Возможные дефекты блока цилиндров (6 видео)

Грамотная дефектовка блока цилиндров позволит определить не только причины выхода мотора из строя, но и его пригодность для дальнейшей эксплуатации.

Возможно Вас заинтересуют следующие услуги

По вопросам заказа обращайтесь: +7 (343) 213-7-213, e-mail: stk.motors@mail.ru

Дефект 1. Глубокие задиры на поверхности цилиндра

Причины:

Ослаблена посадка поршневого пальца в верхней головке шатуна или нарушена его фиксация в бобышках поршня.
Перегрев двигателя, в результате которого разрушаются поршни.
Попадание в цилиндры двигателя посторонних предметов.

Действия: Замените шатуны или поршни. Проверьте систему охлаждения и при необходимости отремонтируйте ее. При наличии подобных повреждений блок цилиндров ремонтируется гильзовкой.

Дефект 2. Царапины на поверхности цилиндра

Причины:

Поломка поршневых колец.
Поломка перемычек на поршнях между канавками под поршневые кольца.
Перегрев двигателя.
Длительная эксплуатация мотора с повреждённым воздушным фильтром или вовсе без него.

Действия: Проверьте правильность установки системы зажигания и при необходимости отрегулируйте её. Применяйте бензин с предписанным октановым числом. Проверьте систему охлаждения и при необходимости отремонтируйте её. При наличии подобных повреждений блок цилиндров, как правило, ремонтируется расточкой в следующий ремонтный размер или гильзовкой.

Дефект 3. Выработка поверхности цилиндра

Неисправность системы питания.
Неисправность системы зажигания.

Действия: Проверьте систему питания, отремонтируйте и отрегулируйте её. Проверьте и отрегулируйте систему зажигания. При сильном износе поверхности цилиндров блок ремонтируется расточкой в следующий ремонтный размер или гильзовкой.

Примечание. Косвенным признаком сильного износа является отсутствие на поверхности цилиндров сетки хона. Проверку выработки, эллипсности и конусности каждого цилиндра следует выполнять так: с помощью индикаторного нутромера, настроенного на требуемый размер, промеряем каждый цилиндр в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в верхней, средней и нижней частях цилиндра. Особенно сильный износ наблюдается, как правило, в зоне верхней мёртвой точки, то есть там, где «останавливается» верхнее компрессионное кольцо. Если выработка в цилиндрах превышает 0,1 мм, а эллипсность составляет более 0,05 мм, блок ремонтируется расточкой и последующей хонинговкой в следующий ремонтный размер или гильзовкой.

Дефект 4. Трещины в цилиндрах

Причины:

Перегрев двигателя.
Разрушение поршня и шатуна в результате гидроудара или попадания посторонних предметов в цилиндр.

Действия: Как правило, при наличии трещин в цилиндрах блок не ремонтируется, а списывается. В исключительных случаях повреждённый цилиндр можно загильзовать. Проверьте и отремонтируйте систему охлаждения. Проверьте целостность впускного и выпускного трактов. Замените повреждённые детали. Примечание. Определить наличие трещин в блоке цилиндров и их размеры можно с помощью опрессовки.

Дефект 5. Трещины на верхней плоскости блока, в районе отверстий под болты головки

Блок перед сборкой был плохо промыт и не продут, в результате чего осталась жидкость или грязь в резьбовых отверстиях для болтов, крепящих головку блока.
Неправильная затяжка болтов головки блока.
Перегрев двигателя.

Действия: Требуется замена блока цилиндров. В исключительных случаях возможна заварка трещин и последующая механообработка блока.

Дефект 6. Трещины, пробоины и обломы приливов на других поверхностях блока цилиндров

Причины:

Обрыв шатуна.
Разрушение поршня.
Последствия аварии, в которой произошла деформация моторного отсека.
Общий перегрев двигателя.
Неправильная затяжка крепёжных болтов.

Действия: Требуется замена блока цилиндров. В некоторых случаях возможна заварка трещин и последующая механообработка блока.

Дефект 7. Разрушение резьбы в крепёжных отверстиях

Неправильная затяжка крепёжных болтов.

Действия: Рассверлите отверстия и нарежьте резьбу большего диаметра. Возможна установка футорок.

Дефект 8. Износ постелей коренных вкладышей и дополнительных валиков

В обязательном порядке проверьте состояние посадочных мест под коренные вкладыши и втулки распредвала и вспомогательных валов. Особенно важна эта процедура для двигателей тяжёлых грузовиков и строительной техники.

Крышки коренных опор и их посадочные места тщательно очищаются от загрязнений, после чего крышки устанавливаются на свои места, а крепёжные болты затягиваются предписанным моментом с помощью динамометрического ключа. Индикаторный нутромер настраивается на требуемый размер (номинальный диаметр постели коленчатого вала). Промеряем каждую опору в нескольких плоскостях. Отличия полученных размеров от номинального не должны быть более 0,02 мм. В противном случае необходимо произвести операцию по ремонту постели коленчатого вала.

Подобным же образом проверяются и посадочные отверстия под различные втулки. Их можно отремонтировать путём установки новых втулок с увеличенным наружным диаметром.

Если по всем вышеизложенным параметрам блок пригоден к дальнейшей эксплуатации, необходимо выполнить ремонтные работы. За этим вы можете обратиться в автосервис «СТК Моторс».

Содержание

ГБЦ: виды неисправностей и способы их устранения
Основные неисправности головки блока цилиндров
Дефекты привалочной плоскости ГБЦ
Трещины на ГБЦ
Износ направляющих втулок клапанов
Износ седел клапанов
Разрушение резьбы, находящейся в отверстиях головки блока цилиндров
Дефекты блоков цилиндров, коэффициенты их повторяемости и основные способы устранения дефектов.
📺 Видео

Видео:Как проверить плоскость блока цилиндров, когда она на первый взгляд идеальнаяСкачать

ГБЦ: виды неисправностей и способы их устранения

Важной деталью двигателя любого автомобиля является головка блока цилиндров. Она контролирует процесс сгорания топлива в цилиндрах, что в свою очередь влияет на мощность мотора и качество его работы. Со временем происходит износ ГБЦ и требуется ее ремонт. Конечно, какие-то работы можно выполнить самостоятельно, но есть и такие, которые требуют наличия специализированного оборудования и определенных знаний, а также должного опыта. И тут уже придется обращаться к специалистам по ремонту ГБЦ.

Видео:Трещина в ГБЦ: какие признаки и как проверить? Ремонт ГБЦ трещин 3 способа!Скачать

Основные неисправности головки блока цилиндров

Дефекты привалочной плоскости ГБЦ

Основными причинами появления данной проблемы являются: достаточно долгая работа двигателя, перегревание двигателя, используемая охлаждающая жидкость ненадлежащего качества. Данная проблема решается механической обработкой плоскости, которая включает в себя также проведение диагностики системы охлаждения, а при необходимости – замена технической жидкости.

Трещины на ГБЦ

К появлению трещин на головке блока цилиндров могут привести усиленная эксплуатация и перегрев двигателя, а также неправильно выполненные затяжки креплений во время монтажу узла. В случае выявления мелких трещин, размер которых допускается производителем, ремонт можно не производить. В противном случае требуется замена узла.

Износ направляющих втулок клапанов

Данный дефект может возникнуть на больших пробегах, при использовании некачественного моторного масла, а также в случае появления в масле примесей топлива, способствующих разжижению масла. Для решения данной проблемы необходимо заменить направляющие втулок клапанов, проверить состояние моторного масла и работоспособность системы охлаждения. В случае необходимости провести замену моторного масла.

Износ седел клапанов

К основным причинам износа клапанов относятся: некачественное топливо, большой пробег двигателя, ошибки при установке опережения зажигания. Требуется правка или замена седел клапанов, а также проверка системы зажигания и питания. Если в этих системах обнаружены какие-то неполадки – провести восстановительные работы.

Разрушение резьбы, находящейся в отверстиях головки блока цилиндров

Основные причины данной поломки: постоянное перегревание двигателя и неправильная затяжка болтов или свечей. Решение: замена стакана форсунки.

Имейте в виду, что даже незначительная неисправность головки блока цилиндров можно привести к серьезным проблемам в работе двигателя автомобиля. Все работы по ремонту ГБЦ должны производиться своевременно.

Не доверяйте дилентам и не пытайтесь самостоятельно произвести ремонт. Непрофессиональная работа в будущем может отрицательно сказаться на работе двигателя.

Обращайтесь в компанию «Механика» и вы не ошибетесь с выбором исполнителя. У нас есть все для качественного ремонта ГБЦ: высокотехнологичное оборудование и первоклассные специалисты.

Читайте также: Вертикальном цилиндре закрытом поршнем находится бензол

Получите бесплатную консультацию и узнайте стоимость ремонта

Видео:Различия признаков неисправности, Прокладки ГБЦ и микротрещин в ГБЦ.Скачать

Дефекты блоков цилиндров, коэффициенты их повторяемости и основные способы устранения дефектов.

1.Повреждение гнезда коренного — растачивание дефектного подшипника гнезда, наплавка и обработка до номинального размера

2. Повреждение резьбы шпилек и резьбовых спиральных шпилек вставок — Замена шпилек. Установка резьбовых отверстий, обрыв.

3. Трещина на перемычке между посадочными местами под гильзы цилиндров — заварка трещины, заделка трещины фигурными вставками.

4. Износ, овальность и конусность поверхностей отверстий под вкладыши коренных подшипников – растачивание отверстий под вкладыши увеличенного размера, растачивание отверстий под вкладыши до номинального размера с переносом оси в глубь блока, элекгроконтактная приварка стальной ленты с последующим растачиванием до номинального размера, нанесение полимерных материалов с последующим формованием

5. Несоосность опор под вкладыши коренных подшипников при отсутствии

других дефектов — растачивание коренных вкладышей в опорах блока.

6. Износ внутренней поверхности распределительного вала — замена втулки.

7. Овальность посадочных мест под гильзы цилиндров — развертывание одновременно обоих посадочных мест под гильзы цилиндров.

8. Износ, забоины на торцевой поверхности гнезда, блока цилиндров под бурт гильзы — механическая обработка опорной поверхности установка кольца гильзы.

9. Трещины, пробоины на стенках водяной рубашки — заварка трещин и пробоин с последующей герметизацией эпоксидным составом.

40. Ремонт шатунно- поршневой группы. Дефекты и способы их устранения.

Поршневые кольца изнашиваютсяпо наружному диаметру в результате трения о поверхность цилиндра и по высоте вследствие трения о торцы канавок поршней. Одновременно изнашиваются торцевые поверхности канавок поршней. Наиболее интенсивно изнашивается первое поршневое кольцо и первая канавка поршня из-за тяжелых температурных, абразивных и нагрузочных условий работы при недостатке смазки. Кольца обычно изнашиваются в несколько раз быстрее канавок, и зазор между ними увеличивается в основном вследствие износа кольца. Поршневые кольца во время работы в результате износа их по толщине и высоте, от воздействия высоких температур, периодически повторяющихся упругих внутренних напряжений теряют свою упругость. По мере износа цилиндра и наружной поверхности у поршневых колец резко увеличивается зазор в стыке. У канавок поршня больше изнашивается нижний торец, так как эта поверхность подвергается большему давлению колец.

После замены изношенного поршневого кольца новое кольцо и канавка поршня изнашиваются значительно быстрее.

Это объясняется тем, что форма канавок не соответствует форме кольца. Кольцо прилегает к торцу канавки не по всей поверхности, что приводит к увеличению удельного давления кольца на поверхность канавки. Кольцо недостаточно плотно прилегает к изношенной поверхности цилиндра. Удельное давление на кольцо и цилиндр при этом распределяются неравномерно. Все это приводит к быстрому износу новых колец, работающих в изношенных цилиндрах.

Отверстия в бобышках поршня, поршневые пальцы и втулкиверхней головки шатунов изнашиваются в результате работы сил трения при изменении направления движения поршня. Основным внешним признаком износа этих деталей является появление стуков, носящих резкий, металлический характер, хорошо прослушиваемых в верхней части цилиндра при изменении частоты вращения коленчатого вала двигателя. Шатуны двигателей имеют следующие дефекты: износ отверстий верхней и нижней головок, опорных поверхностей крышек, изгиб и скручивание стержня.

Бобышки поршня, поршневой палец, втулка верхней головки шатуна двигателя изнашиваются менее интенсивно, чем цилиндры, поршневые кольца и канавки поршня. Если двигатель требует ремонта только из-за износа этих деталей, то это указывает на то, что во время сборки двигателя не были обеспечены требуемые значения зазоров и натягов в соединениях таких деталей или был допущен перекос деталей при их сборке. Изгиб и скручивание стержня шатуна приводит к перекосу поршня при движении в цилиндре в плоскости качания шатуна, вследствие чего наблюдается скребущее действие кромок поршневых колец, что резко усиливает износ цилиндра двигателя.

41. Ремонт коленчатых валов. Дефекты и способы их устранения.

Износ элементов коленчатых валов определяют с помощью специального или универсального мерительного инструмента.

Величины деформаций коленчатых валов и их элементов замеряют, используя индикаторные приспособления. Трещины обнаруживают с помощью магнитных дефектоскопов.

Коленчатые валы с трещинами (у галтелей, отверстий и др.) и сколами выбраковывают.

Коленчатые валы двигателей внутреннего сгорания нельзя править в холодную на прессах. При такой правке в результате релаксации напряжений появляется остаточный прогиб, отрицательно влияющий на износ коренных подшипников по их краям.

Усталостная прочность выправленных таким способом коленчатых валов снижается на 30 и более процентов. В настоящее время при изготовлении коленчатых валов двигателей (ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, КАМАЗ-740 и др.) применяют технологии без операций правки. Небольшой прогиб вала и несоосность коренных шеек в результате их износа устраняют шлифованием. Валы, имеющие значительные прогибы выправляют местным поверхностным наклепом (щек, галтелей при прогибах не более 0,3 мм) или разнотемпературным нагревом шатунных шеек, расположенных около средней коренной, с последующей термофиксацией формы вала.

Правят вал разнотемпературным нагревом, следующим образом. Исправляемый вал подвешивают в вертикальном положении в станке для закалки коленчатых валов ТВЧ. Нагревают шейки вала (шатунные около средней коренной) со стороны его выпуклости до 860. 930 °С, а с противоположной стороны до температуры 550. 650 °С, затем 508

охлаждают водой до комнатной температуры. Цикл «нагрев и охлаждение» названных участков шеек повторяют до тех пор, пока биение (прогиб) у коленчатого вала не станет равным нулю. Нагрев шеек осуществляется ТВЧ. После этого шейки, которые нагревались с целью правки вала, повторно нагревают до температуры 860°. 930 °С равномерно по периметру и охлаждают водой до комнатной температуры. Этой операцией восстанавливается износостойкость отпущенных ранее шеек и фиксируется форма вала. За счет отсутствия механического воздействия прочность вала после такой правки не снижается.

Овальность, конусность, задиры, забоины, коррозию, волнистость устраняют шлифованием шеек под очередной ремонтный размер.

Шейки шлифуют после выполнения всех других операций по ремонту коленчатого вала. Такая последовательность позволяет предохранить шлифованные поверхности от повреждения и избежать нарушения положения осей шатунных и коренных шеек. Для шлифования коренных и шатунных шеек коленчатых валов автотракторных двигателей применяют специальные станки типа ЗА423.

У коленчатых валов следует сначала шлифовать шатунные, а затем коренные шейки. При шлифовании шатунных шеек после коренных соосность коренных шеек нарушается, радиус кривошипа увеличивается.

При шлифовании выдерживают радиус галтелей в установленных пределах. Уменьшение радиуса галтелей значительно снижает циклическую прочность и часто приводит к поломке вала.

Коренные шейки шлифуют на станках типа ЗА423 в центрах. Базовыми поверхностями при ремонте коренных шеек служат центровые отверстия. Шатунные шейки шлифуют, закрепляя вал в специальных трехкулачковых патронах, установленных в центросмесители. Базовыми поверхностями служат поверхности фланца под маховик и распределительную шестерню коленчатого вала. Шлифование проводят с сохранением радиуса кривошипа. Овальность и конусность шатунных и коренных шеек вала не должны после шлифования превышать 0,015 мм, а шероховатость поверхности R_a = 0,63 мкм. После шлифования закругляют кромки отверстий масляных каналов, а затем полируют шейки на специальных станках или на станке ЗА423, используя приспособление ОР-26320, где каждую шейку отдельно полируют абразивной или алмазной лентой вместе с галтелями. Шероховатость полированной поверхности должна быть не ниже R_a = 0,32 мкм.

После износа шеек коленчатого вала последнего ремонтного размера их восстанавливают одним из следующих способов: широкослойной наплавкой подслоем флюса, газопламенным напылением порошковых материалов, наплавкой под слоем флюса по многостадийной технологии, наплавкой порошковыми материалами и др.

Читайте также: Текут задние тормозные цилиндры газель

Другие дефекты коленчатого вала (резьбы, шпоночные пазы, отверстия во фланце, под подшипник) устраняются обычными приемами. Все коленчатые валы после ремонта и восстановления подвергаются динамической балансировке на специальных установках типа КИ-4274 или БМ-У4 отдельно вместе с маховиком или и муфтой сцепления в сборе.

42. Ремонт механизма газораспределения.

Восстановление головок цилиндров проводят после их тщательной проверки. Основными дефектами головок цилиндров являются: трещины; коробление поверхности, прилегания головок к блоку цилиндров; износ рабочих фасок, седел клапанов, гнезд под седла клапанов, отверстий под направляющие втулки клапанов и отверстий во втулках.

При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгорания и разрушения перемычек между гнездами головку бракуют. Трещины другого характеpa заваривают. Наибольшее применение для сварки головок из алюминиевого сплава нашла аргонодуговая сварка, которая дает более высокое качество шва и не требует применения флюса. Трещины стенок рубашки охлаждения головки цилиндров можно заделывать также эпоксидной смолой.

После устранения негерметичности головки цилиндров проверяют на гидравлическом стенде, принцип действия которого аналогичен работе стенда для испытания на герметичность блоков цилиндров двигателя.

Прямолинейность поверхности головки после фрезерования проверяют на Контрольной плите с помощью плоского щупа, который не должен проходить между плоскостью разъема головки цилиндров и плитой.

Втулки клапанов с изношенными отверстиями заменяют новыми. Отверстия запрессованных новых втулок развертывают до ремонтного размера или размера рабочему чертежу.

После выпрессовывания направляющих втулок клапанов проверяют диаметры отверстий под втулки. При износе отверстий в направляющих втулках больше допустимого отверстия развертывают до ремонтного размера.

Рабочие фаски седел клапанов шлифуют при износе сверхдопустимого размера, наличии рисок или раковин. Для обеспечения концентричности седла и направляющей втулки клапана в головке цилиндров при шлифовании седла инструмент должен быть сцентрирован по окончательно обработанному диаметру направляющей втулки.

При ослаблении посадки седла клапана в гнезде, а также при износе, превышающем предельный, седла выпрессовывают, а отверстие растачивают под седло ремонтного размера. При растачивании резцовую оправку базируют по отверстию в направляющей втулке клапана. Для запрессовки седел клапанов алюминиевую головку цилиндров рекомендуется нагреть до 180 °С, а седла клапанов охладить в жидком азоте до —196 °С. Перед запрессовкой седла клапанов центрируют по пальцу, установленному в отверстии направляющей втулки клапанов. Запрессовку осуществляют на прессе до упора седла в торец отверстия головки цилиндров. После замены седел клапанов их рабочие фаски шлифуют.

Восстановление распределительных валовзаключается в восстановлении фасок, опорных шеек, кулачков и др. Основными дефектами распределительных валов являются: изгиб и износ опорных шеек, шейки под распределительную шестерню, кулачков,эксцентрика, шпоночного паза и резьбы.

После восстановления центровых фасок проверяют изгиб вала. Если он больше предельного, то вал правят на прессе. Изношенные опорные шейки шлифуют и полируют под ремонтный размер. Изношенную шейку под распределительную шестерню восстанавливают хромированием или железнением с последующим шлифованием по размеру на рабочем чертеже. Изношенные кулачки шлифуют на копировально-шлифовальных станках и полируют.

Изношенный эксцентрик восстанавливают шлифованием, смещая его ось по отношению к оси шпинделя шлифовального станка на эксцентриситет. Изношенную шпоночную канавку заваривают постоянным током обратной полярности. Затем фрезеруют новую канавку.

При износе резьбы более двух ниток ее исправляют электроимпульсной наплавкой, предварительно срезав поврежденную резьбу. После наплавки проверяют биение промежуточных опорных шеек и при необходимости вал правят. Затем подрезают торец вала до основного металла, обтачивают наплавленную поверхность под необходимый диаметр, снимают фаски и нарезают новую резьбу.

Восстановление клапановпроводят после обнаружения дефектов. Основными дефектами клапанов являются: трещиныи выкрашиваниенаплавленного слоя; износ и изгиб,стержня клапана; износ, торца стержня и рабочей фаски.

При наличии трещин, коробления, выкрашивания наплавленного слоя клапан бракуют. Изгиб стержня устраняют правкой на плите, износ — шлифованием на бесцентрово-шлифовальном станке до ремонтного размера. При повторном восстановлении стержни хромируют или железнят с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.

Изношенный торец стержня клапана шлифуют до устранения следов износа. При шлифовании торца клапана следует помнить, что размер от торца стержня до кромки канавки под сухарь не должен быть меньше допустимого. Изношенную рабочую фаску

44,43. Ремонт деталей и сборочных едениц систем смазки

Рассмотрим некоторые неисправности этих систем.

Ремонт масляного насоса. Основная неисправность масляного насоса — это снижение его подачи вследствие увеличения торцового и радиального зазоров, а также между шейками валика и пальцем ведомой шестерни и отверстиями втулок.

Торцовый зазор определяют замером осевого перемещения ведущего валика насоса с помощью индикаторных приспособлений разной конструкции .Если он меньше допустимого, то насос испытывают на стенде и определяют его объемную подачу

Также наблюдаются: коробление привалочных поверхностей корпуса, трещины и обломы в корпусах и крышках; вмятины, забоины, выкрашивание и срыв ниток резьбы; повреждения деталей маслоприемников и присоединительной арматуры; износ боковых поверхностей витков и потеря у

Штив вентилятора балансируют статически.

Зазор между корпусом насоса и лопастями крыльчатки водяного насоса 0,1. 1,0 мм для двигателей Д-240 и Д-240Л; не менее 07 мм для СМД-60, СМД-62 и СМД-64 и 0,3. 2,0 мм для двигателей А-01М и А-41.

При сборке водяного насоса 1/2 объема его подшипниковой полости заполняют консистентной смазкой.

Ремонт радиаторов. Основные дефекты радиаторов: трещины, изгиб и разрывы трубок; отпаивание трубок от опорных пластин, смятие охлаждающих пластин; трещины на нижних и верхних баках

хромированием или железнением с последующим шлифованием.

Золотники с небольшими износами устанавливают в патроне притирочной бабки и притирают.

Золотники со значительным износом рабочих поясков шлифуют до выведения следов износа, затем проводят железнение или хромирование и снова шлифуют..

Окончательно золотники обрабатывают притиром или полируют.

Распределители испытывают и регулируют на стендах КИ-4200, КИ-4815М

Ремонт гидроцилиндров и гидроаккумуляторов. Цилиндры разбирают при изгибе штока и отслаивании его хромового покрытия, внутренних или наружных подтеканиях масла.

Погнутые штоки правят под прессом в холодном состоянии, а с изгибом более 2 мм выбраковывают. После этого допускается прогиб не более 0,1 мм на длине 200 мм. Изношенную деталь шлифуют в центрах шлифовального станка на глубину 0,1. 0,2 мм, хромируют и снова шлифуют под номинальный или ремонтный размер.

Изношенное отверстие под шток передней крышки растачивают.

Задние крышки с отломанными проушинами выбраковывают. При износе отверстий задней крышки и вилки штока их рассверливают и запрессовывают втулки, которые затем приваривают и окончательно обрабатывают под размер пальцев.

Цилиндры испытывают на стенде КИ-4200 или КИ-4815М.

Ремонт гидроусилителей рулевого управления. У гидроусилителей изнашиваются золотники и соединенные с ними поверхности отверстий в корпусах и втулках. Изношенные поверхности отверстий в корпусах восстанавливают хонингованием алмазными брусками до выведения следов износа. Предварительно их обрабатывают брусками АСПб и окончательно —АСМ14. Отверстия корпусов с большими износами развертывают под ремонтный размер, а затем хонингуют. Их конусность и овальность после обработки не более 0,004 мм. Восстановленные отверстия разбивают на размерные группы с интервалом 0,006 мм.

Изношенную опорную поверхность рейки гидроусилителя руля тракторов типа МТЗ шлифуют на плоскошлифовальном станке до выведения следов износа. Изношенные отверстия под палец в рейке и штоке растачивают под ремонтный размер.

Читайте также: Норма лейкоцитов эритроцитов цилиндры в моче по нечипоренко

Ремонт масляных фильтров и клапанов. Основные дефекты масляного фильтра: ухудшение герметичности ротора центрифуги вследствие износа его подшипников или повреждения уплотнения крышки; износ клапанов; износ, искривление и снижение упругости пружин клапанов; нарушение герметичности в соединениях; повреждение (трещины и вмятины) корпусных деталей и колпаков; срывы резьбы.

Для устранения трещин и приварки обломов корпусов из алюминиевых сплавов применяют аргонодуговую сварку неплавящимися вольфрамовыми электродами.

Восстановление зубчатых колес.

Зубчатые колеса изготавливают из легированных сталей (40Х, 25ХГТ, 20ХНМ и др.). Для получения высокой поверхностной твердости зубьев (до HRC 50. 60) их подвергают термической и химико-термической обработкам. Зубчатые колеса работают в условиях больших динамических нагрузок. Их зубья испытывают одновременное воздействие изгибающих моментов и контактных напряжений, подвергаются ударным нагрузкам, а при загрязнении смазочного материла — гидроабразивному изнашиванию.

У зубчатых колес могут быть следующие дефекты: усталостное разрушение и износ зубьев по толщине; износ торцовых поверхностей зубьев (у зубчатых колес непостоянного зацепления), приводящий к уменьшению их длины; выкрашивание и поломки зубьев; износ внутренней посадочной поверхности и др. Наиболее распространенный дефект — износ зубьев по длине и толщине.

Зубчатые колеса — массовые детали машин, достаточно дорогие и дефицитные. Из-за сложности технологии их часто не восстанавливают, а заменяют новыми, что значительно удорожает ремонт машин и приводит к потерям материала. Главные трудности возникают при восстановлении зубьев. Другие дефекты устранить проще. Для восстановления зубьев разработано и опробовано несколько вариантов технологий, которые можно объединить в следующие группы:

автоматическая наплавка без последующей термообработки; автоматическая наплавка с последующей термообработкой; пластическое деформирование;

автоматическая наплавка с последующим деформированием. Замену части детали применяют иногда при ремонте зубчатых колес или их блоков, когда один из венцов блока сильно изношен, а остальные имеют допустимые износы и нецелесообразно выбраковывать дорогостоящую деталь. В этом случае изношенный венец удаляют. Затем изготавливают новый зубчатый венец из стали той же марки, что и восстанавливаемая деталь, напрессовывают его на проточку и приваривают или стопорят винтами. Если изношен венец, приклепанный к ступице, то его заменяют, срезая заклепки.

Корпуса коробок передач изготавливают из серого и специального чугунов или алюминиевых сплавов. Основные их дефекты: обломы и трещины; износы посадочных мест подшипников качения, отверстий и торцовых поверхностей бобышек под блок шестерен заднего хода.

Технология ремонта деталей из чугуна и алюминиевых сплавов описана ранее.

Износ торцовых поверхностей бобышек под блок шестерен заднего хода устраняют фрезерованием. Увеличение расстояния между бобышками компенсируют установкой шайб соответствующей толщины.

Валы и оси изготавливают из сталей 45,35Х, 25ХГМ и 15ХГНТА. Основные дефекты валов и осей: износы посадочных мест под

Рамы.У сельскохозяйственных машин это наиболее нагруженные несущие элементы, выполненные из проката разного профиля и соединенные сваркой, болтами и заклепками. Основные дефекты: ослабление болтовых и заклепочных соединений; разрушение сварных швов; износ отверстий и опорных поверхностей; трещины и разрушения поперечных связей и стоек; трещины и разрушения продольных балок; изгибы и скручивание продольных балок и поперечных связей. В процессе возникновения дефектов отдельных элементов возможна деформация всей рамы, что служит причиной нарушения работы передаточных механизмов, расположения рабочих органов, а это, в свою очередь, приводит к снижению качества работы.

Изгиб элементов рамы исправляют с помощью гидравлического или винтового приспособления.

Трещины или изломы устраняют дуговой сваркой. Предварительно трещину и прилегающие к ней места очищают от грязи и ржавчины стальными щетками или шлифовальным кругом с гибким валом, засверливают края трещины на расстоянии 5. 10 мм от их конца сверлом диаметром 4. 5 мм. Если толщина свариваемых деталей меньше 5 мм, то трещину заваривают без разделки кромок; при толщине более 5 мм — под углом 90. 100° на 2/3 толщи ны профиля детали шлифовальным кругом с гибким валом или крейцмеселем, зубилом и молотком.

Подготовленные участки заваривают, начиная с засверленных концов трещины. Если трещина превышает половину ширины балки, то ее заваривают с применением усиливающей стальной накладки из стали 3. Длину накладки выбирают такой, чтобы она на 100. 150 мм перекрывала трещину, толщина ее должна быть близка толщине основной детали при установке накладки с одной стороны или половине толщины при установке накладок с двух сторон. По высоте накладки не должны выступать за габариты основной детали. Накладки приваривают только продольными швами. Поперечные швы ослабляют прочность основного металла.

Кроме приварки продольными швами усиливающие накладки могут быть приварены кольцевыми швами (рис. 4.88). Для этого в усиливающих накладках просверливают отверстия диаметром 20. 40 мм таким образом, чтобы поврежденное место находилось между ними, и затем по периметру этих отверстий приваривают усиливающую пластину.

49. Ремонт трещин в корпусных деталях фигурными вставками.

Одним из дефектов, по которому выбраковываются корпусные детали, изготовляемые из чугуна, являются трещины, образующиеся в процессе эксплуатации машины. Применяемые сварочные способы ремонта трудоёмки, происходит отбеливание чугуна в около шовной зоне, возможно образование новых трещин при охлаждении сварочного шва и изменение геометрических параметров детали. Разработан новый способ восстановления корпусных чугунных деталей, имеющих трещины, использованием фигурных вставок. Выпускается комплект ОР- 11362 ГОСНИТИ, содержащий фигурные вставки, технологическую оснастку и режущий инструмент.

Сущность способа состоит в том, что вдоль трещины и поперек ее высверливаются фигурные пазы, в которые устанавливаются специальные, соответствующие пазу вставки. Заделываются трещины с помощью уплотняющих и стягивающих фигурных вставок. Процесс заделывания трещин фигурными вставками состоит из следующих операций: подготовка паза под фигурную вставку, установки фигурной вставки в паз, зачистка отремонтированного участка, контроль качества ремонта. Просверленные отверстия продуваются сжатым воздухом и смазываются эпоксидным композитом. В подготовленный паз устанавливают фигурные вставки диаметром 4,8 мм вначале поперек трещины, а затем вдоль, которые расклепывают пневматический молоток. Поверхность зачищается заподлицо с поверхностью детали. Качество заделки трещины проверяю на герметичность. Течь воды и потение в зоне ремонта не допускаются.

50. Способы восстановление резьбовых отверстий.

Одним из наиболее встречающихся при ремонте машин дефектов является износ отверстий деталей, изготовленных из алюминиевых сплавов и чугуна. Наиболее распространёнными в тракторах, автомобилей и с/х машин являются резьбовые соединения от М6 до М18.

Дефекты в резьбовых отверстиях устраняются установкой спиральных вставок, что обеспечивает высокое качество отремонтированного резьбового соединения. Спиральные вставки изготовляются из коррозионностойкой стали IX18H9 или IX18H9T. Спиральные вставки представляют собой строго концентрированные внутренние и наружные резьбы. В свободном состоянии диаметр резьбовой вставки больше, чем наружный диаметр резьбового отверстия. Установленная резьбовоя вставка образует калиброванную резтбу, обладающую высокой износостойкостью и выдерживающей высокие нагрузки в материалах малой прочности( алюминий, чугун, пластмассы), исключается возможность заедания резьб, болтов и шпилек. Для этого способа выпускается комплект инструмента ОР- 5526- ГОСНИТИ в который входят свёрла, метчики, ключи, бородки, спиральные вставки и др. . Техпроцесс включает в себя следующие операции: очистку, дефектацию, рассверливание отверстий, подлежащих восстановлению, нарезание резьбы в отверстии детали под спиральную вставку, установку спиральной вставки в подготовленное отверстие, удаление технологического поводка с установлением резьбовой вставки, контроль