Технологические карты ремонта вала

Ремонт основных деталей ремонтируемого узла осуществляется по маршрутной технологии.

К основным деталям ремонтируемого узла относятся валы, оси и зубчатые колеса и шестерни. Валы имеют гладкие цилиндрические поверхности, шейки, шлицы, бурты, риски и резьбовые отверстия. В процессе эксплуатации на этих поверхностях может появится износ опорных и посадочных шеек и буртов, износ шлицев.

Ремонт посадочных мест под подшипники. Не значительное повреждение трущихся поверхностей в виде износов. Устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием, при больших износах, а также при появлении конусности и овальности восстановление посадочных мест проводят, обработкой под ремонтный размер и наплавкой, металлизацией или гальваническим способом, при износах более двух мм. восстановление валов производят наплавкой, наращиванием шеек хромированием. После наращивания металла посадочные места шлифуют.

Ремонт шлицев, изношенные шлицы вала рекомендуется восстанавливать раздачей шлицев, наплавкой изношенных боковых поверхностей шлицев, выступов и сплошной наплавкой шлицевых впадин и выступов с последующим нарезанием шлицев на фрезерном станке.

Ремонт зубчатых колес и шестерен. Их изготавливают из легированных сталей, в процессе эксплуатации у зубчатых колес и шестерен возникают следующие дефекты: износ и поломка зубьев, износ шпоночного паза по ширине устраняют автоматической дуговой сваркой и наплавкой или ручной дуговой сваркой и наплавкой. Этот способ отличается простотой, экономической целесообразностью и небольшой трудоемкостью. При износе зубьев их восстанавливают производственной наплавкой кислородным ацетиленовым пламенем или электродуговой наплавкой. Электродуговую наплавку производят электродами с качественными обмазками, при газовой наплавке применяют прутки таково же химического состава что и металл зубчатого колеса Изношенные шестерни малых модулей до 5-6мм восстанавливают сплошной наплавкой с последующим фрезерованием или строганием замена сломанных зубьев новыми возможна только в тихоходных передачах, способ ремонта зависит от прочности обода зубчатого колеса и материала

Видео:Технологический процесс на Втулку в СПРУТ-ТП (маршрутная карта, нормирование труда)Скачать

Технология ремонта вала-шестерни

Учреждение образования
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра ремонта машин
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По технологии ремонтно-обслуживающего производства на тему: Технология ремонта вала-шестерни
Минск 2009

Содержание
Введение
1 Анализ конструкций, условий работы и дефектов детали.
2 Проектирование технологии очистки
2.1 Обоснование требований к качеству очистки и выбор способов ее контроля.
2.2 Характеристика загрязнений и выбор способов очистки
2.3 Обоснование оборудования, средств и режимов очистки
3 Проектирование технологического процесса дефектации
3.1 Характеристика дефектов и выбор способов и средств дефектаци
3.2 Технологический маршрут дефектации детали
4 Проектирование ТП восстановления детали
4.1 Обоснование способов устранения дефектов и восстановления детали
4.2 Выбор технологических баз и средств базирования
4.3 Технологический маршрут восстановления детали
4.4 Разработка и нормирование технологических операций
5 Заключение
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Комплект документов на технологический процесс восстановления вала-шестерни

Состав: Вал-шестерня (РЧ), Анализ возможных способов восстановления (ТЧ), Технологический процесс восстановления вала (ТС), Технологический маршрут восстановления (маршрутная карта, операционная карта), ПЗ

Видео:Как разработать технологический процесс изготовления детали. 9 основных этаповСкачать

Технологическая карта ремонта вала промежуточного 80-1701182 МТЗ-100

Костромской автодорожный колледж
Техническая эксплуатация подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования
Курсовой проект по дисциплине «Ремонт дорожных машин»
На тему: «Разработка технологического карта процесса ремонта вала промежуточного 80-1701182» Косторома 2020

В данной работе рассматривается технологического процесса ремонта вала промежуточного 80-1701182 МТЗ-100.
Графическая часть содержит Технологическую карту ремонта
вала промежуточного 80-1701182

Содержание
Введение
1. Устройство и характеристика вала промежуточного
2. Дефектация вала промежуточного
3.Разработка маршрута восстановления детали и расчёт режимов резания
4. Определение трудоемкости и количества работающих
5.Расчет количества оборудования и потребных площадей
Заключение
Список литературы

Состав: Технологическая карта ремонта, записка

Софт: КОМПАС-3D 15.2

Дата: 2020-03-10

Просмотры: 264

2 Добавить в избранное

Видео:Ремонт ( шлифовка ) коленвала после неправильной установки упорных полу колец ( боковых вкладышей )Скачать

Еще чертежи и проекты по этой теме:

Состав: Пояснительная записка, Технологическая карта снятия подшипника (ТК) в виде таблицы + растровая картинка сцепления

Состав: Пояснительная записка, графическая часть на трех листах со схемами производства работ.

Состав: Графическая часть- схема производства работ. Пояснительная записка: подготовительные работы, технология производства работ, операционный контроль, ведомость потребности в оснастке, техника безопасности

Состав: План размещения фундаментов и разбивки на захватки, план строительной площадки, схема отрывки котлована, разрез проходки,схема разработки недобора грунта,схема засыпки фундаментов,схема подачи и уплотнения бетонной смеси,схема бетонирования фундаментов,календарный план, ПЗ

Читайте также: Как снять подшипник с вала коробки передач

Дата: 2020-03-10

Просмотры: 264

2 Добавить в избранное

Видео:Чертеж. Технологический процесс и операционные эскизы изготовления деталиСкачать

Привет студент

Технологический процесс восстановления вала

Курсовой проект

Видео:РЕМОНТ ШЕЙКИ КОЛЕНВАЛА: СВАРКА + ШЛИФОВКА. Минск. AvtoPro.byСкачать

Технологический процесс восстановления вала

Пояснительная записка содержит 23 страницы, 9 источников. Графиче­ская часть выполнена на 1 листе формата А3 и 2 листах формата А1.

В данном проекте изложена технология восстановления вала, представлены необходимые для восстановления расчеты режимов механической обработки и наплавки. В графическую часть проекта входят: рабочий чертёж ли­цевого вала, схемы технологических наладок и маршрутно-технологическая карта восстановления вала, которые выполнены при помощи графического редактора Компас 3D V13.

1. Производство валов……………………………………………….5
2. Назначение валов и предъявляемые к ним требования………. 8
3. Анализ детали – вал……………………………………………….9
4. Разработка технологического процесса восстановления вала…10

4.1 Способы наплавки изношенных посадочных мест вала..……….11

4.2 Составление маршрута технологического процесса и выбор

4.3 Разработка операций по восстановлению дефектов…………..13

4.4 Нормирование времени по операциям…………………………14

4.4.1 Нормирование времени при вибродуговой наплавке………14

4.4.2 Нормирование времени для токарной обработке…………….. 15

4.4.3 Нормирование времени для шлифовальной операции………..17

4.5 Определение основных технологических параметров

4.6 Режимы резания на токарную обработку………………………. 20

4.7 Режим резания на шлифование…………………………………. 21

Список использованной литературы…………………………………23

Целью курсового проектирования является приобретение навыков пра­вильного применения теоретических знаний, полученных в процессе обуче­ния и умение использовать практический опыт, полученный при знакомстве с предприятиями, для решения профессиональных технологических и конст­рукторских задач. Кроме этого, курсовое проектирование является важным этапом при подготовке к дипломному проектированию.

В соответствии с этим в процессе курсового проектирования решается задача расширения, углубления, систематизации и закрепления знаний по основам технологии восстановления деталей, основным техноло­гическим и организационным задачам, решаемым в области ремонта, а также проектирования технологических процессов.

Валы — это металлические детали цилиндрической формы с круглым или квадратным сечением, используемые в различных устройствах и механизмах машин для передачи механической энергии. Валы передают крутящий момент и воспринимают действующие силы со стороны расположенных на них деталей или опор.

Производство валов – одно из направлений деятельности организаций, специализирующихся на обработке металлов и металлургическом производстве.

В зависимости от назначения, валы могут изготавливаться различных размеров и форм.

В соответствии с классификацией, по форме геометрической оси различают валы прямые, эксцентриковые (коленчатые) и гибкие. По форме валы делятся на гладкие, ступенчатые и полые.

Также различным бывает и материал, из которого изготавливаются валы: они могут быть сделаны как из алюминиевых сплавов, специальных жаропрочных сталей или титановых сплавов, наиболее часто валы производятся из качественной легированной стали.

В процессе изготовления валов стальные заготовки подвергаются большому количеству операций: первоначально заготовке придаются основные формы и размеры: обточка и расточка валов осуществляется на токарных станках с ЧПУ и прецизионными борштангами, что позволяет осуществить качественную обработку даже больших валов как изнутри, так и с наружной поверхности. В дальнейшем осуществляется сварка отдельных элементов вала и фрезерование шпоночных канавок и проточек. После этого почти готовые валы шлифуются для придания им особо точных размеров. Осуществить точную шлифовку валов на производстве помогают лазерные методы измерения размеров.

Для проверки качества все валы проходят динамическую балансировку: некачественный вал может создавать существенные потери при передаче энергии, а значит приводить к сбоям в работе оборудования.

Заключительным этапом обработки валов является нанесение покрытия на его поверхности. В зависимости от сферы применения вала покрытие бывает различным. Например, если валы будут использоваться в агрессивных средах кислот, солей, щелочей, в качестве антикоррозионной защиты используют гуммирование (обрезинивание), что позволяет существенно увеличить срок службы валов. Также для защиты от коррозии и для увеличения срока службы в агрессивных средах валы могут обрабатываться с помощью электродугового напыления, при котором две токоведущие проволоки, образующие электрическую дугу, перемещаются в зону горения, расплавляются и потоком сжатого воздуха распыляются на обрабатываемую поверхность валов. Еще одним способом повысить износостойкость валов и устойчивость к коррозии, а также способом снизить трение является хромирование. Хромирование валов — это диффузное насыщение поверхностей валов хромов, что в итоге позволяет увеличить твердость валов.

В случае если валы износились и требуют реставрации, для этого также используется гуммирование и электродуговое напыление, что позволяет восстановить форму валов или отдельных, наиболее износившихся поверхностей.

Читайте также: Тормозные валы маз размеры

Валы используются в различных направлениях промышленности и производства, в том числе наиболее востребованы в полиграфии, производстве упаковки, деревообработке, текстильной промышленности и производстве целлюлозы.

Валы могут изготавливаться различными производителями как на основании чертежей, так и на примере изношенной детали.

Размеры и вес валов также бывают различными. При выборе производителя валов желательно учесть специфику и производственные мощности металлургического предприятия, чтобы выбрать партнера, наиболее соответствующего потребностям.

Производство валов – одно из востребованных направлений в металлургической промышленности. Производство валов может осуществляться как по государственным стандартам для техники и оборудования, регламентируемого ГОСТами, так и на основании индивидуальных чертежей и макетов для отдельных видов оборудования.

Производство валов осуществляется из различных материалов — легированной конструкционной стали, титана, пластмассы, алюминиевых или жаропрочных сталей.

Производство валов условно делится на определенные этапы:

• проектирование, конструирование вала, компьютерный дизайн и расчеты – в случае, если требуется разработка уникального вала;
• выбор и закупка соответствующего потребностям оборудования материала для производства валовв виде заготовки требуемого размера;
• обточка и расточка заготовки на токарных станках с ЧПУ для обработки как наружной, так и внутренней поверхности вала;
• сварка отдельных составляющих вала и фрезерование канавок и проточек является следующим этапом производства валов;
• точное измерение размеров валов и финишное шлифование являются очередным этапом в производстве валов;
• следующим этапом в производстве валовявляется динамическая балансировка вала;
• финишным этапом в процессе производства валовявляется нанесение защитного покрытия на наружную и внутреннюю поверхность вала для придания ему полезных или защитных свойств.

. Стальные валы — это вид поковок цилиндрической формы, имеющие сечение квадратной, прямоугольной или круглой формы.
Стальные валы выпускаются из стали различных марок в зависимости от того, в какой среде будет использоваться деталь. Наиболее востребовано производство валов из низколегированной углеродистой стали, однако для работы в агрессивных средах валы могут производиться из коррозионно-устойчивых марок стали.

1. Назначение валов и предъявляемые к ним требования

Основными деталями в станках, осуществляющими вращательное движение, являются валы (рис. 1). Валы в процессе своей работы испытывают деформации кручения, изгиба, растяжения и сжатия. В коробках скоростей и подач чаще всего применяются шлицевые валы (рис. 1, б), которые обеспечивают плавное перемещение зубчатых колес и муфт вдоль вала. В целях уменьшения веса и габаритов сильно нагруженные валы станков изготовляются полыми. Кроме того, вал изготовляется полым, когда по условиям конструкции необходимо пропустить через него другой вал или какую-либо другую деталь, т. е. в тех случаях, когда это требуется условиями эксплуатации станка, как, например, шпиндели токарного, фрезерного и других станков. Детали, монтируемые на валу, укрепляют при помощи шпонок (рис. 1, а, в) либо шлицевых соединений, а чтобы зафиксировать вал в осевом направлении, используются уступы самого вала и стопорные кольца. Обычно валы осуществляют только вращательное движение в своих опорах, как, например, ходовые валики, валы коробок скоростей и подач, шпиндели токарных, шлифовальных, фрезерных и других станков.

Помимо необходимости соблюдения условий прочности к валам предъявляют и другие требования.

1. Валы должны обладать достаточной жесткостью. При несоблюдении этого условия возникает чрезмерный изгиб вала, что приводит к преждевременному износу подшипников, а также нарушает плавность зацепления зубчатых колес, расположенных на валах.
2. Валы должны обладать высокой износостойкостью. Это относится прежде всего к шейкам валов, которые вращаются в подшипниках скольжения, а также к местам, где осуществляется прямолинейное перемещение шпинделей и валов (шпиндели сверлильных станков, расточных станков и др.) или установленных на них деталей.
3. Валы должны быть виброустойчивы. Это требование предъявляется к скоростным станкам, особенно предназначенных для выполнения отделочных операций.

Перечисленные требования могут быть удовлетворены только при применении соответствующих материалов, из которых должны быть изготовлены валы. Помимо этого, должны быть соблюдены требования термической обработки, качественного изготовления, сборки и регулировки деталей узлов станка.

У валов наиболее часто дефекты появляются на посадочных поверхностях под подшипники и резьбовых поверхностях. Поверхности под подшипники восстанавливают при износе более 0,017 — 0,060 мм; поверхности неподвижных соединений (места под ступицы со шпоночными пазами и др.) за счет дополни­тельных деталей — при износе более 0,4 — 1,3 мм, под уплотнения — более 0,15 -0,20 мм. Шпоночные пазы восстанавливают при износе более 0,065 — 0,095 мм; шлицевые поверхности — при износе более 0,2 — 0,5 мм.

Читайте также: В случае использования двух компрессоров последовательно их значения ratio

Из всей совокупности восстанавливаемых поверхностей валов 46% изнаши­ваются до 0,3 мм; 27% — от 0,3 до 0,6 мм; 19% — от 0.6 до 1,2 и 8% -более 1,2 мм.

Основное требование, которое необходимо выполнить при восстановлении валов, является обеспечение: размеров и шероховатости восстанавливаемых поверхностей, их твердости, сплошности покрытия, прочности сцепления нане­сенных слоев с основным металлом, а также симметричности, соосности, ради­ального и торцового биений обработанных поверхностей зубьев шлицевых по­верхностей и шпоночных пазов оси вала или образующим базовых поверхно­стей.

Стали имеют высокий предел текучести, малую чувствительность к концентраторам напряжений, в изделиях, работающих при многократном приложении нагрузок, высокий предел выносливости и достаточный запас вязкости. Кроме того, улучшаемые стали обладают хорошей прокаливаемостью и малой чувствительностью к отпускной хрупкости.

При полной прокаливаемости сталь имеет лучшие механические свой­ства, особенно сопротивление хрупкому разрушению — низкий порог хладно­ломкости.

Хромистую сталь 40Х применяют для средненагруженных деталей небольших размеров. С увеличением содержания углерода возрастает прочность, но снижаются пластичность и вязкость. Прокаливаемость хромистых сталей невелика.

1. Разработка технологического процесса восстановления вала

Деталь, представляет собой вал, предназначенный для пере­дачи крутящего момента от ступицы зубчатого колеса на внешнюю нагрузку, и изготовлен из стали 40Х ГОСТ 4543-71.

Этот вал нуждается в ремонте одного дефекта:

• ремонт поверхности посадочных мест

• Способы наплавки изношенных посадочных мест

1. Контактная наварка металлической ленты.

Сущность способа заключается в приварке и изношенной поверхности детали стальной ленты мощными импульсами тока. Режимы работы: частота вращения шпинделя 5. 7 мин-1, подача каретки 3,0. 3,6 мм/об, сила тока 5. 5,5 кА. Обо­рудование : установка 011-1-02М «Ремдеталь».

1. Механизированная наплавка в среде защитного газа.

В качестве защитной среды используется углекислый газ или водяной пар. Оборудование: выпрямитель ВСЭ-303, сварочный трансформатор ТДФ-500.

Режим работы: наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности, толщина наплавляемого слоя 0,8. 1,0 мм, сила тока 85. 110 А, напряжение 18. 20 В, шаг наплавки 2,8. 3,2 мм.

Сущность способа состоит в привязке к изношенной поверхности металлической проволоки, при пропускании через нее мощного импульса тока. Режим работы: ток 1,2.. .2,5 кА, шаг 1.. .2,5 мм, усилие прижатия 0,6. 1,0 кН. Оборудование: установка УЭМО-2.

1. Плазменная сварка и наплавка.

Наиболее распространенным и простым способом наплавки является наплавка по заранее насыпанному на наплавляемую поверхность порошку. Условия работы: наплавочный материал ПГ-УС25, толщина наплавляемого слоя 1.5 мм, напряже­ние 58 В, ток 140 А, скорость наплавки 0,17 м/мм. Оборудование: установка для плазменной наплавки УПН-303.

1. Автоматическая вибродуговая наплавка.

Можно наплавлять детали диаметром от 10 до 400 мм. Рекомендуется применять режимы наплавки в следующих пределах:

Скорость подачи электродной проволоки . 14—22 мм/сек

Диаметр электродной проволоки . 1,5—2 мм

Электрическая дуга горит под слоем гранулированного флюса в газовом пузыре. Сварочный ток 150-200 А/мм 2 на единицу площади проволоки. Коэффициент наплавки в 1,5-2 раза выше чем при ручной электродуговой наплавке.

Наплавка выполняется металлическими плавящимися одиночными электродами, пучком электродов, лежачими пластинчатыми электродами и т.д. Для наплавки используют электроды диаметром 3-6 мм. Для обеспечения минимального проплавления основного металла при достаточной устойчивости дуги плотность тока должна составлять 11-12 А/мм 2 .

После перечисления основных способов восстановления детали, необходимо выбрать основной способ. Технологический критерий. Он оценивает каждый спо­соб и определяет принципиальную возможность применимости того или иного способа восстановления. Отобранные по этому критерию способы восстановле­ния должны удовлетворять двум условиям:

1. по своим технологическим особенностям они должны быть приемлемы к дан­ной детали;
2. устранять имеющиеся дефекты.

Для восстановления посадочных мест рационально выполнить автоматическую вибродуговую наплавку.

Таблица 1. Коэффициент долговечности восстанавливаемой детали.

• Свежие записи
  • Чем отличается двухтактный мотор от четырехтактного
  • Сколько масла заливать в редуктор мотоблока
  • Какие моторы бывают у стиральных машин
  • Какие валы отсутствуют в двухвальной кпп
  • Как снять стопорную шайбу с вала

  
  

  источники:

  https://evakuatorinfo.ru/tehnologicheskie-karty-remonta-vala

  🎦 Видео

  Что такое технологический процесс? Введение.Скачать

  

  Как проводится дефектовка коленчатых валовСкачать

  

  #6 Технологические карты Обучение iikoСкачать

  

  Технологические карты для строительства многоэтажного домаСкачать

  

  Сервис по расчету технологической карты сварки .Скачать

  

  Составление технологических картСкачать

  

  Технологическая картаСкачать

  

  Калькуляция Технико Технологическая картаСкачать

  

  Тема 2. Типовой ППР и типовая технологическая карта.Скачать

  

  [ТО авто] Разработка технологических карт #10Скачать

  

  Технологическая карта - основной документ для изготовления деталей. Технология 6 классСкачать

  

  Как эффективно автоматизировать процессы технического обслуживания и ремонта оборудования?Скачать

  

  Подшипники скольженияСкачать

  

  Изготовление валаСкачать

  

  Arcticcat 570 сборка!Скачать