСкачать
