В крышке цилиндра установлены (6 видео)

(рис. 37) литая из высокопрочного чугуна. Днище крышки в районах между клапанными и форсуночными отверстиями имеет занижение толщины, что обеспечивает лучшее охлаждение днища, более равномерный его нагрев и снижение уровня термических напряжений. В крышке установлено два впускных 2 и два выпускных клапана 6. Выпускные клапаны имеют наплавку фасок кобальтовым стеллитом ВЗК для повышения жаростойкости и износостойкости. Для обеспечения высокой износостойкости посадочных фасок для выпускных клапанов в крышке установлены плавающие вставные седла 5, удерживаемые пружинными кольцами 4. Седла и стопорные кольца изготовлены из жаропрочных сталей. Каждая пара клапанов открывается одним рычагом через гидротолкатели. Гидротолкатели ликвидируют при работе дизеля зазор между рычагом и клапаном и тем самым снижают шумность работы дизеля.

Рис. 37. Крышка цилиндра Д49.

1— крышка цилиндра; 2, 6 — клапаны впускной и выпускной; 3, 7 — втулки направляющие; 4 — кольцо пружинное; 5 — седло выпускного клапана; 8 — прокладка уплотнения газового стыка; 9 — втулка; 10— кольцо фторопластовое; 11, 15, 30, 32 — кольца резиновые; 12, 18 — тарелки; 13, 25, 29 — шпильки; 14 — закрытие; 16 — крышка закрытия; 17 — сухарь разрезной; 19, 38, 42 — кольца стопорные; 20, 39 — колпачки; 21 — болт; 22 — рычаг; 23 — ось рычага; 24 — втулка; 26 — вставка опорная; 27, 28, 35 — пружины; 31 — патрубок переходной; 33 — втулка гидротолкателя; 34 — упор; 36 — клапан шариковый; 37 — толкатель; 40 — шплинт; 41 — кольцо пружинное; 43 — скребок; 44 — кольцо регулировочное; 45 — форсунка; 46 — кран индикаторный; А, В, Е —каналы; Б, Г, Д, Ж, К —отверстия; Л — полость

Масло в гидротолкатель поступает из масляной системы дизеля через отверстие в штанге, отверстие Д в рычаге и отверстие Ж в полость Л гидротолкателя, когда клапан закрыт. В момент нажатия гидротолкателя на клапан давление масла в полости Л мгновенно повышается, шарик клапана 36 препятствует выходу масла через отверстие Ж и усилие рычага передается на клапан через масляную подушку. Направляющие втулки 3 и 7 клапанов изготовлены из чугуна. Для уменьшения прохода масла в камеру сгорания из клапанной коробки используются фторопластовые кольца 10.

Хромирование штоков клапанов, рационально выбранные зазоры между штоками клапанов и направляющими втулками придают высокую износостойкость паре клапан — направляющая втулка.

Видео:Демонтаж крышки цилиндра 6NVD 48 2U Земснаряд МП-10Скачать

Охлаждающая вода поступает из втулки цилиндра по каналам А и отводится через отверстие Г.

Оси рычагов смазываются маслом, поступающим из отверстия в рычагах. Из крышки цилиндра по отверстию К и трубке в блоке цилиндров масло стекает в картер дизеля. Отверстие Б предназначено для контроля плотности стыка крышки цилиндра с втулкой.

Неисправности и методы их устранения: притирка клапанов, замена направляющих втулок, регулировка тепловых зазоров. Устройство гидрокомпенсаторов теплового зазора. Монтаж демонтаж цилиндровых крышек. Меры безопасности при производстве работ.

Очищаются днище крышки, каналы впуска и выпуска газа от нагара и водяные полости крышки от накипи. Цилиндровая крышка дефектируется. Для выявления трещин крышка цилиндра опрессовывается на стенде водой давлением 13 кгс/см2 в течение 5 мин. Осматривается днище крышки, при наличии трещины в районе огневой поверхности днища (камеры сгорания), а также в местах запрессовки втулок направляющих клапанов, крышка заменяется. При пропуске воды во время опрессовки крышки, пробки заменяются (высверливаются). Другие трещины завариваются по технологии завода-изготовителя. После заварки и обработки швов водяная полость крышки повторно опрессовывается водой.

Проверяется осевой ход седла в крышке цилиндра. При увеличении осевого разбега больше 0,7 мм, седло заменяется новым, изготовленным по размерам места.

При наличии забоин, рисок, вмятин пояска газового стыка последний разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и доводкой до чертежных размеров.

Читайте также: Как прокачать тормоза после замены главного тормозного цилиндра газель

На конусной поверхности под форсунки риски, прогары, задиры и вмятины, вдоль образующей конуса, не допускаются.

Видео:Как отремонтировать крышку цилиндра дизеля Д49Скачать

Прилегание форсунки по конусной поверхности крышки должно быть непрерывным по окружности поясом шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 1 мм от наименьшего диаметра конуса.

Дефектные резьбовые отверстия крышки цилиндра разрешается перерезать на следующий размер, с изготовлением новых сопрягаемых деталей или ступенчатых шпилек.

Клапаны и их направляющие.Очищаются от нагара, промываются в осветительном керосине, протираются салфеткой и проверяются методом цветной или магнитной дефектоскопии. На клапанах не допускается наличие следующих дефектов: трещин, надрывов, поперечных рисок глубиной более 0,2 мм или охватывающих весь диаметр; погнутость стержня клапана, биение элементов клапана более 0,16 мм; выгорания на посадочной поверхности тарелки клапана; уменьшение толщины тарелки менее 2,9 мм, измеренной от тыловой части клапана до начала притирочного пояска.

Вмятины на всю ширину фаски, глубиной до 0,2 мм на притирочных фасках клапанов и гнездах крышки цилиндров, устраняются шлифовкой клапанов и зенковкой гнезд крышки.

Обмеряется стержень клапана в двух поясах на расстоянии 70. 75 мм и на расстоянии 120. 130 мм от торца, противоположного тарелке клапана. Определяется зазор между стержнем клапана и направляющей.

При износе более допустимого, поверхность стержня клапана восстанавливается хромированием.

Толщина слоя хрома после обработки должна быть не более 0,12 мм. После хромирования клапаны термообрабатываются.

Притираются клапаны по посадочным поверхностям корборундовым порошком зернистостью 200, смешанным с маслом (50% порошка + 50% масла), применяемым для смазки дизеля. Ширина притирочного пояска на тарелке клапана и на гнезде крышки должна быть 1,0. 1,5 мм. Расположение пояска на посадочной поверхности независимое. Качество притирки проверяется «на карандаш», для чего наносятся на фаски гнезда крышки цилиндра мягким карандашом 6. 8 поперечных знаков. Поворачивается клапан в гнезде на 20. 300, при хорошо притертом клапане знаки на гнезде должны стереться. Допускается проверять качество притирки наливом керосина. Пропуска керосина по истечении 10 минут через клапан не должно быть. После притирки клапана обеспечивается спаренность его с гнездом крышки цилиндра. Проверяется утопание тарелки клапана в гнезде крышки цилиндра.

Видео:Демонтаж крышки цилиндра для замены выхлопного клапана/Полезные советы для судового механикаСкачать

Крышки цилиндров и газораспределительный механизм

Крышки цилиндров. Конструкция зависит от типа двигателя, его размеров, камеры сгорания, органов газораспределения и других факторов. В мощных дизелях тепловозов крышки выполняются индивидуальными для каждого цилиндра. В быстроходных двигателях (типа М750, 1Д12 и др.) крышки каждого ряда цилиндров объединяются в одну деталь, называемую головкой.

Крышки цилиндров предназначены для образования камеры сгорания в цилиндре, а также для размещения клапанного механизма газораспределения и форсунки. К конструкции цилиндровых крышек предъявляются следующие требования: они должны иметь возможно меньшие термические напряжения и местные перегревы отдельных частей; иметь хороший и равномерный тепло-отвод потоками охлаждающей жидкости; иметь хороший доступ к полостям охлаждения для удаления накипи; обладать достаточной жесткостью и прочностью от действия давления газов в цилиндре; обеспечивать максимальные проходные сечения впускных и выпускных клапанов; должны быть удобны и просты в ремонте и обслуживании.

На крышку действуют термическое напряжение и давление газов и монтажных усилий. Температурное состояние днища крышки цилиндра характеризуется максимальной температурой в рай-

Рис. 7.9. Крышка цилиндра (14Д40, 11Д45): 1 — днище; 2 — клапан; 3, 7, 14 — втулки; 4 ■- тарелка; 5, 6 — пружины; 8, 15 — крышки; 9 — прокладка; 10 — шайба; /1 — траверса; 12 — колпак; /.? — шпилька; 16 — рычаг; 17 — головка; /5 — стойка; 19, 21 — трубки; 20, 22 — кольца оне перемычек между окнами впускных и выпускных клапанов (у четырехтактного ДВС).

В процессе эксплуатации, даже при тщательном соблюдении режимов водоподготовки, на днище крышки происходит отложение накипи, что может привести к значительному увеличению температур и соответственно теплонапряженности днища.

Читайте также: Главный тормозной цилиндр лада гранта лифтбек

Литая чугунная крышка цилиндра дизелей ПД1М и Д50 отличается длительной и надежной работой. Вода поступает из водяных полостей блока через 8 втулок, уплотненных кольцами из маслостойкой резины. В дизелях типа Д49 введена промежуточная диафрагма в крышке, которая, находясь на небольшом расстоянии от днища, увеличивает путь воде, охлаждающей крышку цилиндра. Подобное разделение потока воды имеется и в составной крышке дизелей 11Д45 (тепловозы ТЭП60) и 14Д40 (рис. 7.9) (тепловозы 2М62), у которой днище чугунное (плита), а остальные детали изготовлены из алюминиевого сплава.

Головки цилиндров двигателей типов 1Д12, М750, изготавливают из алюминиевых сплавов, а крышки цилиндров дизелей типа Д49 — из высокопрочного чугуна. Для выпускных клапанов в крышке устанавливают «плавающие» седла из жаростойкого сплава. В верхней части чугунных направляющих втулок клапанов имеются металлокерамические втулки, уплотняющие стержень клапана фторопластовыми кольцами и скребками. Острые кромки скребков снижают расход масла через направляющие втулки.

Видео:СБИТЫ МЕТКИ РЕМНЯ ГРМ. ЧТО С МАШИНОЙ? КАК ДИАГНОСТИРОВАТЬ? СКОЛЬКО СТОИТ РЕМОНТ? | Будни сервиса#62Скачать

С конструкцией крышки двигателя тесно связано расположение и устройство газораспределительного механизма.

Газораспределительный механизм. Он предназначен для управления процессами впуска и выпуска газов в цилиндре двигателя внутреннего сгорания. Газораспределительные органы (рис. 7.10) должны обеспечивать хорошую очистку цилиндра и наполнение его свежим зарядом при высокой надежности в работе. Совершенство очистки цилиндра от отработавших газов и наполнение его свежим зарядом воздуха зависят, в основном, от величины проходного сечения и продолжительности его открытия. Величина проходного сечения ограничивается размерами цилиндра, а время открытия его зависит от частоты вращения коленчатого вала. Надежность работы клапанов и золотников в основном зависит от условий смазки, охлаждения, применяемых материалов и величины сил инерции деталей механизма.

По конструкции газораспределительные механизмы бывают следующих типов: клапанные, золотниковые и комбинированные.

Клапанный газораспределительный механизм применяется в четырехтактных двигателях типов Д49, ПД1М, М750, 1Д12, ЗЮБЯ и др. Клапаны располагаются в крышке цилиндров и называются подвесными или верхними. Это дает возможность получить компактную камеру сгорания, благоприятную для смесеобразования и сгорания топлива. Привод верхних клапанов осуществляется или непосредственно от распределительного вала (кулачкового) (дизеля типа М750, 1Д12), или от него же через промежуточные детали — толкатели, штанги, коромысла, траверсы.

Рис. 7.10. Механизм газораспределения: 1 — ударник; 2 — стопорный болт; 3 — кольцо; 4 — колпачок ударника; 5 — колпачок клапана; 6 — пружина клапана; 7 — фибровое кольцо; 8 — сухарь клапана

Золотниковый (бесклапанный) газораспределительный механизм может осуществлять свою деятельность поступательно движущимися или вращающимися золотниками.

Созданы следующие схемы золотниковых газораспределителей (рис. 7.11):

с вращающимся плоским золотником;

с вращающимся цилиндрическим золотником;

Видео:Эксперимент: что будет если выставить неправильно метки грмСкачать

прямоточно-щелевое с поступательно движущимися поршнями.

В двухтактных дизелях (типа Д100) с щелевой схемой газообмена золотниками служат поршни и окна во втулках цилиндра.

Комбинированный газораспределительный механизм в двухтактных двигателях с прямоточной клапан-но-щелевой схемой газообмена осуществляется поршнем и клапанами выпуска (дизеля Д40 — Д45). Клапанный механизм и крышки цилиндров (четырехтактных и двухтактных двигателей) во время работы подвергаются термодинамическим нагрузкам, особенно в момент посадки клапана на седло. Выпускные клапаны находятся в более тяжелых условиях, так как их головки во время выпуска омываются со всех сторон горячими газами. Температура впускных клапанов во время работы достигает 450 °С, а выпускных — до 950 °С. Высокие температуры отрицательно влияют на механические свойства материала, способствуют эрозии и газовой коррозии клапана, короблению его головки. Все это может вызвать неплотное прилегание головки клапана к седлу, заедание стержня в направляющей втулке и появление трещин в крышке цилиндра.

Наиболее часто встречающимися неисправностями механизма газораспределения дизелей являются: разрегулирование зазоров между бойками рычагов и колпачками толкателей; износ бронзовых подшипников в рычагах рабочих клапанов и рычагах толкателей из-за недостатка смазки; пропуск масла через сальники в рычагах клапанов; выбоины и трещины на поверхности катания роликов; трещины и погнутость рычагов толкателей, рычагов клапанов и штанг; ослабление креплений в соединениях; выкрашивание цементированного слоя или трещины в головках штанг и кулачках распределительного вала.

Читайте также: Шевроле ланос задний тормозной цилиндр от чего подходит

Рис. 7.11. Типы газораспределения: а — золотниковое с вращающимся плоским золотником; б — золотниковое с вращающимся цилиндрическим золотником; в — прямоточно-щелевое; 1 — поршень; 2 — цилиндр; 3 — золотник

При проведении ТО-3 проверяют поступление масла к рычагам привода клапанов; исправность трубок, подводящих масло к подшипникам распределительного вала; исправность механизма газораспределения. В случае обнаружения пропуска воды или газов цилиндровую крышку снимают, заменяют резиновые уплотнения, притирают посадочные места.

При проведении ТР-1 выполняют объем работ ТО-3, проверяют крепления механизма привода клапанов и регулируют зазоры между клапанами и толкателями.

При проведении ТР-2 и ТР-3 проверяют величину зазора между крышкой и блоком; снимают форсунку и специальным приспособлением измеряют линейную величину камеры сжатия, которую при необходимости регулируют на дизелях ПД1М и Д50 подрезкой торца или бурта крышки цилиндра, а на дизелях типа Д40, Д45 и Д49 — изменением величины прокладки между втулкой и крышкой цилиндра (газовый стык).

Видео:353 ) СУДОРЕМОНТ ремонт цилиндровой крышкиСкачать

Демонтаж крышки цилиндра дизелей Д50 и ПД1М начинают с отсоединения трубки высокого давления, клапанной коробки, штанг и патрубков выпускного, наддувочного, водяного коллекторов. Затем отворачивают гайки крепления крышки и разбирают клапанный механизм.

Крышку цилиндра дизелей типа Д40, Д45, Д49 отсоединяют от плиты блока и вынимают вместе со втулкой цилиндра, поршнем и шатуном (комплект).

После разборки детали крышки цилиндра очищают от грязи, нагара и масла. Внутренние полости крышки опрессовывают водой под давлением 0,75. 1 МПа в течение 3.5 мин.

Крышка цилиндра дизеля типа Д40, Д45 (см. рис. 7.9) состоит из чугунного днища и верхней части из алюминиевого сплава. Нарушение герметичности стыка не допускается. Зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой должен быть не более 0,30 мм, при большей величине зазора втулку меняют. Проверяют биение стержня клапана, которое должно быть не более 0,15 мм, овальность клапана не должна превышать 0,1 мм. Клапаны проверяют на наличие трещин цветовой дефектоскопией. Ширина притирочного пояска на крышке и клапане должна быть 0,5.2 мм. Корпус крышки заменяют при обнаружении трещин. Износ рабочих поверхностей стержня и хвостовика толкателя восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой и полировкой. Упругость пружин оценивают по высоте в свободном состоянии. Перпендикулярность торцовых поверхностей пружины ее оси контролируется на поверочной плите с помощью угольника и щупа. Восстанавливают перпендикулярность шлифованием концов пружины.

Рычаги толкателей клапанной коробки промывают струей керосина. Изношенные оси рычагов толкателей восстанавливают хромированием или вибродутовой наплавкой с последующей механической обработкой; допускается также восстановление зазоров путем шлифовки осей и постановки новых втулок. В случае изгиба рычагов толкателей и штанг их выправляют с предварительным нагревом до 100 °С. Самоуплотняющиеся сальники клапанных рычагов проверяют опрессовкой воздухом давлением 0,05.0,1 МПа. При значительной утечке воздуха через сальник его заменяют. В процессе сборки клапанной коробки контролируют совпадение и проходимость масляных каналов, целостность резиновых уплотнительных колец. По окончании сборки коробку опрессовывают на стенде нагретым до температуры 75 °С маслом давлением 0,03 МПа. Утечка масла не должна превышать 30 капель в 1 мин. Плотность гидротолкателей проверяют опрессовкой — собранный без пружины гидротолкатель заливают керосином и нагружают по оси грузом, силой 100 Н (10 кгс). Толкатель должен опуститься на 5 мм в течение 2.6 с.

Выкрашивание цементированного слоя на сферической поверхности головки рычага не допускается — головку заменяют. Прилегание новой головки к сферической поверхности сухаря проверяют по краске, площадь прилегания должна быть более 50 % поверхности. Зазор между толкателем и направляющей втулкой (0,06.0,5 мм) обеспечивают за счет подбора втулки. Уплотняющую резину заменяют при каждом ремонте независимо от ее состояния.