Установка редуктора заднего моста зил 130 (5 видео)

Сборка ведущей конической шестерни. В отверстия картера 12 ( рис. 129) подшипников запрессовывают наружные обоймы переднего 24 и заднего 28 подшипников. На опорную шейку ведущей конической шестерни напрессовывают внутреннюю обойму заднего подшипника 28 и надевают распорную втулку 26, располагая ее утолщенную часть к внутренней обойме подшипника. Затем картер 12 подшипников в сборе с обоймами устанавливают задней частью вниз на вал ведущей конической шестерни.

Для подбора толщины регулировочных шайб 25 подшипников используют приспособление ( рис. 141), состоящее из рукоятки 2, на шейку которой устанавливают обойму 1. К рукоятке 2 винтами 6 прикреплено индикаторное приспособление с индикаторной головкой 3, которая зафиксирована в отверстии кронштейна 4 стопорным винтом 5.

Рукоятку 2 надевают на шейку вала ведущей конической шестерни до упора в торец распорной втулки 26 ( рис. 129). Обойма 1 приспособления ( рис. 141), перемещаясь по поверхности рукоятки, фиксируется в гнезде наружного подшипника, запрессованного в картер. При этом стрелка индикаторной головки 3 показывает зазор между распорной втулкой и внутренним кольцом переднего подшип-

ника. По величине зазора подбирают регулировочные шайбы, пользуясь табл. 58.

После подбора регулировочных шайб 25 ( рис. 129) на шейку вала ведущей конической шестерни 29 напрессовывают внутреннюю обойму переднего подшипника 24 и, не снимая нагрузки пресса, проверяют вращение картера 12 подшипников вала ведущей конической шестерни и осевой люфт. Крутящий момент, необходимый для проворачивания подшипников вала ведущей конической шестерни, должен быть в пределах 0,10—0,35 кГм.

На вал ведущей конической шестерни надевают шайбу 23 и крышку 21 переднего подшипника, предварительно подсобрав ее с сальником 20 и прокладкой 22.

На шлицевой конец вала ведущей конической шестерни 29 устанавливают фланец 17 в сборе с отражателем, шайбу 19 и на резьбовой конец вала навертывают гайку 18,

Рис. 141. Приспособление для подбора толщины регулировочных шайб ведущей конической шестерни

которую затягивают динамометрическим ключом с моментом затяжки 25 кГм, а затем шплинтуют ее шплинтом 11.

После сборки узла проверяют крутящий момент, необходимый для проворачивания ведущей конической шестерни 29, который должен быть в пределах 0,1—0,35 кГм. Крутящий момент замеряют при непрерывном вращении шестерни в одну сторону и не более чем после пяти полных оборотов вала. При этом подшипники должны быть смазаны. При проверке момента вращения ведущей конической шестерни крышка 21 переднего подшипника должна быть сдвинута в сторону фланца 17 так, чтобы центрирующий выступ крышки вышел из гнезда стакана подшипников и сальник не оказывал бы сопротивления вращению шестерни.

Сборка дифференциала. Для сборки дифференциала на посадочные поверхности шеек чашек 1 ( рис. 128) напрессовывают внутренние обоймы подшипников 15. Затем подбирают крестовину 4 с сателлитами 3 согласно табл. 59.

После этого чашку 1 устанавливают на подставку. На шипы крестовины 4, подобранные с сателлитами 3, надевают опорные шайбы 2. Затем комплект (крестовина, сателлиты и опорные шайбы) устанавливают в четыре посадочных гнезда чашек дифференциала, положив предварительно в гнездо чашки 1 шестерню полуоси 19. При помощи приспособления, установленного на ступицу крестовины 4, подбирают опорную шайбу 2 согласно табл. 60.

Приспособление ( рис. 142) состоит из опорной планки 1 и индикаторной головки 2 с удлиненной ножкой. Приспособление устанавливают опорной планкой 1 на ступицу крестовины и закрепляют прихватами подставки. Ножка индикатора 2 упирается в торец шестерни полуоси. В отверстия чашки дифференциала вводят клин-рычаги, при помощи которых перемещают вверх шестерню полуоси. Показание индикатора определит зазор.

После подбора опорной шайбы снимают приспособление, вынимают из чашки комплект (крестовина, сателлиты и опорные шайбы) и шестерню полуоси, устанавливают в гнездо чашки подобранную опорную шайбу и снимают чашку с подставки.

После этого устанавливают другую чашку на подставку и подбирают опорную шайбу шестерни полуоси аналогично технологическому процессу, описанному выше.

Ведомую цилиндрическую шестерню 20 ( рис. 128) собирают с чашками коробки дифференциала, совместив оправкой отверстие под стяжные болты.

Затем, вставив в отверстие чашек дифференциала болты 21 и завернув гайки 17, проверяют зацепление шестерен 19 полуоси и сателлитов 3, используя для этой цели оправку, которую вставляют в шли-

Рис. 142. Приспособление для подбора регулировочных шайб дифференциала

цевое отверстие шестерни полуоси. Ведомая цилиндрическая шестерня должна вращаться свободно без заедания. Окончательно гайки затягивают динамометрическим ключом с моментом затяжки 9—12 кГм и шплинтуют их шплинтами 16. Правильно собранный узел должен иметь зазор между шайбой 18 и торцом шестерни 19 в пределах 0,5— 1,2 мм. При замере щупом через все четыре окна чашки дифференциала зазор не должен изменяться более чем на 0,2 мм.

Сборка ведущей цилиндрической и ведомой конической шестерен. Для сборки ведомую коническую шестерню нагревают до температуры 120—160° С, устанавливают на фланец ведущей цилиндрической шестерни 2 ( рис. 129) и, совместив отверстия, вставляют в них заклепки 37, которые расклепывают под прессом. Затем на шейки вала ведущей цилиндрической шестерни напрессовывают внутренние обоймы, а на шейки гнезд 7 и 33 наружные обоймы подшипников 6 и 32.

Сборка редуктора из узлов. В гнездо 7 ( рис. 129) запрессовывают наружные кольца подшипников. Замеряя наружные диаметры гнезд подшипников и отверстий под гнезда в картере 4, их сортируют на размерные группы (табл. 61).

Подобранные регулировочные прокладки толщиной 1,0; 0,5; 0,2; 0,1 и 0,05 мм устанавливают совместно с правым гнездом подшипника в отверстие картера 4 редуктора и закрепляют его на два-три болта 8 (момент затяжки 6—8 кГм).

Пользуясь данными табл. 61, подбирают картер и гнезда подшипников. Затем в правое гнездо подшипника картера редуктора устанавливают ведущую цилиндрическую шестерню 2 в сборе, фиксируя ее положение установкой левого гнезда подшипника в гнездо картера редуктора. Закрепив гнездо подшипника болтами и затянув болты (момент затяжки 6—8 кГм), регулируют затяжку подшипников ведущей шестерни, уменьшая или добавляя регулировочные прокладки.

Крутящий момент, необходимый для проворачивания вала ведущей цилиндрической шестерни в сборе в подшипниках, должен быть в пределах 0,1—0,35 кГм.

При окончательной регулировке под каждой крышкой необходимо установить прокладки толщиной 0,05 и 0,1 мм (не менее одной).

Подобранные регулировочные прокладки 27 толщиной 1,0; 0,5; 0,2; 0,1 и 0,05 мм устанавливают вместе с картером подшипников 12 и валом ведущей конической шестерни в отверстие картера 4 редуктора и закрепляют.

Регулировку зацепления конических шестерен проверяют на краску по пятну контакта на ведомой шестерне ( рис. 143). Зубья ведущей шестерни покрывают тонким слоем краски. Ведомую шестерню притормаживают с тем, чтобы проверка зацепления происходила под небольшой нагрузкой, а ведущую шестерню — проворачивают в обе стороны.

Зацепление установлено правильно, если пятно контакта располагается, как показано на рис. 143, а.

Видео:замена редуктора зилСкачать

При расположении пятна контакта, как показано на рис. 143, б, необходимо придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при этом получится слишком малый боковой зазор между зубьями, то ведущую шестерню нужно отодвинуть.

Если пятно контакта расположено, как на рис. 143, в, необходимо ведомую шестерню отвести от ведущей. Если при этом между зубьями получится слишком большой зазор, то следует придвинуть ведущую шестерню.

При расположении пятна контакта, как показано на рис. 143, г, Еедущую шестерню нужно придвинуть к ведомой. Если боковой зазор между зубьями будет слишком мал, то следует отодвинуть ведомую шестерню.

Когда пятно контакта располагается так же, как на рис. 143, д, то необходимо отодвинуть ведущую шестерню от ведомой. Если боковой зазор между зубьями будет слишком велик, нужно придвинуть ведомую шестерню.

В процессе регулировки зацепления шестерен прокладки 10 ( рис. 129) можно только перемещать из-под одного гнезда подшипника ведущей конической шестерни под другое.

После окончательной регулировки зацепления конических шестерен затягивают болты крепления гнезд 7 и 33 подшипников и крышку 21 подшипника.

Отвернув крышки 35 подшипников дифференциала, в гнездо подшипников устанавливают ведомую шестерню в сборе с дифференциалом так, чтобы гайки дифференциала были обращены к левой стороне редуктора.

Установив регулировочные гайки 13 ( рис. 128) подшипников дифференциала на посадочные места под резьбу, надевают крышки 35 ( рис. 129) на шпильки 38 и навертывают на них гайки 39.

При установке дифференциала должно быть обеспечено симметричное расположение венца ведомой цилиндрической шестерни.

Подшипники коробки дифференциала должны быть отрегулированы с предварительным натягом. Вначале подшипники регулируют гайками таким образом, чтобы не было осевого люфта при отсутствии натяга.

При регулировке следует провернуть коробку дифференциала на несколько оборотов для правильной установки роликов между кольцами подшипников. Отсутствие осевого люфта у коробки дифференциала проверяют индикатором, который устанавливают на крышку подшипника коробки дифференциала против обода цилиндрической шестерни.

Читайте также: Мотор редуктор 12 вольт в москве

Для получения правильного предварительного натяга подшипников коробки дифференциала гайки с обеих сторон затягивают на один паз от положения нулевого осевого люфта. Перед регулировкой подшипники должны быть смазаны.

Гайки шпилек крепления крышек подшипников коробки дифференциала затягивают (момент затяжки не менее 17 кГм). Ослабление гаек для удобства шплинтования не допускается. После установки дифференциала зазор между зубьями цилиндрических шестерен должен быть в пределах 0,1—0,7 мм.

После регулировки устанавливают стопоры 5 ( рис. 128) со стопорными замочными пластинами 6 и затягивают болты 7 с усилием 1,4—1,7 кГм. Концы замочных пластин отжимают на грани головок болтов.

После сборки редуктор испытывают на стенде, позволяющем создавать нагрузки на шестерни и изменять число оборотов вала ведущей конической шестерни главной передачи от 750 до 3000 об/мин (допускается ступенчатое изменение оборотов).

Направление вращения вала ведущей конической шестерни должно соответствовать переднему ходу автомобиля. Картер стенда должен быть заправлен чистым трансмиссионным маслом до уровня маслоналивного отверстия.

Перед испытанием необходимо проверить возможность вращения шестерен редуктора провертыванием вручную вала ведущей конической шестерни.

Режим испытания редуктора заднего моста приведен в табл. 62.

При работе редуктора не допускаются: повышенный, неравномерный шум шестерен; стук шестерен; заедание дифференциала; подтекание масла через сальники и соединения (допускается незначительное появление масляных пятен в местах соединений и сальниковых уплотнений).

В конце испытания проверяют на ощупь степень нагрева подшипников шестерен редуктора.

Допускается незначительное повышение температуры соответствующих мест картера редуктора.

Выявленные при испытании редуктора дефекты должны быть устранены. После этого редуктор повторно должен быть проверен на стенде.

Сборка ступицы с тормозным барабаном. В отверстие ступицы запрессовывают наружные обоймы подшипников и шпильки так, чтобы выточки фланцев шпилек попали в паз на ступице. Затем на шпильки ступицы устанавливают тормозной барабан и маслоотражатель с прокладкой, которую предварительно приклеивают резиновым клеем к внутренней поверхности тормозного барабана, завертывают гайки и раскернивают торцы шпилек.

Ремонт деталей заднего моста ЗИЛ-130

Картер заднего моста. Основные дефекты картера приведены в табл. 48.

При ослаблении заклепок крепления диска заднего тормоза картер заднего моста устанавливают на подставку, срубают и выбивают ослабленную заклепку. Для приклепывания новой заклепки 11,5 X X 40 мм используют гидравлическую скобу.

Трещины на фланце картера, проходящие через резьбовые отверстия, не более двух расположенных рядом и не более трех расположенных в разных местах ремонтируют сваркой. Картер устанавливают фланцем вверх на подставку стола радиально-сверлильного станка модели 2453. Дефектное резьбовое отверстие диаметром 12 мм рассверливают

Рис. 132. Стенд для спрессовывания подшипника с чашки дифференциала:

1 — корпус подставки; 2 —пружина; 3 —шток подставки; 4 — подставка; 5 —плита; в — силовой цилиндр; 7 —палец съемного устройства; 8 — съемное устройство; 9 — подшипник; 10— чашка; 11— захваты

до диаметра 16 мм. Пневматической машинкой типа ШР-2 со шлифовальным кругом ПШОО X 10 X 20 (ГОСТ 2424—60) расфасовывают трещину на всю длину под углом 90° на глубину 4 мм. Расфасованную трещину и

рассверленное отверстие полностью заваривают электродами марки УОНИ-13/55. Наплавленный металл должен выступать над плоскостью фланца на 1,0—1,5 мм.

При сварке применяют электроды диаметром 5 мм и ток 210-4-240 а обратной полярности. Затем пневматической машинкой типа ШР-2 с образивным кругом ППЮО X 10 X 20 зачищают сварочный шов заподлицо с плоскостью фланца картера под линейку. На подготовленной поверхности фланца по кондуктору сверлят отверстие 0 Ю,2 мм, снимают фаску 1 X 45 мм и в отверстии нарезают резьбу М12кл.2.

Видео:Установка заднего редуктора в мост. ЗиЛ 130.Скачать

Для определения величины погнутости картер заднего моста устанавливают на стенд и при помощи индикаторов определяют биение поверхностей Д, Д2, Д3 и торцов Тг, Т2 ( рис. 133). Допустимое биение поверхностей Д, Д2, Д3 по отношению к поверхности Дх не должно превышать 0,1 мм, биение торца Т1 — 0,05 мм, а торца Т2 — не более 0,1 мм. Если биение указанных поверхностей больше допустимых норм, то картер правят на стенде.

При износе кольцо под сальник заменяют новым с предварительной проверкой размера посадочной шейки, который должен быть в пределах диаметра 93+0,085+0,060 мм на длине 20 мм.

Изношенные шейки под наружный и внутренний подшипники ступицы заднего колеса восстанавливают сваркой под слоем флюса или вибродуговой наплавкой (без жидкости). При значительной коррозии наружную и внутреннюю шейки обрабатывают «как чисто», но не менее диаметра 74 мм и диаметра 84 мм. При автоматической наплавке под слоем флюса используют электродную проволоку из стали 45 0 1,2 мм и применяют флюс АН-348А или АН-348Ш мелкой грануляции. Наплавку ведут постоянным током обратной полярности при напряжении 25—27 в, силе тока 120—140 а и вращении детали со скоростью 1,7—1,8 об/мин. Скорость наплавки составляет 23—26 м/ч.

Шейку под наружный подшипник наплавляют до 0 80 мм на длине 43 мм, а под внутренний подшипник до 0 90 мм на длине 57 мм и протачивают под номинальные размеры: под наружный подшипник до 0 75Ио,’ об мм на длине 43 мм и под внутренний подшипник до

Сорванную или изношенную резьбу под гайки роликового подшипника протачивают до 069, 5 мм на длине 40 мм, заваривают шпоночный паз и наплавляют шейку под резьбу в два слоя до 076 мм. Наплавку применяют автоматическую под слоем флюса или вибродуговую. При

Рис. 133. Погнутость картера

наплавке резьбы под слоем флюса применяют режимы сварки, как при восстановлении шеек под подшипники. Наплавленную шейку под резьбу протачивают до диаметра 72-0,06-0,20 мм на длину 40 мм, снимают фаску 1 X 45°, нарезают резьбу

электродом У ОНИ-13/55 05 мм. Сварочный шов зачищают заподлицо с плоскостью бобышек машиной ШР-2 со шлифовальным кругом ПШ00 X 10 X 20, по кондуктору сверлят отверстие О12 ми, снимают фаску 1 X 45 и нарезают резьбу М14кл.2.

Дефектную резьбу М24 X 1,5 кл. 2 рассверливают до 0 31 мм, зачищают оставшуюся часть втулки и сварочный шов заподлицо с основным металлом. В рассверленное отверстие устанавливают втулку и приваривают кругом сплошным швом. Шов должен быть герметичным.

Срыв или износ резьбы К 1/8 и К 1/2 восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой и нарезкой резьбы.

Картер редуктора с крышками подшипников дифференциала. Картер изготовлен из ковкого чугуна КЧ 35-10 (ГОСТ 1215—59).

Основные дефекты картера редуктора приведены в табл. 49.

При срыве или износе резьбы М14кл.2 в отверстиях бобышек тормозных кронштейнов дефектное отверстие рассверливают до О’18 мм и заваривают. Электросварку ведут постоянным током 210—240 а обратной полярности

Рис. 134. Размеры шеек под наружный и внутренний подшипники ступицы заднего колеса

Картер редуктора и крышки подшипников дифференциала не должны обезличиваться, так как они обработаны совместно.

Сколы фланца крепления и трещины на картере ремонтируют способом дуговой электросварки с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.

Изношенные отверстия под роликовый подшипник вала ведущей конической шестерни ремонтируют постановкой втулки. Картер редуктора устанавливают и закрепляют на приспособление горизонтально-расточного станка, растачивают отверстие с диаметра 140+0,060+0,018 мм до диаметра 148+0,1 мм, выдерживая глубину 3±0,1 мм под бурт втулки. В расточенное отверстие запрессовывают втулку с буртом, подрезают торец заподлицо с основным металлом и растачивают отверстие до номинального размера.

Рис. 135. Приспособление для растачивания отверстия под подшипники

Изношенные отверстия под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни восстанавливают постановкой втулок с последующей расточкой на карусельном станке модели 1508 в приспособлении ( рис. 135). На планшайбе 1 закреплена центровая оправка 5, а в резьбовое отверстие ввернута шпилька 2. На верхний конец шпильки надеты прижим 5 и гайка 4. Картер редуктора устанавливают на центровую оправку и закрепляют, используя в качестве базовой поверхности пояски номинального размера, оставшиеся в отверстиях гнезд подшипников, так как боковые крышки имеют посадочные поверхности короче, чем глубина отверстия.

Отверстия поочередно растачивают до диаметра 142+0,04 мм на глубину 15 мм. Затем запрессовывают втулку, торец которой подрезают заподлицо с основным металлом, и растачивают ее отверстие под номинальный размер диаметром 135+0,04 мм.

Отверстия под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни также можно растачивать под ремонтные размеры (первый 135,5+0,04 мм и второй 136+0,04 мм) на горизонтально-расточном станке.

Отверстия под роликовый подшипник вала ведущей конической шестерни и отверстия под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни ремонтируют вневанным осталиванием аналогично восстановлению отверстий под подшипники в картере коробки передач.

Читайте также: Редуктор заднего моста кия бонго 3

Для восстановления отверстий под подшипники дифференциала их предварительно растачивают до диаметра 137 мм. Далее, не обезличивая, отвертывают крышки и привязывают их к картеру. На картере и крышке обваривают гнезда подшипников. Сварочный шов не должен доходить до плоскости разъема на 10—12 мм. Сварку ведут не менее чем в два слоя постоянным током 200—240 а обратной полярности с использованием электрода диаметром 34-105 мм. После сварки тщательно припиливают по линейке плоскости разъема как на картере, так и на крышке и зачи-

Рис. 136. Приспособление для растачивания отверстий под резьбу:

1 — планшайба; 2 — винт; 3 — подставка; 4 — прижим; 5 —оправка; 6 — шпилька; 7 — шайба; 8 и 5 — гайки; 10— противовес; 11— штифт; 12 — шаблон

При срыве или износе резьбы под гайку подшипника дифференциала резьбовое отверстие растачивают до диаметра 136,3+0,2 мм и нарезают резьбу М138 X 1,5 кл. 2. Отверстие под резьбу растачивают и нарезают резьбы на токарном станке в приспособлении ( рис. 136). Картер редуктора устанавливают на оправку отверстиями диаметром 135 мм, выверяют установочным шаблоном 12 и закрепляют прижимами. Изношенную резьбу М135 X 1,5 кл. 2 можно восстанавливать и наплавкой резьбы с последующей механической обработкой. Последовательность выполнения операций аналогична восстановлению посадочных мест под подшипники дифференциала.

При срыве или износе резьбы под шпильки крепления крышек подшипников дифференциала изношенное отверстие рассверливают до 017,1 мм, зенкуют до 020,5 мм на глубину 10 мм и нарезают ремонтную резьбу М20 X 2,5 на глубину 45 мм.

Шпильки, имеющие ослабленную посадку, сорванную или изношенную резьбу, заменяют на ступенчатые шпильки ремонтного размера.

Изношенные резьбовые отверстия под болты крышек ремонтируют постановкой ввертышей. Дефектное отверстие рассверливают до 014,3 мм и нарезают резьбу М16 X 1,5. Затем ввертывают ввертыш, запиливают его выступающий конец заподлицо с основным металлом и прогоняют резьбу М12 кл. 2. Изношенное резьбовое отверстие под

Видео:ЗиЛ из гоночного в тяговой. Замена мостаСкачать

наливную пробку восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера, для чего рассверливают отверстие до диаметра 43,7 мм и

При ремонте картера редуктора заднего моста необходимо обеспечить следующие условия.

Расстояние между центрами отверстий под гнездо подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни и под подшипники дифференциала должно быть в пределах 190,5±0,05 мм.

Оси отверстий под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни и под роликовый подшипник вала ведущей конической шестерни должны находиться в одной плоскости. Допустимое отклонение должно быть не более 0,03 мм.

Оси отверстий под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни и под подшипники дифференциала должны быть параллельны с точностью 0,05 мм на длине 100 мм.

Торец, сопрягаемый со стаканом подшипников вала ведущей конической шестерни, должен быть параллелен оси отверстий под гнезда подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни с точностью 0,06 мм на длине 100 мм.

Торцы, сопрягаемые с фланцами гнезд подшипников вала ведущей цилиндрической шестерни, должны быть перпендикулярны оси отверстий под эти гнезда с точностью 0,03 мм на длине 100 мм.

У гнезда подшипника вала ведущей цилиндрической шестерни при установке по шейке и привалочному торцу биение поверхности под подшипник не должно превышать 0,03 мм. Неплоскостность при-валочного торца должна быть не более 0,03 мм.

Чашки коробки дифференциала. Чашки изготовлены из стали МСТ 6 (ГОСТ 380—60) и имеют твердость НВ 163—197.

Основные дефекты чашек коробки дифференциала приведены в табл. 50.

Изношенную торцовую поверхность под шайбу шестерни полуоси чашки восстанавливают подрезкой торца до ремонтного размера (первый — 50+0,2 мм и второй — 51+0,2 мм).

Отверстия под шипы крестовины сверлят и обрабатывают в приспособлении ( рис. 137), установленном на токарном станке типа 1К62. На планшайбе 1 болтами 3 закреплен угольник 2. На нем установлено кольцо 8 и делительный диск 7. Шпонкой 9 с кольцом 8 связана ось 6, закрепленная гайкой 11 с шайбой 10. По окружности делительного диска имеются прорези, куда входит защелка 14. Защелка отжимается при повороте диска ручкой 15, которая сжимает пружину в корпусе 16. Между чашками коробки дифференциала установлено кольцо 12.

В приспособлении устанавливают одновременно левую и правую чашки коробки дифференциала, которые выверяют по пальцу 13 и закрепляют шайбой 5 с гайкой 4. Поворачивая делительный диск на угол 45°, для каждого отверстия сверлят и рассверливают между старыми отверстиями четыре новых отверстия под шипы крестовины до диаметра 26 мм. Не снимая деталь с приспособления, растачивают и развертывают в линию попарно четыре отверстия под ремонтные размеры (табл. 51).

Рис. 137. Приспособление для расточки отверстий под шипы крестовины

Неперпендикулярность осей отверстий под шипы крестовины после механической обработки должна быть не более 0,03 мм на длине 100 мм.

К установочному кольцу приварен диск 4, а в резьбовое отверстие ввернут болт 7. В отверстие диска 4 запрессован и застопорен винтом 8 палец 6. Чашку коробки дифференциала шейкой под роликовый подшипник устанавливают в посадочное отверстие кольца и палец 6 входит в отверстие под стяжные болты. Под болт 7 закладывают шайбу 5 и закрепляют деталь.

Изношенную сферическую поверхность чашки растачивают под ремонтные размеры фасонным резцом (первый ремонтный размер —

Изношенное отверстие под шейку шестерни полуоси восстанавливают постановкой втулки. Отверстие растачивают до диаметра 82+0,06 мм на глубину 20 мм. В расточенное отверстие запрессовывают ремонтную втулку, подрезают торец втулки заподлицо с основным металлом и растачивают отверстие в запрессованной втулке под номинальный размер до диаметра 75±0,05 мм. Биение поверхности с запрессованной втулкой относительно наружной поверхности чашек (в месте их соединения) не должно быть более 0,08 мм.

Рис. 138. Приспособление для проточки сферической поверхности

Изношенные шейки под роликовый подшипник ремонти-

Рис. 139. Приспособление для проточки шейки под роликовый подшипник:

планшайба; 2 — шпилька; 3 — стопорный

винт; 4 — прижим; 5 — гайка; 6—кольцо;

7 —штифт; 8 — болт; 5— пружина

Чашку дифференциала устанавливают в кольцо, фиксируют штифтом в отверстие под стяжной болт и закрепляют прижимами при помощи гаек 5.

Изношенную шейку под роликовый подшипник обтачивают до 073 мм под наплавку.

На установке УАНЖ-4 НИИАТ, смонтированной на токарном станке, наплавляют обточенную шейку автоматической вибродуговой наплавкой до диаметра 78 мм.

Режимы наплавки приведены в технической характеристике.

Техническая характеристика режимов наплавки шейки чашки коробки дифференциала

Вылет проволоки из мундштука,

Видео:Установка двухступенчатого редуктора зил 130Скачать

Скорость подачи проволоки,

Скорость подачи охлаждающей

Наплавленную шейку обтачивают с припуском на шлифовку 0,15— 0,18 мм на диаметр и шлифуют под номинальный размер до

Шейки чашек коробки дифференциала можно восстанавливать также раздачей. Этот способ заключается в продавливании через отверстие шейки под прессом или на протяжном станке шаровой оправки диаметром 55,6—55,7 мм в холодном состоянии. Наружный диаметр шейки после раздачи должен быть в пределах 75,4 + 0,1 мм с последующей шлифовкой до номинального размера.

Шейки под роликовый подшипник методом хромирования целесообразно восстанавливать при небольших износах, если диаметр шейки находится в пределах 74,8—75,00 мм.

Биение поверхности шейки после ремонта относительно поверхности фланца и наружной поверхности в месте соединения чашек не должно превышать 0,08 мм.

При износе отверстий под стяжные болты чашку закрепляют в кондукторе на столе сверлильного станка модели 2118А и сверлят новые отверстия в промежутке между старыми диаметром 14+0,36+0,24 мм и зенкуют с двух сторон.

Смещение осей отверстий от их номинального положения допускается не более 0,1 мм.

Стакан подшипников вала ведущей конической шестерни. Стакан изготовлен из ковкого чугуна КЧ 35-10 (ГОСТ 1215—59), твердость его не более НВ 163.

Основные дефекты стакана подшипников приведены в табл. 52.

Для восстановления изношенных отверстий под подшипники гнезда растачивают для большого подшипника до диаметра 146+0,04 мм на глубину 24-0,14 мм, а для малого подшипника до 0116+1)>035 мм на глубину 47 мм. В расточенные гнезда подшипников запрессовывают втулки, изготовленные из стали 20 или чугуна, подрезают торец втулки заподлицо с основным металлом и растачивают гнезда подшипников под номинальный размер.

При восстановлении дефектных отверстий вибродуговой наплавкой отверстия для большого и малого подшипников соответственно наплавляют до диаметра 137 мм и диаметра 107 мм.

Техническая характеристика режимов наплавки

отверстий под подшипники стакана вала ведущей

Скорость подачи проволоки, м/мин . 1,3—1,4

Скорость вращения детали, об/мин — 2,0

Охлаждающая жидкость . — 4—6%-ный рас

Расход жидкости, л/мин — 0,02

Наплавку ведут от буртика к краю. Наплавленные отверстия обрабатывают под номинальный размер.

Читайте также: Редуктор электродвигателя стиральной машины

При необходимости ремонта обоих отверстий под подшипники сначала наплавляют и окончательно обрабатывают отверстие на базе второго, а затем второе отверстие на базе отремонтированного первого.

При срыве или износе резьбы М10 кл. 2 дефектное отверстие с изношенной резьбой рассверливают до 011,7 мм на глубину 23 мм, нарезают резьбу М14 кл. 2, ввертывают ввертыш, отрезают и запиливают выступающий конец ввертыша заподлицо с основным металлом и прогоняют резьбу М10 кл. 2.

Крестовина дифференциала. Крестовина изготовлена из стали 18ХГТ, цементирована на глубину 0,8—1,2 мм, закалена и отпущена до твердости НКС 56—62. Основные дефекты крестовины приведены в табл. 53.

Перед механической обработкой проверяют центровые фаски крестовины и по мере надобности выправляют их.

На круглошлифовальном станке модели ЗА130 шлифуют последовательно четыре шипа под ремонтные размеры (табл. 54).

После шлифования должны быть сняты лыски с обеих сторон шипов глубиной 0,5 мм.

Крестовины с ремонтными размерами шипов используют под чашки дифференциала, имеющие отверстия с ремонтными размерами под шипы крестовины, выполненные между старыми отверстиями.

Перед вибродуговой наплавкой шлифуют последовательно четыре шипа крестовины до 026 мм на длину 50 мм и наплавляют их до 030 мм. Наплавку ведут в один-два слоя электродной проволокой 65Г или проволокой II класса (ГОСТ 9389—60) диаметром 1,6 мм с применением охлаждающей жидкости (3—4%-ный раствор кальцинированной соды). Наплавленные шипы предварительно и окончательно шлифуют до номинального размера и снимают лыски.

Перед хромированием или осталиванием крестовины шипы шлифуют «как чисто». Хромирование применяют при износах не более 0,1—0,2 мм. При большом износе шипы крестовины целесообразно осталивать. Шипы, восстановленные хромированием или осталиванием, шлифуют до номинального размера.

В отремонтированной крестовине шипы должны лежать в одной плоскости в пределах 0,1 мм. Неперпендикулярность осей шипов между собой допускается не более 0,08 мм на крайних точках.

Полуось. Полуось изготовлена из стали 40ХГТР и термически обработана до твердости ИКС 50—55. Основные дефекты полуоси приведены в табл. 55.

Погнутую полуось правят под прессом ГАРО типа 208 до устранения изгиба. После правки внутренний торец фланца подрезают «как чисто» до устранения биения, выдерживая при этом толщину фланца не менее 11 мм.

Изношенные по ширине шлицы восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса на установке УАНФ-3 НИИАТ. Впадины между шлицами и шлицевую шейку наплавляют продольными швами. Наплавку шлицев рекомендуется вести крест-накрест; сначала наплавляют шлице одной стороны полуоси, затем—с противоположной, потом — справа, слева и т. д. до 057 мм.

Видео:Как установить редуктор в мост грузовика без спецприспособлений.Скачать

Ток постоянный — . обратной поляр

Скорость наплавки, м1ч — 14,4

Скорость подачи проволоки, м/ч 137

Изношенные шлицы можно наплавлять и вручную электродуговым способом. Наплавку ведут электродами ОЗН-300, ОЗН-250, УОНИ-13/55 или К-340-105 постоянным током 210—240 а обратной полярности. Диаметр электрода равен 5 мм.

После наплавки полуось проверяют на биение и при необходимости правят. Шлицевую шейку протачивают до 054-0,43 мм, снимают фаску и фрезеруют шлицы червячной фрезой на фрезерном станке типа 5350А или 5350Б.

Шлицевой конец полуоси термически обрабатывают на установке т. в. ч. ЛГПЗ-60: нагревают до температуры 850—900° С, охлаждают в масле и отпускают при температуре 575—600° С с последующим охлаждением на воздухе.

Изношенные отверстия под шпильки, а также конусные отверстия под втулки шпилек рассверливают до диаметра 22 мм и наплавляют. Сварку выполняют электродом Э-42 диаметром 4 мм постоянным током 160— 190 а. Наплавленные отверстия на торцах фланца подрезают с двух сторон заподлицо с основным металлом и сверлят отверстия диаметром 12,5мм с последующей зенковкой до 020 мм.

При повреждении или износе резьбовых отверстий под болты съемника отверстия рассверливают до диаметра 11,8 мм с последующей нарезкой ремонтной резьбы М14 X 2.

Ступица заднего колеса. Ступица изготовлена из ковкого чугуна КЧ35-10. Основные дефекты ступицы приведены в табл. 56.

Изношенные отверстия под подшипники восстанавливают постановкой втулок. В ступице гнезда растачивают на приспособлении под внутренний подшипник до диаметра 154+0,063 мм на глубину 30 мм, и под наружный подшипник до 014О+0,063 мм на глубину 34 мм.

Из стальной трубы или свернутой полосовой стали изготовляют ремонтную втулку, которую запрессовывают в расточенные отверстия с последующей обработкой под номинальный размер.

При восстановлении гнезд под подшипники вибродуговой наплавкой гнезда растачивают на глубину до 2 мм и наплавляют отверстие под внутренний и наружный подшипники соответственно до диаметра 148 мм

и диаметра 133 мм. Наплавку ведут проволокой марки СВ-0,8 ГОСТ 2246—60, диаметром 1,6 мм в два слоя.

Скорость вращения детали, об/мин 0,8

Скорость подачи проволоки, м/мин 1,3

После наплавки гнезда растачивают до номинальных размеров на токарном станке с использованием приспособления.

Изношенные поверхности под сальники восстанавливают постановкой втулок или электроимпульсной наплавкой.

Отверстия под сальники для их гильзовки растачивают до диаметра 140+0,063 мм на глубину 38 мм для наружного сальника и до диаметра 172+0,063 мм на глубину 16 мм для внутреннего сальника.

При наплавке на поверхности отверстия под наружный и внутренний сальники наплавляют слой металла соответственно до диаметра 134 мм и диаметра 166 мм.

Изношенные отверстия под шпильки ступицы ремонтируют постановкой втулок. Отверстия рассверливают в кондукторе до диаметра 26мм, зенкуют до 029,8 мм и развертывают до 03О+0,045 мм. В развернутые отверстия запрессовывают ремонтные втулки. В кондукторе зенкуют отверстия во втулках до диаметра 19,8 мм, снимают фаску 1×45° и развертывают отверстия до диаметра 20+0,045 мм.

При изломе шпилек в отверстиях крепления полуоси ступицу устанавливают на верстак, сломанную шпильку запиливают напильником и закернивают. На сверлильном станке просверливают отверстие диаметром 8 мм на глубину 30 мм и при помощи квадрата с воротком вывертывают остаток обломанной шпильки и прогоняют резьбу М16 X 2кл. 2.

При износе резьбы под шпильки крепления полуоси более двух ниток ступицу устанавливают на подставке стола сверлильного станка.

Отверстие с поврежденной резьбой рассверливают с диаметра 14 мм до диаметра 16 мм на глубину 41 мм и снижают фаску 1 X 45°. В рассверленном отверстии нарезают резьбу М18 X 2 кл. 2 на глубину 35 мм. Около резьбы на торце делают пометку краской о постановке ремонтной шпильки.

При износе резьбы под шпильки более двух ниток применяют ввертыш. Ступицу устанавливают на подставке стола сверлильного станка и закрепляют. Изношенное отверстие рассверливают до 20 мм на глубину 35 мм, снимают фаску 1 X 45°, нарезают резьбу М22х2 кл. 2 и завертывают ввертыш. В ввертыше прогоняют резьбу М16 X 2 кл. 2.

Ведущая цилиндрическая и ведомая коническая шестерни. Шестерни изготовлены из стали ЗОХГТ, цементированы на глубину 0,9— 1,3 мм с последующей закалкой и отпуском. Твердости ведомой конической и ведущей цилиндрической шестерен соответственно равны НRС 56—62 и НRС 54—62.

Основные дефекты шестерен указаны в табл. 57.

Если одна из шестерен подлежит выбраковке, то шестерни расклепывают и спрессовывают коническую шестерню. Для приклепывания ведущей цилиндрической с ведомой конической шестернями используют приспособление ( рис. 140), которое состоит из плиты 13 с кронштейнами 11, привернутыми к плите болтами 12. В отверстие плиты запрессованы стойка 10 и втулка 3. В верхней части кронштейна 11 во втулке 5 установлен пуансон 6 с верхней матрицей 8, которая закреплена винтом 7, а на стойке 10 установлена и закреплена стопорным винтом нижняя матрица 9.

Пружина 4 предназначена для создания амортизации пуансона 6 в процессе работы приспособления. В отверстие втулки 3 установлен выталкиватель 2 с пружиной 1.

Подготовленные для клепки шестерни устанавливают шейкой под подшипник в отверстие втулки 3, а головка заклепки входит в нижнюю матрицу 9. Клепку выполняют на 100-т гидравлическом прессе.

При износах шейки на ведущей цилиндрической шестерне в пределах 0,1—0,2 мм их восстанавливают хромированием. При больших износах шейки восстанавливают осталиванием или наплавкой. Перед хромированием и осталиванием шейки шлифуют. Для шлифования шеек после хромирования, осталивания или наплавки под номинальный размер применяют шлифовальный круг 600 X 25 X 305 Э № 40— 25СМК.

Биение поверхностей шеек отремонтированной детали при проверке в центрах должно быть не более 0,03 мм.