Видео:Чертеж вал шестерни. Процесс изготовления валов с зубчатым венцомСкачать

Тезисы:

• Предлагаемый курсовой проект посвящен разработке технологии изготовления детали типа «Вал».
• Рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали по формуле.
• Рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали из проката.
• Рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали из штамповочной заготовки.
• Разработка технологического маршрута изготовления детали.
• > 0,7 — деталь технологична.
• Анализ технологичности конструкции детали.
• Технологичность конструкции деталей обуславливается.
• Деталь вал конструкция технологический.
• Технологичностью формы детали.

Видео:Как разработать технологический процесс изготовления детали. 9 основных этаповСкачать

Похожие работы:

2 Мб / 40 стр / 4210 слов / 29362 букв / 26 сен 2010

118 Кб / 29 стр / 2416 слов / 18080 букв / 6 мая 2021

292 Кб / 43 стр / 4772 слов / 32706 букв / 10 окт 2018

168 Кб / 23 стр / 2204 слов / 15544 букв / 3 мар 2015

6 Мб / 38 стр / 3448 слов / 21644 букв / 8 сен 2019

320 Кб / 43 стр / 5430 слов / 35721 букв / 31 мая 2016

1 Мб / 40 стр / 3313 слов / 21934 букв / 12 сен 2010

462 Кб / 48 стр / 5520 слов / 37289 букв / 11 сен 2010

202 Кб / 30 стр / 3168 слов / 21972 букв / 13 апр 2018

483 Кб / 30 стр / 3216 слов / 19643 букв / 10 сен 2010

Видео:Изготовление валаСкачать

Технология изготовления вала

Видео:Вал двухступенчатого редуктора ➤ Курсовой проект одного из студентовСкачать

Обоснование выбора способа изготовления вала и металлорежущего оборудования для его изготовления. Определение режимов резания и норм времени для производства. Проектирование оригинального и модифицированного станочного или сборочного приспособления.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

• 1. Назначение и конструкция детали, технические условия на изготовление
• 2. Тип и организационная форма производства
• 3. Изготовление кованой заготовки
• 4. Термическая обработка детали
• 5. Технологический процесс механической обработки детали
• Список используемой литературы
• Аннотация
• Целью курсового проекта является применение теоретических знаний для решения практических инженерно-технических задач по проектированию технологических процессов изготовления деталей и сборки изделий в условиях современного производства. В данном курсовом проекте рассматривается процесс изготовления вала.

В процессе разработки технологии изготовления детали решаются следующие вопросы: выбор способа получения заготовки, металлорежущего оборудования; режущего и измерительного инструментов; назначение припусков на обработку, режимов резания и норм времени; проектирование оригинального и модифицированного станочного или сборочного приспособления.

The purpose of the course project is the application of theoretical knowledge for the decision of practical nonproduction tasks on designing technological processes of manufacturing of details and assembly of products in conditions of modern manufacture. In the given course project the process of manufacturing the shaft is considered.

During development of technology of manufacturing of a detail the following questions are decided: a choice of a way of reception of preparation, Cutting metal of the equipment; cutting and measuring tools; purpose on processing, modes of cutting and norms of time; designing original and modified machine tool or assembly adaptation.

1. Назначение и конструкция детали, технические условия на изготовление

Вал служит для передачи крутящего момента от электродвигателя к исполнительному органу погрузочной машины 2ПНБ2.

С одной стороны вала предусмотрено шлицевое соединение для зацепления с исполнительным органом.

Рассматриваемая деталь — вал. Изготавливается из стали углеродистой качественной марки Ст. 45 которая обладает высокими механическими свойствами.

Видео:Конструкторские , технологические и измерительные базы. Базирование деталиСкачать

Разработка детали типа «вал»

Видео:Чертеж. Технологический процесс и операционные эскизы изготовления деталиСкачать

Проектирование технологического процесса изготовления детали типа «вал», выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструментов. Определение метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование. Расчет режимов резания.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Описание назначения детали и условий работы ее основных поверхностей

2. Определение типа производства

3. Анализ технологичности детали

4. Выбор базирующих поверхностей

5. Определение метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование

6. Расчет припусков на обработку

7. Разработка маршрутной технологии

8. Расчет режимов резания. Техническое нормирование

9. Расчет норм времени для обработки вала из штампованной заготовки 21

10. Выбор технологического оборудования

10.1 Реализация обработки в Siemens NX

10.2 Выбор установочных приспособлений

10.3 Описание режущего инструмента

10.4 Методы контроля и диагностики

Список использованных источников

Целью курсовой работы является закрепления знаний, полученных в течение изучения курса технология машиностроения, получения опыта проектирования технологического процесса изготовления детали типа «Вал», выбора оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструментов, приобретения навыков проведения расчетов при решении типовых технологических задач с использованием технической справочной литературы и нормативной документации.

1. Описание назначения детали и условий работы ее основных поверхностей

К валам относят детали, образованные наружными и внутренними поверхностями вращения; имеющими одну общую прямолинейную ось при отношении длины цилиндрической части к наибольшему наружному диаметру более двух ().

Данный вал относится к группе ступенчатых валов (классификация по форме наружных поверхностей). По форме внутренних поверхностей его можно отнести к сплошным и по соотношению размеров — к жестким валам, т.к. жесткими считаются валы, у которых отношение длины к диаметру не превышает 10. 12.

Основные технологические задачи при обработке детали следующие:

* выдержать точность и шероховатость поверхностей;

* выдержать прямолинейность общей оси;

* выдержать концентричность поверхностей вращения.

Поверхности с точностью обработки по 6 квалитету предназначены для подшипников и зубчатых колес, следовательно, для лучшего сопряжения деталей шероховатость этих поверхностей должна быть лучше, чем всех остальных (). Канавка предназначена для выхода шлифовального круга при шлифовальной операции и для оттока масла в процессе работы круга. Шпоночные пазы служат для крепления колес и подшипников на валу (для предотвращения проскальзывания).

Наиболее широкое распространение в машиностроении получили легированные стали. Легированные стали обладают меньшей критичной скоростью закалки, а, следовательно, и лучшей прокаливаемостью. Легирующий элемент никель повышает сопротивление хрупкому разрушению стали, увеличивая пластичность и вязкость, уменьшая чувствительность к концентраторам напряжений, и понижает температуру порога хладноломкости. При содержании в стали 1% Ni порог хладноломкости снижает на 60 — 80°С. Никель — дорогой металл, поэтому чаще в конструкционные стали его вводят совместно с хромом.

Для изготовления данного вала применяется сталь 40ХН. Одновременное легирование хромом и никелем, который растворяется в феррите, повышает прочность, пластичность и вязкость сердцевины и цементованного слоя.

Хромоникелевые стали малочувствительны к перегреву при длительной цементации и не склонны к перенасыщению поверхностных слоев углеродом.

Сталь 40ХН применяется для деталей средних размеров с твердой износоустойчивой поверхностью при достаточно прочной и вязкой сердцевине, работающей при больших скоростях и средних давлениях.

Таблица 1. Химический состав и некоторые механические свойства стали 40ХН

Видео:Что такое технологический процесс? Введение.Скачать

Разработка технологии изготовления валов

Видео:Изготовление валаСкачать

Анализ формы, размеров, материала, условий работы детали. Технологический маршрут обработки каждой поверхности. Выбор способа получения заготовки. Оформление операционных и маршрутных карт. Выбор системы технологической оснастки и схемы обработки.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Факультет экономики и управления в машиностроении

Кафедра управления качеством и машиноведения

Тема: Разработка технологии изготовления валов

I. Анализ формы, размеров, материала, условий работы детали

II. Технологический маршрут обработки каждой поверхности

III. Определение типа производства

IV. Выбор способа получения заготовки

V. Экономическое сравнение вариантов заготовки

VI. Чертеж поковки

VII. Экономическое сравнение двух вариантов обработки одной поверхности по приведенным затратам

VIII. Оформление операционных и маршрутных карт

IX. Выбор системы технологической оснастки

X. Определение операционных припусков

XI. Схемы обработки

XII. Список литературы

I. Анализ формы, размеров, материала, условий работы детали

Материал детали — легированная конструкционная сталь 20Х. Это сталь, обработанная давлением, она дороже, чем литая, но обладает лучшими свойствами, особенно вязкостью (позволяющая материалу хорошо сопротивляться динамическим нагрузкам) и плотностью (позволяющей сопротивляться переменным нагрузкам длительное время). Эти свойства очень важны для вращающегося червячного вала. Кроме того, у материала, полученного обработкой давлением, отсутствуют пористость и раковины.

Химический состав стали 20Х.

Механические свойства стали 20Х при t = 20°.

II. Технологический маршрут обработки каждой поверхности

Технологический маршрут обработки каждой поверхности вала в зависимости от точности размеров и шероховатости поверхностей.

1. Цилиндрические поверхности диаметром 25к6 с шероховатостью Ra 0,8 мкм (пов. 3,10)требует точение предварительное, точение чистое, шлифование однократное.

2. Цилиндрические поверхности диаметром 20n6 с шероховатостью Ra 0,8 мкм (пов. 12) требует точение предварительное, точение чистое, шлифование однократное.

3. Торцевые плоскости, связанные размером 14 квалитета с шероховатостью Ra 1,6 мкм (пов. 22,9) требуют однократного точения и шлифование.

4. Шпоночный паз (пов. 13) получается фрезерованием.

5. Остальные поверхности связанные размером 14 квалитета с шероховатостью Ra 6,3 мкм будут получены однократным обтачиванием.

III. Определение типа производства

Расчет коэффициента закрепления операций К₃₀ и определение типа производства (потрем операциям обработки).

2. Нарезание витков.

3. Шлифование.

Штучно калькуляционное время на операции.

Мелкосерийное производство: Крупносерийное производство:

1. Токарная операция

2. Нарезание витков

3. Шлифование

Время штучно калькуляционное время

для крупносерийного произв.

Такт выпуска детали

Ф_д = действительный фонд времени.

При двухсменной работе Ф_д = 4015 часовой.

К_30кг > 20 => производство мелкосерийное.

Размер партии запуска.

a — Периодичность запуска деталей в производство.

N — годовой объем выпуска деталей.

F = 240 — количество рабочих дней в году.

IV. Выбор способа получения заготовки

Ковка в крупносерийном производстве не эффективна. Заготовки валов часто выгодно получать ротационной ковкой, поперечно-клиновой прокаткой, горячим выдавливанием или штамповкой на ГКМ. Однако, выбор между этими способами требует способности хорошо разбираться в них и наличия методических указаний к разработке технологии по каждому способу.

Штамповку валов, имеющих отношение длины поперечнику более 2,5 — 3 приходится во избежание продольного изгиба штамповать поперек оси заготовки (деформирующие силы перпендикулярны оси заготовки). При большой разнице поперечных сечений требуется применение протяжного или подкатного ручьев, при штамповке на прессах они обычно не применяется. Вместо них применяется предварительная подготовка заготовки на ГКМ, электровысадочных машинах и др., дающих заготовку с большой разницей сечений, после чего заготовка штампуется на прессах. Чтобы не усложнять студентам жизнь применение ГКМ и др., штамповку заготовок рекомендуется производить на паровоздушных штамповочных молотах (ПШМ), штампы которых могут иметь протяжные и подкатные ручьи.

Поэтому, условно считая, что на «нашем» заводе из штамповочного оборудования имеется только ПШМ, применим их для получения заготовки данного вала. В качестве вариантов заготовки рассмотрим I вариант — паковка на ПШМ класса точности Т4; II вариант — паковка на ПШМ класса точности Т5. Окончательно будет выбран тот вариант заготовки, при котором деталь будет дешевле. Точнее, будет выбран тот вариант, при котором приведенные затраты на производство детали будут меньше.

Таким образом, штамповка будет производиться на ПШМ поперек оси заготовки, т.к. большинство валов имеют длину, в несколько раз превышающую диаметр, что не позволяет производить штамповку вдоль оси, т.к. не соблюдается условие устойчивости.

Затем необходимо по ГОСТ 7505 — 89 (далее — просто ГОСТ) определить размеры и массу заготовок по двум отобранным вариантам: штамповая поковка четвертого класса точности (I вариант) и то же пятого класса точности (II вариант).

Для входа в таблицы ГОСТ необходимо предварительно оценить массу поковки:

М_п (масса поковки) = 1,25 • М_д (масса детали)

М_п = 1,25 • 1,25 = 1,5625 кг

где М_ф — масса описанной фигуры.

L_ц (длина цилиндра) = L_д (длина)+ 5мм

Д_ц (диаметр цилиндра) = Д_д (диаметр)+ 5мм

L_ц = 218 + 5 = 223мм

Д_ц = 45мм

М_ф = 0,25р ? 4,5 2 • 22,3 • 7,86 = 2,786 кг

Т.К. 0,63 > 0,56 > 0,32, степень сложности С2

По пункту 4 табл.1 ГОСТ разъем плоский П — по плоскости, проходящей через ось вращения поковки.

Индексы для вариантов поковки:

Для Т4 — 11

Для Т5 — 13

Таблицы размеров поковки

Размер поковки с идеальными отклонениями

Не пр.

Для Т5.

Размер поковки с идеальными отклонениями

Не пр.

Плотность Ме = 7,2 г/см 2

Масса, г = 1730,8 г

Для Т5

Плотность Ме = 7,2 г/см 2

Масса, г = 1768 г

Оптовая цена 1 тонны поковки

Оптовая цена дополнительной механической обработки 1 тонны поковки

Удельное капитальное вложение на производство годовой программы поковок

Полная себестоимость изготовленных поковок на годовую программу

Полная себестоимость дополнительной механической обработки поковок

Приведенные годовые затраты

Теперь можно начать разработку технических требований (для выбранного варианта Т4), помещаемых на чертеже поковки справа вверху под обозначением шероховатости поверхности (без пояснений, т.е. выделенное жирно). Некоторые требования уже нами определены:

1. Класс точности — Т4

2. Группа стали — М2

3. Степень сложности — С2

4. Разъем плоский — П

5. Штамповочные уклоны, наружные 7145ґ

6. Исходный индекс — 15

7. Допускаемая величина остаточного облоя 11 мм.

8. Допускаемая величина высоты заусенца по контуру обрезки облоя 5. мм.

9. Радиусы закруглений:

а) внешних углов 3 +1 мм

б) внутренних углов 6 +2 мм.

10. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 0,8 мм.

11. Допускаемые отклонения от прямолинейности 0,6 мм.

12. Остальные технические требования по ГОСТ 8479-70.

VI. Чертеж поковки

Чертеж выполнен на стандартном формате, со стандартной основной надписью (штампом), в масштабе 1:1.

VII. Экономическое сравнение двух вариантов обработки одной поверхности по приведенным затратам

А) I вариант — фрезерование концевой фрезой.

Число зубьев фрезы Z = 5.

Глубина резания t = 3 мм (см. чертеж детали).

Подача на зуб фрезы S_z = 0,02 мм/зуб

Скорость резания = 28 м/мин

Число оборотов двигателя в минуту об/мин. Принимаем по станку 1000 об/мин.

Минутная подача фрезы S_м = мм/мин

Длина рабочего хода фрезы (l_паза + l_вп) складывается из рабочей длины паза, равной 30 мм (см. чертеж детали) и закругления радиусом 5 мм.

Основное время мин.

Нормы времени.

Время вспомогательное на проход t_вп = 0,14 мин. Это время затрачивается на подведения детали к фрезе, включение подачи, отведение детали от фрезы.

В данном случае приемов, связанных с переходом и не вошедших в комплекс t_вп нет. Если на детали имеется две шпоночные канавки, расположенные на противоположных сторонах вала, то к t_вп нужно добавить время по поз. 17 стр. 109.

Оперативное время Т_оп = Т_о + t_в = 0,35 + 0,15 + 0,14 = 0,64 мин.

Время на обслуживание рабочего места а_обс = 3% от Т_оп(стр.110).

Время на отдых и личные надобности а_олн = 5% от Т_оп

Компоненты подготовительно-заключительного времени на партию деталей:

А = 10 мин — на наладку станка, инструмента и приспособлений.

Б = 0 на дополнительные приемы, которые в данном случае не нужны.

В = 7 мин — на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки партии деталей.

Подготовительно-заключительное время на партию деталей

Т_пз = А + Б + В = 10 + 0 + 7 = 17 мин.

Б) II вариант — фрезерование дисковой фрезой.

Предел прочности можно определить по справочнику или приближенно _в 0,36НВ = 0,36230 = 83 кг/мм 2 .

При средней жесткости станка и его мощности от 5 до 10 кВт S_z = 0,08 мм — подача на зуб фрезы.

Выбираем фрезу диаметром D_ф = 110 мм, имеющая число зубьев Z = 8.

Определяем режимы резания при S_z до 0,08 мм.

Скорость резания V = 417 м/мин.

Скорость вращения фрезы 1205 об/мин.

Величина врезания и перебега (стр. 377) l_вп = 22 мм.

При установке детали в самоцентрирующих тисках (для обеспечения точности глубины паза) вспомогательное время на установку и снятие детали t_ву = 0,15 мин.

Время вспомогательное на проход t_вп = 0,14 мин. Это время затрачивается на подведения детали к фрезе, включение подачи, отведение детали от фрезы.

В данном случае приемов, связанных с переходом и не вошедших в комплекс t_вп нет. Если на детали имеется две шпоночные канавки, расположенные на противоположных сторонах вала, то к t_вп нужно добавить время по поз. 17 стр. 109.

Оперативное время Т_оп = Т_о + t_в = 0,07 + 0,15 + 0,14 = 0,36 мин.

Время на обслуживание рабочего места а_обс = 3% от Т_оп

Время на отдых и личные надобности а_олн = 5% от Т_оп

Компоненты подготовительно-заключительного времени на партию деталей:

А = 10 мин — на наладку станка, инструмента и приспособлений.

Б = 0 на дополнительные приемы, которые в данном случае не нужны.

В = 7 мин — на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки партии деталей.

Подготовительно-заключительное время на партию деталей

Т_пз = А + Б + В = 10 + 0 + 7 = 17 мин.

В) Определение приведенных затрат по вариантам.

Обработка шпоночной канавки вала производится на вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочей поверхности 100Х400 модели 6102 или на горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г.

а) Расчет потребности оборудования Q_p по вариантам техпроцесса: — расчетное число станков.

Часовая производительность шт/ч

Ф_д = 4015 ч/год — действительный фонд времени при двухсменной работе

К_в = 1,1 — коэффициент, учитывающий выполнение норм

К_р — коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт оборудования

К_р = 1 — 0,01 ГР, где ГР — группа рементной сложности оборудования

К_з — коэффициент загрузки каждого типа станка

1) При обработка шпоночной канавки вала на вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочей поверхности 100Х400 модели 6102

2) При обработка шпоночной канавки вала на горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г.

б) Расчет себестоимости вариантов технологических операций

1) При обработка шпоночной канавки вала на вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочей поверхности 100Х400 модели 6102

Цеховая себестоимость изготовления одной детали:

С_цч — цеховая себестоимость часа работы станка, коп/ч.

Цеховая себестоимость изготовления всех N = 9000 деталей за год:

2) При обработка шпоночной канавки вала на горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г.

Цеховая себестоимость изготовления одной детали:

С_цч — цеховая себестоимость часа работы станка, коп/ч.

Цеховая себестоимость изготовления всех N = 9000 деталей за год:

в) Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения в технологическое оборудование:

где Ц_от — балансовая стоимость оборудования, руб.

М_о — коэффициент занятости технологического оборудования.

где Т_раб — годовой объем работ по данной детали

Т_ро — общее время работы оборудования за год. Т_ро = Ф_д К_р, ч

Капитальные вложения в здания:

где S — площадь оборудования в плане, м 2

К_s — коэффициент дополнительной площади: ;

М_s — коэффициент занятости площади, принимаемый равным М_o;

h — высота здания в метрах (для деталей малой менее 30 кг — 5 м, более 50 кг — 10 м);

Ц — цена 1 м 3 здания (10 руб/м 3 ).

Полные капитальные вложения складываются из вложений в технологическое оборудование в здание и в технологическую оснастку К = К_от + К_зл + К_ос.

Если приспособление и инструмент в обоих вариантах одинаковы, то капитальные вложения в оснастку не учитываются.

Тогда суммарная величина капиталовложений

1) При обработка шпоночной канавки вала на вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочей поверхности 100Х400 модели 6102

K = К_от + К_зд = 38,61 + 17,7 = 56,3 руб

2) При обработке шпоночной канавки вала на горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г.

K = К_от + К_зд = 44,2 + 11,36 = 55,56 руб

руб, где = 0,15 — норма эффективности дополнительных капитальных вложений.

1) При обработке шпоночной канавки вала на вертикально-фрезерном консольном станке (041611) с размерами рабочей поверхности 100Х400 модели 6102.

С_п1 = С_ц + К = 540 + 0,1556,3 =548,45

2) При обработке шпоночной канавки вала на горизонтально-фрезерном консольном станке (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г.

С_п2 = С_ц + К = 360 + 0,1555,56 =368,33

д) Экономия по приведенным затратам:

При выборе оборудования для выполнения определенной технологической операции должны выполняться два принципа:

· технический — изготовленная деталь должная отвечать требованиям по точности выполняемых размеров и шероховатости поверхностей, указанным в операционном эскизе;

· экономический — затраты на изготовление детали на данной операции должны быть минимальны.

Предварительный выбор модели металлорежущего станка производится в следующей последовательности:

ь Группа станка определяется по методам обработки поверхностей на операции, выбранным ранее из маршрута обработки поверхности на основании формы, точности и шероховатости поверхности.

Если деталь имеет форму тела вращения, то точение поверхностей детали будет производиться на станках токарной (первой) группы. Фрезерование шпоночного паза — на фрезерном станке (группа 6). Зубофрезерная операция — на зубофрезерном станке (группа 5). Шлифовальные операции — на круглошлифовальных станках (группа 3).

ь Тип станка определяется с учетом типа производства, соотношением размеров детали, вида и расположения обрабатываемых поверхностей, и далее уточняется на основе экономического расчета.

ь Размер станка (3 я или 3 я и 4 я цифры модели) выбирают на основании габаритных размеров заготовки (длины, диаметра, ширины, высоты) и размеров обрабатываемой поверхности (модуля зубчатого венца и пр.)

ь Модель станка должна быть выбрана с учетом необходимой точности обработки для выполнения технического принципа. Точность станка оговаривается буквой в конце цифровой части модели: Н — нормальная, П — повышенная, В — высокая, С — особо высокая, А — особая. Для черновой, получистовой и однократной обработки можно применять станки нормальной точности, для чистовой обработки для достижения точности до IT7 — повышенной и высокой точности.

ь Выбранный станок должен обладать необходимой мощностью, развивать необходимый крутящий момент, усилие подачи

ь Себестоимость 1 часа работа станка должна быть минимальной из возможных вариантов моделей станков.

Экономичнее использовать горизонтально-фрезерный консольный станок (041621) с размерами рабочей поверхности 160Х630 модели 6Н804Г., т.к. приведенные затраты меньше.

IX. Выбор системы технологической оснастки

При обработке деталей машин на металлорежущих станках широко применяется разнообразная технологическая оснастка. Под этим термином понимается совокупность различных технологических средств, включающих приспособления и инструменты — вспомогательные, режущие и измерительные.

В соответствии с ГОСТом 14.305-73 выбору подлежит одна из следующих систем технологической оснастки:

– Универсально — безналадочной оснастки (УБО);

– Универсально — наладочной оснастки (УНО);

– специализированной наладочной оснастки (СНО);

– универсально — сборной оснастки (УСО);

– сборно — разборной оснастки (СРО);

– неразборной специальной оснастки (НСО).

Системы технологической оснастки рекомендуется определять в соответствии со справочным приложением I к ГОСТ 14305-73. В этом приложении определены зоны рентабельности применения систем на основе сопоставления величин затрат при оснащении операций станочными приспособлениями, в зависимости от коэффициента загрузки приспособления одной операцией К_з за планируемый период производства изделия (детали) Т_и = 18 месяцев.

где g — количество запусков партий в течении года.

По этим данным выбирается система УНО (универсально — наладочная оснастка).

X. Определение операционных припусков

Если поверхность обрабатывается однократно, то припуск, указанный на чертеже заготовки по возможности снимается за один проход. Если поверхность обрабатывается многократно для достижения высокой точности и низкой шероховатости, то сначала по справочнику определяется припуск на завершающую отделочную обработку, затем по справочнику определяется припуск на чистовую обработку. Припуск на черновую обработку равен разности между полным припуском (с чертежа заготовки) и суммой припусков на чистовую и отделочную обработку.

Цилиндрические поверхности 3 и 10 диаметра 26к6 обрабатываются черновым и чистовым точением и шлифованием: Припуск на шлифование по табл. 28 стр. 66 [5] на сторону 0,45:2 0,23 мм. Припуски на чистовое точение по табл. 26 стр. 65 [5] на сторону 1:2 = 0,5 мм. Полный припуск с чертежа заготовки равен 2,1 мм. Тогда при черновом обтачивании нужно снять припуск 2,1 — 0,23 — 0,5 = 1,37 мм.

Цилиндрическая поверхность 12 диаметра 20n6 обрабатываются черновым и чистовым точением и шлифованием: Припуск на шлифование по табл. 28 стр. 66 [5] на сторону 0,45:2 0,23 мм. Припуски на чистовое точение по табл. 26 стр. 65 [5] на сторону 1:2 = 0,5 мм. Полный припуск с чертежа заготовки равен 2,1 мм. Тогда при черновом обтачивании нужно снять припуск 2,1 — 0,23 — 0,5 = 1,37 мм.

При обработке торцевых поверхностей 22 и 9 припуски на шлифование и чистовое обтачивание такие же. Полный припуск равен мм. При черновом обтачивании снимается припуск 2,2 — 0,23 — 0,5 = 1,47 мм.

Операция 005 Фрезерно-центровальная

Операция 010 Токарная-автоматная.

Операция 025 Горизонтально-фрезерная

Операция 045 Круглошлифовальная

1. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования.

2. Общемашиностроительные нормативы времени.

3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания ч. 2.

4. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, — М. 1986.

5. Технология, машины и оборудование машиностроительного производства. Методические указания к курсовому проекту. СПбГИЭУ, 1996.

6. Г.Н. Зайцев, В.А. Салтыков. Выбор типового технологического процесса. СПбГИЭУ, 1999.

7. Г.Н. Зайцев. Правила оформления технологической документации. СПбГИЭУ, СПб, 2002.

8. Расчет экономической эффективности новой техники. Л, 1989.

Подобные документы

Выбор способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор методов обработки поверхности заготовки, схем базирования заготовки. Расчет припусков, промежуточных технологических размеров. Проектирование специальной оснастки.

курсовая работа [1,2 M], добавлен 04.02.2014

Анализ технологичности конструкции детали, выбор способа получения заготовки и разработка плана обработки. Выбор основного технологического оборудования и технологической оснастки, расчет режимов резания и припусков на обработку, анализ схем базирования.

курсовая работа [480,1 K], добавлен 09.09.2010

План обработки и технологический маршрут изготовления детали. Выбор оборудования и технологической оснастки. Определение режимов резания, силового замыкания и коэффициента запаса. Расчет погрешности установки детали в приспособлении, его прочность.

курсовая работа [1,5 M], добавлен 30.04.2013

Выбор материала и способа получения заготовки, технология ее обработки. Технологические операции получения заготовки методом литья в металлические формы (кокили). Технологический процесс термической и механической обработки материала, виды резания.

курсовая работа [1,7 M], добавлен 23.07.2013

Разработка технологического процесса изготовления корпуса. Выбор заготовки и способа её получения. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка структуры и маршрута обработки детали. Выбор режимов резания, средств измерения и контроля.

дипломная работа [2,8 M], добавлен 09.12.2016

Служебное назначение и технические требования детали. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрутной технологии обработки детали. Расчет режимов резания и норм времени.

курсовая работа [2,0 M], добавлен 06.12.2010

Назначение и конструктивно-технологический анализ детали «вал». Выбор и обоснование размеров заготовки; расчет припусков и технологические операции обработки детали. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки; сборочный процесс.

курсовая работа [703,1 K], добавлен 05.12.2013

🎦 Видео

Курсовой проект по технологии машиностроения - изготовление корпуса подшипникаСкачать

Принцип работы редуктора. Виды редукторов. Курсовая.Скачать

Токарные ужасы - не смог вовремя остановитьсяСкачать

Чтение чертежа на собеседованииСкачать

Изготовление выходного конического вала редуктораСкачать

Технологический процесс на Втулку в СПРУТ-ТП (маршрутная карта, нормирование труда)Скачать

Как сделать вал (токарная операция)Скачать

Изготовление точного щлицевого вала. Чертеж с техническим требованием полного радиального биенияСкачать

Технологический процесс изготовления детали ➤Из чего он состоит ➤ Простыми и понятными словамиСкачать

Допуски и посадки для чайников и начинающих специалистовСкачать

Чтение сборочного чертежа редуктора. Чтение чертежейСкачать