Технология изготовления деталей имеющих форму валов

Видео:9. Технология изготовления валов и кузовных конструкцийСкачать

Тема Технология изготовления деталей имеющих форму валов

Видео:Чертеж вала с эксцентриком ➤ Как изготовить такой вал на токарном станкеСкачать

Тема: Технология изготовления деталей,

Видео:Изготовление точного щлицевого вала. Чертеж с техническим требованием полного радиального биенияСкачать

имеющих форму валов.

Цели урока: познакомиться с типовыми технологическими процессами изготовления валов.

План изложения материала

Предварительная обработка валов.

Типовые технологические процессы.

А.Л. Дерябин, М.А. Эстерзон, Технология изготовления деталей на станках с ЧПУ и в ГПС. М., Машиностроение, 1989. Стр. 90…128, конспект.

Повторить обработку наружных поверхностей деталей типа “тело вращения”.

Валы широко используются в узлах и механизмах машин для передачи вращательного движения. Валы классифицируют по служебному назначению, конструктивной форме, размерам и материалу.

В единичном производстве почти всегда прокат, в серийном (средне и мелко) – штамповка на молотах, в массовом и крупносерийном – поперечно клиновой прокат.

2. Предварительная обработка валов.

Повторить предварительную обработку заготовок — резку, правку, зацентровку (урок № 9, 1 семестр).

3. Типовые технологические процессы.

Массовое и крупносерийное производство .

Заготовка – поперечно-клиновой прокат, сталь.

Токарная черновая — гидрокопировальный

Токарная чистовая – гидрокопировальный;

Резьбообразование – резьботокарный, резьбофрезерный;

Фрезерная (пазы, лыски) –агрегатные станки;

Сверлильная и др. (отв., лыски, резьба) – агрегатные станки;

Цементирование – по необходимости;

Токарная – если есть гидрокопировальный;

Средне и мелкосерийное производство .

Заготовка – штамповка на молотах, сталь.

полная токарная – станок с ЧПУ;

фрезерная (пазы, лыски) – шпоночно-фрезерный;

сверлильная и др. – многоцелевой с ЧПУ;

Если требуется улучшение заготовки, то термическую обработку целесообразно проводить перед обработкой на токарном станке с ЧПУ, если это не сказывается на точности и работоспособности изделия. При обработке улучшенной заготовки время увеличивается на 10-15%, а при обработке с разделением операций (до и после термообработки) на 75-80%. Для сокращения времени, связанного с измерением применяют измерительные щупы и введение коррекции в процессе обработки.

фрезерная (шпонки, пазы) – горизонтально фрезерный;

сверлильная и др. – радиально – сверлильный;

Познакомиться с типовыми технологическими процессами обработки деталей данной группы.

Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали типа ‘вал’

Видео:Как сделать длинные валы на токарном станке???Скачать

Тема: Технология изготовления деталей, имеющих форму дисков, втулок.

Цели урока: научиться составлять маршрутный техпроцесс обработки деталей типа “диск”, “втулка”.

План изложения материала

Заготовки для деталей типа “диск”, “втулка”;

Черновая и чистовая обработка;

Н.Ф. Мельников и др.Технология машиностроения, М., Машиностроение.1977, стр.137…156.

Повторить обработку внутренних поверхностей.

1. Заготовки деталей типа “диск”, “втулка”.

Заготовками для этих деталей служат прокат (прутки, трубы), отливки, штамповки. Указанные изделия изготавливают из стали, чугуна, бронзы, пластмасс и других материалов.

Точность базирующих поверхностей – 6…8 квалитет;

Точность наружной базирующей поверхности – 6…8 квалитет;

Допуск цилиндричности и круглости – ответственных поверхностей – 5…6 степень точности;

Допуск соосности наружных и внутренних поверхностей 5…6 степень точности;

Допуск перпендикулярности торцов осям – 6…8 степень точности.

Для изделий малых размеров используют прутки, для изделий диаметром свыше 50 см используют штучные заготовки.

В серийном производстве для деталей со значительным перепадом диаметров используют штамповку. Трубы используют для изделий со значительными размерами внутренних отверстий.

2. Черновая и чистовая обработка.

Наиболее трудоемкой предварительной операцией обработки деталей этой группы является токарная обработка при закреплении заготовки в патроне. В серийном производстве эти операции выполняются на станках с ЧПУ.

Читайте также: Компрессор автостоп ac 58t поршневой 35л мин 10a

Для обработки основных наружных поверхностей с образованием прямых уступов применяют проходные прорезные резцы:

для черновой обработки с углами в плане – °, °

для черновой обработки с углами в плане – °, °

Для обработки внутренних основных поверхностей используют центровочные свёрла, расточные резцы:

для черновой обработки с углами в плане – °, °

для черновой обработки с углами в плане – °, °

Зенкеры и развёртки в большинстве случаев не применяют (иногда при большой партии деталей). Для обработки глухих отверстий применяют перовые или спиральные свёрла.

Для образования наружных и внутренних дополнительных поверхностей необходимы прорезные резцы, резцы для угловых канавок, резьбовые резцы.

Переходы при обработке деталей с закреплением в кулачковом самоцентрирующем патроне выполняют в следующем порядке

Центрование (если диаметр отверстия a =1,6 мкм, допуск соосности отверстия и наружной поверхности в пределах – 8; 9 квалитетов.

Иногда детали этого типа имеют внецентровые, присоединительные отверстия. В условиях серийного производства эти отверстия целесообразно получать на сверлильных или сверлильно-фрезерных станках с ЧПУ.

Детали типа втулок, дисков могут иметь основные отверстия, требования к точности и шероховатости которых не могут быть выполнены при токарной обработке. В этом случае используют финишные операции на отдельных расточных или шлифовальных станках. В серийном производстве для отделочной обработки отверстий используют расточные и координатно-расточные станки; в крупносерийном производстве часто формируют протягиванием.

Для калибровки цилиндрических отверстий применяют прошивки, шарики, дорны. Для улучшения качества поверхности применяют раскатывание роликами.

Познакомиться с типовыми технологическими процессами обработки деталей данной группы.

Видео:Как немцы делают огромные коленвалы.Скачать

Тема: Технология изготовления деталей, имеющих зубчатые и шлицевые поверхности.

Цели урока: научиться разрабатывать маршрутный т.п. изготовления зубчатых колес.

План изложения материала

Н.Ф. Мельников и др. Технология машиностроения, М., Машиностроение. 1977. стр. 156…177. Повторить обработку зубчатых колес, шлицевых и шпоночных поверхностей.

1. Заготовки зубчатых колес.

В зависимости от ТУ зубчатые колеса изготавливают из углеродистых и легированных сталей, чугунов, цветных металлов, пластмасс.

Используют стали: 12ХНЗА, 20Х, 25ХГТ, 18ХГТ, 40Х, 40ХФА, 45.

Колеса из сталей 12ХНЗА, 20Х,25ХГТ подвергают нитроцементации с последующей закалкой.

Колеса из стали 18ХГТ – цементации и закалке;

Из остальных сталей – объемной закалке или закалке ТВЧ.

При изготовлении колес высокой точности для снятия напряжений чередуют их механическую и термическую обработки. Для снятия остаточных напряжений, уменьшения коробления для зубчатых колес ответственных передач заготовки тщательно проковывают и используют мелкозернистые стали.

В качестве заготовок используют прокат, поковку, штамповку в зависимости от конструкции и серийности выпуска.

По конструктивно-технологическим признакам зубчатые колеса можно условно разделить на одновенцовые, многовенцовые, валы-шестерни, колёса, венцы которых монтируются на ступицу.

2. Предварительные операции.

Изготовление зубчатых колес можно условно разделить на следующие этапы.

обработка до зубонарезания;

На первом этапе обрабатывают внутренние, наружные и торцевые поверхности заготовок. При этом широко используют двух шпиндельные токарные станки с ЧПУ или токарно-револьверные станки. Наружные и внутренние поверхности обрабатывают за два установа заготовки. Если базовое отверстие гладкое, цилиндрическое, то заготовку по наружному диаметру обрабатывают окончательно, а венец и базовые торцы обрабатывают предварительно. Затем протягивают отверстие, заготовку насаживают на оправку, на которой начисто обрабатывают венец и торцы. Для обработки зубчатых колес со шлицевым отверстием применяют также предварительную обработку отверстия на сверлильном станке, затем отверстие протягивают, а далее ведут черновую и чистовую обработки наружных и торцевых поверхностей на шлицевой оправке.

Читайте также: Установка копирного вала питбайк

В качестве зажимных приспособлений используют

трехкулачковые, самоцентрирующие патроны с твердыми и мягкими кулачками. (кулачки растачивают по диаметру);

трехкулачковые, самоцентрирующие патроны с механизированным приводом;

цанговые патроны (из прутков малых диаметров);

мембранные патроны (для чистовых токарных и отделочных операций);

Для установки заготовок по отверстию применяют оправки разных типов

неразжимные консольные и центровые;

разжимные с упругой гильзой;

Отверстие под оправку и посадочная поверхность оправки должны быть выполнены по 6-7 квалитету точности.

В зависимости от способа центрирования шлицев, поверхности по которым происходит центрирование, шлифуются или подвергаются другим отделочным операциям.

Повторить обработку зубчатых колес. (урок №37,38 -1 семестр).

Повторить отделочную обработку зубчатых колес (урок №39).

Познакомиться с типовыми технологическими процессами обработки деталей данной группы.

Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали типа ‘зубчатое колесо’

Видео:Чертеж вал шестерни. Процесс изготовления валов с зубчатым венцомСкачать

Тема: Обработка корпусных деталей.

Цели урока: научиться разрабатывать маршрутный т.п. изготовления корпусных деталей.

План изложения материала

Требования к корпусным деталям.

Методы обработки корпусов.

Обработка корпусов на агрегатных станках.

Обработка на многооперационных станках.

Н.Ф. Мельников и др. Технология машиностроения, М., Машиностроение.1977. стр.177…217, конспект.

1. Требования к корпусным деталям.

К этому типу деталей относятся корпуса редукторов и других механизмов, станины м/р станков и другого оборудования.

Основные технические требования к корпусам :

основные отверстия выполняют по 7 кв точности с R a =0,4…1,6 мкм;

несоосность отверстий равна 1/2 допуска на диаметр меньшего отверстия;

конусность и овальность отверстий — 0,3…0,5 допуска на диаметр;

неперпендикулярность торцевых поверхностей к осям отверстий 0,1…1 мкм на 1 мм радиуса отверстия;

отклонение от прямолинейности плоскостей 50…200 мкм на 100 мм длины;

плоскости разъема выполняют по 12—14 кв.

Требования по технологичности:

по возможности должна быть правильная геометрическая форма дающая возможность полной обработки от одной базы;

плоскости не должны прерываться выступами;

отсутствие отверстий, неперпендикулярных плоскости;

основные отверстия не должны иметь внутренних выступов;

следует избегать многообразия размеров отверстий, резьб; и т.д.

2. Методы обработки корпусов.

На первой операции обрабатывается основная плоскость, т.е. плоскость, по которой идет соединение с сопрягаемыми деталями при сборке. Затем обрабатывают отверстия, необходимые для ориентации корпуса при обработке (чаще крепежные отверстия). На следующих операциях, на базе обработанной плоскости, обрабатывают остальные поверхности.

На первой операции обрабатывают одно из основных отверстий. Затем на базе этого отверстия обрабатывают остальные поверхности.

Второй метод менее распространен. При обоих методах корпуса жесткой конструкции из точных заготовок обрабатывают однократно.

При не жесткой конструкции применяют последовательно черновую обработку, затем чистовую обработку.

На первой операции используется черновая база, по возможности наиболее протяженная и точная, иногда специальные приливы и бобышки, т.е. искусственные базы, в случае отсутствия естественных баз.

Деление на обработку от плоскости или отверстия целесообразно для крупных деталей, где имеется трудность переустановки. Для корпусов средних и малых размеров это деление теряет значение. Здесь целесообразно следовать принципу совмещения конструкторских и установочных баз.

Читайте также: Крупногабаритные массивные детали типа валов гидрогенераторов турбинных дисков

Для обработки корпусов используют разнотипное оборудование и разнохарактерный инструмент.

3. Обработка на агрегатных станках.

Применяется в массовом и серийном производстве.

Выполняемые работы : сверление, зенкерование, растачивание, развертывание, подрезание торцов, обработка канавок, резьбонарезание.

Главная особенность — одновременная обработка нескольких поверхностей с одной или многих сторон, одной или нескольких заготовок.

Цикл работы станка автоматизирован.

Часто применяют комбинированный инструмент (ступенчатые сверла, зенкеры, расточные блоки и т.д.).

4. Обработка корпусов на многооперационных станках.

Возможности оборудования — фрезерование, растачивание и все виды обработки отверстий по программе.

Инструмент: специальный и универсальный режущий инструмент с более высокими требованиями по точности, качеству заточки и стойкости.

Режущий инструмент по возможности комплектен со вспомогательным инструментом и не применяется на станках с ручным управлением. Инструмент настраивается на размер на оптических приборах вне станка.

Оснастка: УСП, УНП, специальные приспособления.

возможность быстрого изготовления;

наличие в нем стандартных деталей и узлов;

установочные и зажимные элементы не должны мешать обработке;

быстрый зажим механически или автоматически;

приспособление должно быть точно ориентировано по отношению к системе координат станка.

Дополнительная оснастка  приспособления-спутники, поворотные столы, глобусные столы, оправки для разворота оси шпинделя инструмента.

На первой операции выполняется подготовка базы для последующей обработки. В качестве базы выбирается поверхность, при использовании которой, можно обработать наибольшее число поверхностей. На второй операции обрабатывают эти поверхности.

В случае не жесткости детали или при необходимости промежуточных операций (например термообработка) проводят черновую обработку, промежуточную операцию, чистовую обработку.

Обработку соосных отверстий, находящихся в противоположных стенках можно выполнять с поворотом стола на 180. Достигаемая соосность зависит от точности делительного стола.

Обработку одинаковых отверстий высокой точности выполняют полностью по отдельности, со сменой инструментов у каждого отверстия. В противном случае погрешность обработки будет увеличиваться за счет погрешности позиционирования.

Концентрация переходов в операции позволяет сократить число операций, трудоемкость обработки, повысить точность относительного положения поверхностей детали.

Поверхности, связанные жесткими допусками, желательно выполнять в одной операции, при неизменной установке.

Операции для МС станков с ЧПУ формируются в следующей последовательности:

для каждой элементарной поверхности выбирают схему обработки;

для каждого перехода выбирают инструмент;

из полученного набора инструментов исключают одинаковые;

устанавливают последовательность выполнения переходов в следующем порядке:

Фрезерование внешних поверхностей;

Сверление отверстий основных в сплошных стенках;

Фрезерование пазов, отверстий, окон, карманов, выборок;

Фрезерование внутренних поверхностей перпендикулярных оси шпинделя;

Черновое растачивание, зенкерование основных отверстий;

Обработка дополнительных поверхностей;

Обработка крепежных и вспомогательных отверстий, снятие фасок кругом;

Перезакрепление по необходимости;

Окончательное фрезерование плоскостей;

Окончательная обработка основных отверстий;

Обработка точных дополнительных отверстий и плоскостей;

Обработка прорезей, пазов, выемок, фасок, и других поверхностей;

Обработка крепежных отверстий (по необходимости).

Познакомиться с типовыми технологическими процессами обработки деталей данной группы.

Разработка маршрутного технологического пр оцесса обработки детали типа «корпус»

Контрольная работа: «Разработка станочной операции обработки заготовки на металлорежущих станках»

• Свежие записи
  • Чем отличается двухтактный мотор от четырехтактного
  • Сколько масла заливать в редуктор мотоблока
  • Какие моторы бывают у стиральных машин
  • Какие валы отсутствуют в двухвальной кпп
  • Как снять стопорную шайбу с вала
  • Правообладателям
  • Политика конфиденциальности

  Механика © 2023
  Информация, опубликованная на сайте, носит исключительно ознакомительный характер

  
  

  источники:

  https://evakuatorinfo.ru/tehnologiya-izgotovleniya-detaley-imeyuschih-formu-valov

  🎥 Видео

  Опоры валов и осей: подшипники скольженияСкачать

  

  Центровка длинных валов.Скачать

  

  Методы и способы изготовления зубьев зубчатых колесСкачать

  

  Детали машин. Лекция 4.1. Валы и оси.Скачать

  

  11. Технология изготовления корпусных деталейСкачать

  

  Вал - полумуфта ➤ Тонкости изготовления детали по чертежуСкачать

  

  Изготовление приводных валов (токарка, шлицефрезерование, твч) + цена за изделие.Скачать

  

  12. Виды соединения деталейСкачать

  

  Как сделать вал (токарная операция)Скачать

  

  Изготовление валаСкачать

  

  Вал и ось. В чем отличие? Назначение валов и осей в машиностроении и не толькоСкачать

  

  Изготовление коленчатого вала на WFL M60Скачать

  

  Все шлицы за одну установку? Или техпроцесс изготовления детали по образцуСкачать