Валы предназначены для передачи крутящих моментов и расположения на них деталей. В машиностроении используются разные по конструкции валы: гладкие, ступенчатые, коленчатые и т.д. Для изготовления валов используют конструкционные легированные стали (35, 40, 45, 40Х и др). В зависимости от конфигурации вала и типа производства в качестве заготовок могут использоваться прутки, поковки, штамповки на ГКМ, КГШП, молотах, полученные электровысадкой и т.д.
Маршрут обработки ступенчатых валов:
1).поочередная или одновременная обработка торцов заготовки;
2).сверление в торцах заготовки центровых отверстий;
3).предварительное обтачивание заготовки;
5).предварительное шлифование шеек;
6).фрезерование шпоночных пазов и шлицев;
7).сверление отверстий (если предусмотрены чертежом);
10).окончательное шлифование шеек;
Основными базами большинства валов являются поверхности его опорных шеек. Однако их использование в качестве технологических баз не всегда оправдано из-за перезакрепления на разных операциях. Поэтому часто используются временные технологические базы – центровые отверстия с обоих торцов заготовки, что позволяет обрабатывать почти все наружные поверхности вала на единых базах с установкой его в центрах. В связи с этим механическую обработку валов начинают с операции подготовки технологических баз – подрезания торцов и их зацентровки.
Наружные поверхности ступенчатых валов обтачивают на токарных, токарно-копировальных, горизонтальных многорезцовых станках, токарных станках с ЧПУ.
Шлицевые соединения валов и втулок представляют собой многошпоночные соединения, у которых шпонки, называемые шлицами, или зубьями, выполнены за одно целое с валом и служат для передачи вращательных движений и крутящих моментов. Шлицы нарезают фрезерованием, строганием, протягиванием и холодным накатыванием.
Шпоночные пазы в зависимости от их формы обрабатывают концевыми или дисковыми фрезами.
Основными способами чистовой обработки валов являются центровое и бесцентровое шлифование.
Продольная подача Поперечная подача Шлифование уступа и шейки Бесцентровое шлифование
Одним из распространённых способов нарезания резьбы является использование резьбовых резцов. В качестве резьбообразующего инструмента для точной резьбообработки рекомендуется использовать сборные конструкции с призматическими, круглыми и пластинчатыми режущими частями.
studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.002 с) .
Видео:Чертеж вал шестерни. Процесс изготовления валов с зубчатым венцомСкачать
Типовые маршруты изготовления валов
Рассмотрим основные операции механической обработки для из-готовления вала с типовыми конструктивными элементами и требованиями к ним (см. рис. 1.1 и 1.2).
Для заготовок из проката: рубка прутка на прессе или обрезка прутка на фрезерно-отрезном или другом станке. Для заготовок, по-лучаемых методом пластического деформирования,— штамповать или ковать заготовку.
010 Правильная (применяется для проката).
Правка заготовки на прессе. В массовом производстве может производиться до отрезки заготовки. В этом случае правится весь пруток на правильно-калибровочном станке.
020 Подготовка технологических баз.
Обработка торцов и сверление центровых отверстий. В зависимо-сти от типа производства операцию производят:
 |
Рис. 1.42. Схема выполнения фрезерно-центровальной операции
— в единичном производстве (подрезку торцов и центрование выполняют на универсальных токарных станках последовательно за два установа);
— в серийном производстве (подрезку торцов выполняют раз-дельно от центрования на продольно-фрезерных или горизонталь-но-фрезерных станках, а центрование — на одностороннем или двустороннем центровальном станке). Могут применяться фрезер-но-центровальные полуавтоматы последовательного действия с установкой заготовки по наружному диаметру в призмы и базированием в осевом направлении по упору (рис. 1.42);
— в массовом производстве (применяют фрезерно-центро-вальные станки барабанного типа, которые одновременно фрезеруют и центруют две заготовки без съема их со станка). Форму и размеры центровых отверстий назначают в соответствии с их технологическими функциями по стандарту.
Для нежестких валов (отношение длины к диаметру более 12) об-работка шеек под люнеты.
Выполняется за два установа на одной операции или каждый уста-нов выносится как отдельная операция. Производится точение на-ружных поверхностей (с припуском под чистовое точение и шлифование) и канавок. Это обеспечивает получение точности IТ12, шероховатости Ra 6,3. В зависимости от типа производства операцию выполняют:
— в единичном производстве на токарно-винторезных станках;
— в мелкосерийном — на универсальных токарных станках с гидросуппортами и станках с ЧПУ;
— в серийном — на копировальных токарных станках, горизон-тальных многорезцовых, вертикальных одношпиндельных полуавтоматах и станках с ЧПУ;
— в крупносерийном и массовом — на многошпиндельных мно-горезцовых полуавтоматах; мелкие валы могут обрабатываться на токарных автоматах.
Аналогичная приведенной выше. Производится чистовое точение шеек (с припуском под шлифование). Обеспечивается точность 1Т11. 10, шероховатость Ra3,2.
Фрезерование шпоночных канавок, шлицев, зубьев, всевозможных лысок.
Шпоночные пазы в зависимости от конструкции обрабатываются либо дисковой фрезой (если паз сквозной) на горизонтально-фрезерных станках, либо пальцевой фрезой (если паз глухой) на вертикально-фрезерных станках. В серийном и массовом производствах для получения глухих шпоночных пазов применяют шпоночно-фрезерные полуавтоматы, работающие «маятниковым» методом.
Шлицевые поверхности на валах чаще всего получают методом обкатывания червячной фрезой на шлицефрезерных или зубофрезерных станках. При диаметре шейки вала более 80 мм шлицы фрезеруют за два рабочих хода.
Сверление всевозможных отверстий.
На закаливаемых шейках резьбу изготавливают до термообработ-ки. Если вал не подвергается закалке, то резьбу нарезают после окончательного шлифования шеек (для предохранения резьбы от повреждений). Мелкие резьбы у термообрабатываемых валов получают сразу на резьбошлифовальных станках. Внутренние резьбы нарезают машинными метчиками на сверлильных, револьверных и резьбонарезных станках в зависимости от типа производств. Наружные резьбы нарезают в:
— единичном и мелкосерийном производствах на токарно-вин-торезных станках плашками, резьбовыми резцами или гребенками;
— мелкосерийном и серийном производствах резьбы не выше 7-й степени точности нарезают плашками, а резьбы 6-й степени точ-
Читайте также: Электромагнитный датчик вращения вала
 |
ности — резьбонарезными головками на револьверных и болторезных станках;
— крупносерийном и массовом производствах — гребенчатой фрезой на резьбо-фрезерных станках или накатыванием.
Закалка объемная или местная, согласно чертежу детали.
055 Исправление центров (центрошлифовальная).
Перед шлифованием шеек вала центровые отверстия, которые являются технологической базой, подвергают исправлению путем шлифования конусным кругом на центрошлифовальном станке за два установа (рис. 1.43).
Шейки вала шлифуют на круглошлифовальных или бесцентро-шлифовальных станках. Шлицы шлифуются в зависимости от цен-трирования по:
— наружной поверхности — наружное шлифование на круглош-лифовальных станках и шлифование боковых поверхностей на шлицешлифовальном полуавтомате одновременно двумя кругами и делением;
— поверхности внутреннего диаметра — шлифование боковых поверхностей шлицев и шлифование внутренних поверхностей по диаметру либо профильным кругом одновременно, либо в две операции.
Промывка деталей на моечной машине.
075 Нанесение антикоррозионного покрытия.
ПРИМЕРЫ ТИПОВЫХ МАРШРУТОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
СТУПЕНЧАТЫХ ШЛИЦЕВЫХ ВАЛОВ
Пример 1.Ниже приведены краткое описание операций и опера-ционные эскизы для изготовления шлицевого вала (рис. 1.44).
00. Править пруток 055 х 5000 (по мере необходимости) на пра-вильно калибровочном станке типа ПК-90.
05. Отрезать заготовку 055 х 236 на прессе типа К223.
10. Фрезерно-центровальная. Фрезеровать два торца 1 одновре-менно и центровать два отверстия 2 на двустороннем фрезерно-цен-
 |
тровальном полуавтомате последовательного действия типа МР71 (рис. 1.45).
15. Токарно-винторезная. Выполняется в два установа на станке 16К20. Точить поверхности 1 и 2 (с припуском под шлифование), точить фаски 3, проточить канавки 4 и5(рис. 1.46). Второй установ, размеры фасок и канавок на рисунке не показаны.
20. Шлицефрезерная. Фрезеровать восемь шлицев 1 (с припуском под шлифование) на горизонтальном шлицефрезерном полуавтомате 5350 (рис. 1.47). Профиль и размеры канавок на рисунке не показаны.
25. Термическая. ТВЧh0,8. 1,2, НRСэ50. 55, согласно чертежу де-тали. Установка ТВЧ.
 |
30. Центрошлифовальная. Шлифовать фаски двух центровых отверстий 1. Выполняется в два установа на цен-трошлифовальном станке типа МВ119 (рис. 1.48).
35. Круглошлифовальная предварительная. Выполняется в два установа на станке ЗБ151. Шлифовать наружные поверхности 1 и 2 и торец 3 с припуском под чистовое шли-фование.
40. Круглошлифовальная чистовая. Выполняется в два установа на станке ЗБ151.
Шлифовать наружные поверхности 1 и 2 иторец 3 (рис. 1.49). Второй установ на рисунке не показан.
Рис. 1.50. Операционный эскиз операции 45
45. Шлицешлифовальная. Шлифовать восемь шлицев 1 по внут-реннему диаметру и боковым сторонам одновременно (рис. 1.50).
55. Контроль. В качестве примера приводятся схемы измерения радиального биения базовых поверхностей и торцов относительно общей оси двух базовых поверхностей (рис. 1.51).
Пример 2.Ниже приведено описание операций с указанием ос-новных средств технологического оснащения для изготовления шли-цевого вала со шпоночным пазом и наружной метрической резьбой [9] (рис. 1.52).
Маршрут изготовления вала разработан с использованием табл. 1.4. Материал — сталь 45; заготовка — штамповка; тип производсва-среднесерийное.
Видео:Как разработать технологический процесс изготовления детали. 9 основных этаповСкачать
Курсовая работа: Разработка технологического процесса обработки ступенчатого вала
По дисциплине Технология машиностроения
Разработка технологического процесса обработки ступенчатого вала
1. Служебное назначение и технические требования детали
2. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции
3. Определение типа производства
4. Выбор способа получения заготовки
5. Проектирование маршрутной технологии обработки детали
6. Выбор технологических баз для механической обработки
7. Выбор оборудования, оснастки и средств автоматизации
8. Расчет припусков на механическую обработку
9. Расчет режимов резания и норм времени
10. Маршрутная технологическая карта
11. Обоснование эффективности технологического процесса
Список использованной литературы
В современном машиностроительном комплексе, когда качество продукции является стабильным показателем работы большинства предприятий, ввиду использования ими однотипного оборудования и инструмента, на первый план стратегических целей компаний выходят скорость производства продукции, и ее конкурентоспособная себестоимостью.
Данные цели достигаются применением комплексных мероприятий направленных на снижение затрат предприятия среди которых можно выделить такие как:
-применение высокопроизводительного инструмента повышенной твердости, комбинированного инструмента и инструмента со сменными многогранными пластинами, позволяющих снизить затраты на изготовление изделий;
-применение принципа Just-in-time (точно вовремя), заключающегося в том, что во время производственного процесса необходимые детали оказываются на производственной линии строго в тот момент, когда это нужно и в строго необходимом количестве, что позволяет снизить складские расходы;
— применения принципа «автономизации», или автоматизации с использованием интеллекта, когда процесс настроен таким образом, что обработка изделия ведется до тех пор, пока оборудование не подаст сигнал об ошибке и не остановит процесс, что позволяет одному оператору обслуживать одновременно несколько станков сводя к минимуму риск производства бракованной продукции;
— также в последнее время все большую популярность приобретают система канбан, позволяющая снизить перепроизводство; система poka-yoke(пока-ёкэ) или защита от ошибок, исключающая влияние человеческого фактора; 5S – правильная и удобная организация рабочего места, исключающая лишние предметы и требующая строго поддерживаемого порядка. А также многие другие.
В данной курсовой работе рассмотрен технологический процесс обработки изделия – «Вал ступенчатый». Валы различны по служебному назначению, конструктивной форме, размерам и материалу. Несмотря на это, при разработке технологического процесса изготовления валов приходится решать многие однотипные задачи, поэтому целесообразно пользоваться типовыми процессами, которые созданы на основе проведенной классификации.
Целью курсовой работы является разработка технологического процесса производства конкурентоспособного изделия с применением современного точного оборудования и высокопроизводительного инструмента, с требуемой годовой программой производства.
Материал изделия – сталь 35; твердость 207 HB; годовая программа выпуска N= 20 000 , L= 240-0,46 ; l1 = 145-0,4 ; l4 = 25-0,21 ; l5 = 58-0.3 ; l6 = 89-0.35 ; l7 = 39-0.25 ; d1 = 86-0.035 ; d2 = 69-0.03 ; d3 = 47-0.025 ;
; 
.
Рис. 1. Схема вала с данными задания
1. Служебное назначение и технические требования детали
Деталь – ступенчатый вал. Назначение ступенчатых валов – передача крутящего момента от привода к другим частям механизма. Валы находят свое применение в широкой области механизмов, от тяжелого машиностроения до бытовой техники.
Вал имеет 3 ступени с выполненными на них лысками, для фиксирования соединяемых с ним изделий.
В качестве материала применяется углеродистая к сталь 35 ГОСТ 1050. Требуемая твердость изделия HB 207, следовательно, термическая обработка не предусмотрена. Так же на чертеже не указаны фаски, следовательно, необходимо притупление острых кромок.
2. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции
На чертеже детали (рис 1.1) имеются все необходимые размеры, даны сведения о шероховатости обрабатываемой поверхности и точности их изготовления.
Чертёж детали содержит необходимые виды, дающие полное представление о детали. По своей конструкции деталь имеет большинство поверхностей открытых и доступных для обработки.
На основании имеющихся данных можно сделать вывод о технологичности изделия:
Т.к. Кс = наше производство является крупносерийным.
4. Выбор способа получения заготовки
Валы изготовляют из штучных заготовок, отрезанных от горячекатаного или холоднотянутого прутка, а так же из заготовок, получаемых штамповкой, поперечным прокатом или ротационным обжатием. Выбор заготовки должен быть обоснован
Вал изготавливается из материала – Сталь 35. Для выбора подходящего способа получения заготовок необходимо провести анализ химического состава материала и его механических свойств, данные свести в таблицу 4.1 и 4.2.
Химический состав стали 35 — содержание компонентов, % (максимум)
| С | Si | Mn | Cr | Ni | S | P | Cu | N |
| 0,32-0,40 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,25 | 0,30 | 0,040 | 0,035 | 0,30 | 0,008 |
Механические свойства стали 35
Выбор метода получения исходной заготовки определяется типом производства, экономическим факторами и техническими возможностями производства.
В массовом и крупносерийном производстве валы изготовляют из штучных заготовок, обеспечивающих эффективное использование металла (коэффициент использования металла КИМ = 0,65…0,7) и значительное сокращение трудоемкости механической обработки. Штучную заготовку из прутка заменяют штамповкой, если КИМ повышается не менее чем на 5%.
Определим коэффициент использования материала заготовки по формуле:
Ким= ,
Ким= =0,89
Заготовку, получаем на горячештамповочном прессе в закрытом штампе.
5. Проектирование маршрутной технологии обработки детали
Процесс изготовления вала состоит из следующих этапов:
— Подрезка торцев, черновое точение диаметров, центрование отверстий;
— Чистовое точение диаметров.
6. Выбор технологических баз для механической обработки
В типовом технологическом процессе обработки деталей класса «Валы» (длинной более 120 мм) предусмотрено обеспечение принципа постоянства баз за счет обработки вала в центрах. Поэтому на первых операциях будет проходить черновая обработка диаметров и торцев вала, а так же получение центровочных отверстий.
Обработка будет производиться на станке токарном с ЧПУ DOOSANS280N. Зажим заготовки будет производиться кулачками самоцентрирующего токарного патрона с упором в торцы. Это позволит обеспечить постоянство линейных и диаметральных размеров.
Схема базирования на операциях 05 и 10 «Токарная с ЧПУ» представлены на рисунках 6.1 и 6.2
Рис. 6.1 Схема базирования заготовки на операции 05
Рис. 6.2 Схема базирования заготовки на операции 10
Рассмотрим варианты схем базирования заготовки при обработке лысок (рис. 6.3).
Рис. 6.3 Схема базирования заготовки на операции 15
Для первого варианта (рис. 6.3 а), при установке заготовки в призмы, погрешность базирования ( εδ1 l ) будет определяться по формуле:
εδ1 l =0,5Td
Для второго варианта (рис. 6.3 б), при установке заготовки на плоскость (в станочных тисках) погрешность базирования будет равняться половине допуска на диаметр заготовки:
Для третьего варианта (рис. 6.3 в), при установке заготовки в центрах, погрешность базирования будет равняться нулю( εδ1 l = 0), т.к. установочная и измерительная базы совпадают.
Следовательно, целесообразно выбирать третий вариант.
7. Выбор оборудования, оснастки и средств автоматизации
Так как годовая программа выпуска деталей соответствует крупносерийному производству, для изготовления деталей используем линию станков с числовым программным управлением.
На первой и второй операциях используется станок токарный с ЧПУ DOOSANS280N. В качестве зажимного приспособления используется самоцентрирующий токарный патрон с специально изготовленным комплектом кулачков. В качестве вспомогательного инструмента используем резцедержатель на револьверной головке и разрезную втулку для крепления центровочного сверла. Режущий инструмент – резец для контурного точения со сменными 2-х гранными пластинами из твердого сплава стандарта ISO производства компании ISCAR (рис. 7.1).
Применение данного инструмента позволяет сократить номенклатуру приобретаемого инструмента, затраты на инструмент ( необходимо менять пластины а не весь резец), вспомогательное время (нет смены инструмента во время обработки),время на переналадку оборудования и позволяет работать на высоких режимах резания с высокой производительностью.
Рис. 7.1 Общий вид резца для черновой токарной обработки
радиус при вершине r=0,8 мм
твёрдый сплав, покрытый методом химического осаждения тремя слоями покрытия из TiN, AL2 O3 , TiCN.
Рекомендуемые режимы резанья:
В качестве контрольно-измерительного инструмента используется штангенциркуль.
На третьей операции обработка лысок производиться на фрезерно-сверлильно-расточном станке с ЧПУ, модели МА-655А. В качестве приспособления используются специальные пневматические тиски. Вспомогательным инструментом служат патрон типа Weldon для крепления концевой фрезы. Режущий инструмент – концевая фреза со сменными пластинами производства компании ISCAR (рис. 7.2). В качестве контрольно-измерительного инструмента используется штангенциркуль.
Рис. 7.2 Общий вид концевой фрезы для фрезерной обработки
Фреза концевая: HPE90AN-D40-8-W32-07
Пластина: HP ANKT 0702PNTR
радиус при вершине r=0,5 мм
твёрдый сплав, покрытый методом химического осаждения двумя слоями покрытия из TiALN и поликристаллическим алмазом PVD.
Рекомендуемые режимы резанья:
На четвертой операции проводиться окончательная обработка вала в центрах на станке токарном с ЧПУ DOOSANS280N.В качестве приспособлений используются: поводковый патрон с плавающим центром, вращяющийся центр. В качестве вспомогательного инструмента используем резцедержатель на револьверной головке.
Режущий инструмент – резец для контурного точения со сменными 2-х гранными пластинами из твердого сплава стандарта ISO производства компании ISCAR (рис. 7.3).
Контрольно-измерительный инструмент: микрометр, штангенциркуль, образцы шероховатости поверхности.
Рис. 7.3 Общий вид резца для чистовой токарной обработки
радиус при вершине r=0,4 мм
твёрдый сплав, покрытый методом химического осаждения тремя слоями покрытия из TiN, AL2 O3 , TiCN.
Рекомендуемые режимы резанья:
8. Расчет припусков на механическую обработку
Выбрав и обосновав метод получения исходной заготовки определяются размеры заготовки по формуле:
где dз – диаметр заготовки вала,
dσ – диаметр вала по чертежу детали,
zо – общий припуск на обработку.
9. Расчет режимов резания и норм времени
Нормирование операции 05 Токарная с ЧПУ
1) Определение длины рабочего хода:
2) Назначение подачи инструмента на оборот шпинделя So мм/об:
3) Определение стойкости инструмента Тр мин
Тм = 60мин, согласно рекомендациям производителя
λ – коэффициент времени резания, принимаем равным единице
Тм = 20мин, согласно рекомендациям
λ – коэффициент времени резания, принимаем равным единице
4) Расчет скорости резания V, м/мин, и частоты вращения шпинделя n, об/мин
Учитывая небольшой припуск на обработку, принимаем 250 м/мин.
Тогда: V = 250 х 1,1 х 1 х 1 = 275 м/мин
n =
n = = 984 об/мин
Так как обработка производится на токарном станке с ЧПУ, то возможно задавать любые значения оборотов шпинделя в минуту в пределах установленных для оборудования.
V = 24 х 1,1 х 1,25 х 1 = 33 м/мин
n = = 2101 об/мин
5) Расчет основного машинного времени То
То =
Т1 = = 0,68
Т1 = = 0,02
То = =0,7
Нормирование операции 15 Программная
1) Определение длины рабочего хода:
где Lрез – длина резания, равная длине обработки.
Lдоп – дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.
y – длина подвода, врезания и перебега инструментов
2) Назначение подачи на зуб фрезы So мм/зуб:
3) Определение стойкости инструмента Тр мин
Согласно справочным данным принимаем
4) Расчет скорости резания V, м/мин, и частоты вращения шпинделя n, об/мин
Учитывая припуск на обработку и паспортные данные оборудования, принимаем 305 м/мин.
Тогда: V = 305 х 1 х 0,9 х 1 = 275 м/мин
n = = 2189 об/мин
5) Расчет основного машинного времени То
То=,
где SM – минутная подача мм/мин.
Определим минутную подачу Sм, мм/мин:
Т1 = = 0,03
Т2 = = 0,04
Т1 = = 0,05
То = =0,12
10. Маршрутная технологическая карта
Учитывая, рекомендации по экономической точности обработки и принципа постоянства баз применяем маршрут обработки указанный в таблице 10.1.
Таблица 10.1Маршрутный план обработки ступенчатого вала
| № операции | Наименование и содержание | Оборудование | Приспособление | Инструмент | Схема базирования детали | ||
| Вспомогательный | Режущий | Контрольно-измерительный | |||||
| 05 | |||||||
Точить поверхности детали, центровать отверстие
Точить поверхности детали, центровать отверстие
Фрезеровать 3 лыски последовательно
Фрезерно- сверлильно-расточной с ЧПУ,
Точить поверхности детали,
Микрометр, штангенциркуль, образцы шероховатости поверхности.
11. Обоснование эффективности технологического процесса
Предложенный в работе технологический процесс полностью отвечает требования предъявляемым к производству изделия «Вал ступенчатый» с необходимой годовой программой выпуска.
Изделия изготавливаются на оборудовании позволяющем получать все требуемые параметры с необходимой точностью. Применяемое оборудование позволяет по своим паспортным данным использовать высокопроизводительный инструмент.
Для изготовления изделия используется современный высокопроизводительный инструмент, позволяющий сократить машинное время и увеличить сменную выработку изделий, снизить коэффициент загрузки оборудования и, соответственно, расход энергоресурсов.
Так же, применение указанного в работе инструмента позволяет снизить затраты на приобретение оснастки за счет использования сменных многогранных пластин с покрытием, увеличивающим срок эксплуатации.
На основании этих данных и приведенных в курсовой работе расчетов можно сделать вывод о возможности увеличения годовой программа выпуска изделий в несколько раз. Или постановке на производство аналогичных изделий различной конфигурации.
Следовательно, предложенный технологический процесс является экономически выгодным при крупносерийном производстве.
Список использованной литературы
1. А.Г. Косилова и Р.К. Мещеряков. Справочник технолога машиностроителя. В двух томах. Том 1. М.: «Машиностроение», 2001
2. А.Г. Косилова и Р.К. Мещеряков. Справочник технолога машиностроителя. В двух томах. Том 2. М.: «Машиностроение», 2001
3. «Режимы резания металлов». Справочник под редакцией Ю.В. Барановского. М. «Машиностроение», 1972.
- Свежие записи
- Чем отличается двухтактный мотор от четырехтактного
- Сколько масла заливать в редуктор мотоблока
- Какие моторы бывают у стиральных машин
- Какие валы отсутствуют в двухвальной кпп
- Как снять стопорную шайбу с вала
🎦 Видео
Изготовление валаСкачать
Проточка о-о-о-чень длинных валов на токарном станке.Скачать
9.1 Расчет валов приводаСкачать
Как сделать вал (токарная операция)Скачать
Восстановление шлицевых мест валовСкачать
О чистовых проходахСкачать
Наружное точение вала на станке KMT-KTL56CСкачать
Прецизионные валы бывают разные .Скачать
Станочные центра. Виды центров упорные, обратный, полуцентры упорные, сферический, рифленыйСкачать
Сборка технологического процессаСкачать
ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА ВАЛА С ЭКСЦЕНТРИКОМ ДЛЯ СТАНКА ХОЛОДНОЙ КОВКИСкачать
Ступенчатое сверло из арматуры + лабораторные исследованияСкачать
Припуск на обработку детали Какие припуски детали бываютСкачать
9. Технология изготовления валов и кузовных конструкцийСкачать
Методы выбора допусков и посадок валов и отверстийСкачать
Алгоритм назначения и расчет режимов резания при токарной обработкеСкачать
Конструкторские , технологические и измерительные базы. Базирование деталиСкачать
Обработка в центрах при помощи поводка. machining a part on a latheСкачать
