Втулки клапана ямз ремонтные (4 видео)

Восстановление герметичности клапанов двигателя ЯМЗ-236

Для восстановления герметичности клапанов снять головку (или головки) цилиндров, очистить от масла и нагара, а затем нанести метки на тарелках клапанов, чтобы при сборке обязательно установить их на свои седла.

Для снятия клапанов следует, пользуясь приспособлением (рис. 21), сжать пружины, вынуть сухари, и освободив пружины, снять их. Клапаны и седла клапанов тщательно очистить от нагара, промыть в керосине, а затем внимательно осмотреть для определения степени ремонта.

В случае незначительных износов и мелких раковин на фаске клапана и седла при отсутствии коробления тарелки клапана и прогаров герметичность клапана может быть восстановлена притиркой пастой, состоящей из сметанообразной смеси микропорошка М20 или М14 по ГОСТ 3647—59 с дизельным маслом. Перед употреблением притирочную смесь тщательно перемешивают, так как микропорошок способен осаждаться.

Процесс притирки состоит из возвратно-вращательного движения клапана при помощи специальной притирочной дрели, автоматически изменяющей направление вращения. При отсутствии специальной дрели можно пользоваться обычной ручной дрелью. Во всех случаях связь приспособления для проворачивания клапана с тарелкой клапана осуществляется с помощью резинового присоса.

Рис. 21. Приспособление для снятия и установки клапанов двигателя:
1 — упорный винт; 2 — нажимная тарелка; 3 — рукоятка; 4 — пружины клапана; 5 — клапан; 6 — головка цилиндра

Для притирки нанести на фаску тонкий, равномерный слой пасты, смазать стержень клапана чистым дизельным маслом и поставить его на место. Если притирка ведется ручной дрелью, то следует, слегка нажимая, провернуть клапан на 1/3 оборота, затем в обратном направлении на 1/4 оборота и т. д. Нельзя делать притирку круговыми движениями. Клапан необходимо периодически поднимать для нанесения на фаску клапана новой порции притирочной пасты.

Внешним признаком удовлетворительной притирки является получение на фасках клапана и седла непрерывного матового пояска шириной не менее 1,5 мм. Разрыв матовой полоски и наличие рисок на ней не допускаются.

После окончания притирки клапаны и седла промыть керосином и насухо вытереть. Установив клапаны и пружины на свои места, проверить герметичность клапанов. Для этого во впускные и выпускные окна залить керосин и выдержать в течение 3 мин. В течение этого времени течь или просачивание керосина при повороте клапана на любой угол не допускается.

Проверить качество притирки можно и с помощью карандаша. Для этого поперек фаски мягким графитовым карандашом нанести через равные промежутки 10—15 черточек. Осторожно вставив клапан в седло, сильно нажимать на него и одновременно поворачивать на 1/4 оборота. После этого все черточки на фаске должны быть стерты. При неудовлетворительных результатах проверки притирку клапана повторить.

Если герметичность клапана не удается обеспечить притиркой или одной притирки недостаточно (следы прорыва газов, углубления на рабочих фасках и т. д.), то прошлифовать седла и клапаны, а затем повторить притирку. Для шлифовки седел клапанов применяют шлифовальное устройство или электродрель, имеющую необходимый шлифовальный круг и оправку. Центровка шлифовального круга в данном случае осуществляется хвостовиком оправки, входящей в направляющую втулку клапана.

Если направляющие втулки клапанов необходимо заменить, то седла шлифуют только после замены втулок.

Ремонт клапанных седел. Выработку, риски или раковины на рабочей поверхности седла впускного клапана устраняют фрезерованием. После фрезерования биение поверхности фаски седла относительно отверстия в направляющей втулке не должно превышать 0,03 мм, а ширина рабочей фаски седла впускного клапана должна быть 2.0 — 2,5 мм.

Видео:На сколько надо разворачивать направляющие втулки ГБЦ .Развёртки для впускных и выпускных втулок ГБЦСкачать

Фаски (рис. 22, а) впускного клапана обрабатывают в следующей последовательности. Профрезеровать рабочую фаску зенкером под углом 120° до получения чистой, ровной поверхности, затем профрезеровать нижнюю кромку рабочей фаски зенкером под углом 150°, выдерживая диаметр рабочей фаски в пределах 59,4+-0,7 мм, после чего профрезеровать верхнюю кромку фаски

зенкером под углом 60° до получения ширины рабочей фаски 2,0 — 2,5 мм.

Риски и незначительную выработку на седлах выпускных клапанов устраняют шлифованием седел с последующей притиркой клапанов.

При прогаре, трещинах, раковинах и других повреждениях седла выпускного клапана, не устраняемых шлифованием, седло необходимо заменить. Старое седло удаляют остро заточенным зубилом. При установке нового седла головку цилиндра нагреть в ванне с водой до температуры 100°С.

Фаски (см. рис. 22, б) нового седла обработать, выдерживая ширину рабочего пояска в пределах 1,5—2,0 мм, в следующем порядке. Сначала профрезеровать рабочую фаску зенкером с углом 90° до получения необходимой чистоты, а затем нижнюю кромку фаски зенкером с углом 150° до получения ширины рабочей фаски 1,5—2,0 мм. После обработки клапанных седел клапаны притереть к седлам. При правильных углах рабочих фасок клапанов и их седел матовый поясок на седле головки цилиндров шириной не менее 1,5 мм должен начинаться у основания большого конуса.

Читайте также: Клапан аварийного растормаживания маз

Рис. 22. Седла клапанов и установка инструмента при их обработке: а — седло впускного клапана; б — седло выпускного клапана; в — установка зенкера при обработке седла впускного клапана

Замена клапанов. Клапан заменяют при наличии трещин, прогара, облома или следов деформации тарелки клапана. Замене подлежат также впускные клапаны, имеющие диаметр стержня менее 11,85 мм, и выпускные — менее 11,8 мм.

Замена направляющей втулки клапана. Втулка подлежит замене при ослаблении посадки ее в отверстии головки цилиндров или износе отверстия под клапан более допустимого. Максимально допустимый износ диаметра отверстия — 12,1 мм.

Номинальный зазор между впускным клапаном и направляющей втулкой — 0,030 — 0,074 мм, а максимально допустимый — 0,15 мм. Соответственно зазор для выпускного клапана: номинальный— 0,070 — 0,114 мм, максимально допустимый — 0,2 мм.

Новую направляющую втулку перед запрессовкой пропитать веретенным маслом в течение 2 ч при температуре масла 85—95°С. 36

После запрессовки втулки развернуть внутренний ее диаметр под размер 12мм с последующей шлифовкой или фрезерованием седла клапана.

При обработке седла должна быть обеспечена концентричность поверхности фаски и отверстия в направляющей втулке. Допускается биение не более 0,03 мм. Из тела головки цилиндров втулка должна выступать на 3±0,5 мм.

Видео:Ремонт головки ямз , маз своими руками в домашних условиях , замена седел и направлющих .Часть 3Скачать

Замена пружин клапанов. Герметичность клапанов может нарушиться при поломке или ослаблении пружин клапанов.

Если усадка пружин под нагрузкой больше указанных ниже величин, то их следует заменить.

Для замены пружин клапанов снять крышку головки цилиндров, установить поршень цилиндра в положение верхней мертвой точки, отвернуть болты крепления оси коромысла и снять ее; с помощью приспособления (см. рис. 21) снять пружины клапана.

Установку пружины на место выполняют в обратном порядке. После сборки проверить тепловой зазор в клапанном механизме.

Замена штанг коромысел и их осей двигателя ЯМЗ-236

Коромысло заменяют при обнаружении трещины или облома. При износе отверстия под ось коромысла до диаметра 25,15 мм заменяют только втулку. Кроме того, втулку заменяют при ослаблении ее посадки в коромысле. Посадку втулки проверяют легкими ударами медной выколотки.

Запрессованная новая втулка должна утопать в теле коромысла по 1 мм с обеих сторон. Необходимо следить, чтобы масляные отверстия во втулке и коромысле совпадали, а стык втулки находился в верхней части отверстия. После запрессовки втулку развернуть под размер 25 мм.

Ось коромысла бракуют при наличии трещины или облома. Допускается износ по диаметру до 25,00 мм.

Штанга толкателя не должна иметь задиров или выкрашивания цементированного слоя на рабочих поверхностях наконечников. Погнутость штанги проверяют с помощью индикатора на призмах. Если биение штанги превышает 0,5 мм, штангу необходимо править.
Установку деталей на место выполняют в обратном порядке. После сборки проверить тепловые зазоры и при необходимости отрегулировать их.

Содержание

О технологиях ремонта направляющих втулок клапанов
О технологиях ремонта направляющих втулок клапанов
1. Экспресс-метод восстановления отверстия втулки
2. Метод гильзования втулок
3. Традиционная технология замены втулок
📹 Видео

О технологиях ремонта направляющих втулок клапанов

Самое не гуманное оружие массового поражения – время.

Одним из основных требований качественного ремонта головки блока цилиндров (ГБЦ) является обеспечение герметичности сопряжения «седло-клапан». Операции обработки фасок клапанов и седел по праву считаются важнейшими и ответственными в технологической цепи ремонта головок блока. Но существует и не менее ответственная операция — замена (или восстановление) направляющих втулок, которые являются технологической базой для последующей обработки седла.

Нередко при перепрессовке втулок происходит смещение оси отверстия, что при большом «перекосе» не позволяет обработать рабочую фаску седла одинаковой ширины по всей окружности. В результате этого нарушается теплоотвод, и впоследствии возможно прогорание седла или тарелки клапана. Кроме того, «перекос» оси приводит к ускоренному износу стебля и торца клапана. Причины возникновения таких ситуаций банальны – это нарушения технологии ремонта и нестабильное качество запасных частей (втулок), которые выпускают не только российские, но и зарубежные производители.

Цель этой статьи заключается в ознакомлении читателей с различными технологиями ремонта направляющих втулок клапанов и с организацией входного контроля качества запасных частей.

Видео:Как легко и просто,поменять направляющие втулки клапанов,на головке двигателя ямз-238,автомобиля МАЗСкачать

Необходимым условием качественного ремонта ГБЦ является дефектовка направляющих втулок. Производится она с помощью нутромеров или калибров (рис 1).

Нутромер и цилиндрические калибры позволяют осуществить дефектовку направляющих втулок с точностью 0,01 мм.

На практике, большинство ГБЦ поступающих в ремонт, имеют втулки с износом превышающим допустимый (обычно 0,15 мм и более). Как правило, «выпускные» втулки изношены больше «впускных», что объясняется их повышенной термонагруженностью. Традиционно, износ втулки в горизонтальном сечении имеет ярко выраженный эллипс с большей осью в плоскости качания коромысла (вращения кулачка распред. вала), а в вертикальном сечении напоминает «корсет». Таким образом, максимальный износ отверстия втулки следует искать в плоскости качания коромысла (вращения кулачка) со стороны камеры сгорания.

Читайте также: Клапан огнезадерживающий нормально открытый с электроприводом belimo

В зависимости от степени износа или наличия других дефектов направляющих втулок автомеханик должен выбрать наиболее рациональную технологию их ремонта. Возможны следующие варианты:

1. Экспресс-метод восстановления отверстия втулки

Восстановление отверстия втулки можно выполнить без ее выпрессовки из ГБЦ за счет применения метода пластического деформирования металла. Используя комплект инструмента для восстановления направляющих втулок от компании Neway (США) можно восстанавливать втулки с диаметрами отверстий от 6 до 12 мм (рис 2). Степень восстановления изношенного отверстия во втулке обуславливается ее материалом. Например, втулки изготовленные из цветных материалов с износом до 0,5 мм восстановить еще можно, а втулки из высокопрочного чугуна или металлокерамики только с износом до 0,15 мм. Следует отметить, что данная технология широко применяется в России.

Рисунок 2. Комплект для восстановления направляющих втулок от компании Neway

Уменьшение диаметра отверстия происходит при раскатывании поверхности роликами-ножами. После применения этой технологии на поверхности отверстия втулки остается спиральный желобок, который в дальнейшем:

увеличивает маслоемкость поверхности, а значит, улучшаются условия смазки в этой паре трения;
создает газолабиринтное уплотнение в сопряжении, а значит, меньше масла попадет в камеру сгорания;
упрочняет поверхность отверстия втулки за счет уплотнения поверхности роликом (эффект наклепа).

Поскольку за счет спиральной канавки поверхность отверстия во втулке уменьшается всего на 10…15%, то ее наличие практически не скажется на ресурсе работы ГБЦ, т.к. при работе мотора клапан во втулке колеблется в пределах теплового зазора. Стебель клапана никогда не контактирует со втулкой по всей поверхности отверстия.

Восстановление поверхности отверстия втулки считается выполненным хорошо, если после разворачивания его в размер вы увидите состояние «очищенного оружейного ствола», т.е. без участков поверхностей, необработанных разверткой.

2. Метод гильзования втулок

За рубежом достаточно широко применяется технология восстановления направляющих втулок путем установки в них тонкостенных гильз, изготовленных из специальных сплавов меди (рис. 3).

Видео:Замена направляющей втулки ммз 245Скачать

Рисунок 3. Последовательность выполнения операций при восстановлении направляющей втулки методом гильзования.

Для надежного применения этой технологии недостаточно иметь только комплект инструментальной оснастки – необходимо строго соблюдать режимы и последовательность выполнения операций. Следует отметить, что самой ответственной операцией здесь является протяжка отверстия шариком.

Таким образом, основным достоинством технологий восстановления втулок является сохранение ремонтопригодности ГБЦ за счет исключения операции перепрессовки втулок.

3. Традиционная технология замены втулок

Алюминиевые ГБЦ обычно нагревают до температуры 110ºС. С чугунными ГБЦ работают без их нагрева. Втулки надо выпрессовывать с помощью специальных оправок и пневмомолотка или гидравлического пресса. Это обеспечит приложение нагрузки по оси втулки и минимизирует повреждения отверстия (посадочного места) втулки в ГБЦ. При запрессовке втулок они сначала охлаждаются в жидком азоте, а затем с помощью специальных оправок устанавливаются в головку блока. После запрессовки, отверстие втулки необходимо обработать в размер, обеспечивающий сопряжению «втулка – клапан» необходимый тепловой зазор. Эти размеры указаны в специальной технической литературе.

Обработка отверстия втулки обычно производится разверткой со стороны клапанных пружин. Для обеспечения требуемой точности (погрешность + 0,01 мм на диаметр) необходимо использовать специальные развертки.

При перепрессовке втулок традиционным способом особое значение имеет качество поставляемых запасных частей. Характерным примером могут послужить диаграммы изменения нагрузок при выпрессовке втулок, имеющих близкие значения длины запрессованной части втулки. Например, выпрессовка направляющей втулки MAN производится с меньшими максимальными усилиями и более плавным изменением нагрузки, чем втулки ЯМЗ-238 (см. рис. 4), что объясняется разницей в величинах отклонения формы и чистоты обработки их сопрягаемых поверхностей.

Рисунок 4. Зависимость изменения нагрузки при выпрессовке втулок выпускного клапана ЯМЗ-238 (а) и MAN (б).

Втулки поставляемые в запчасти, могут иметь ремонтный размер как отверстия, так и посадочной поверхности. Известно, что втулка устанавливается в ГБЦ с натягом, который в большинстве случаев составляет 0,03…0,06 мм. Однако, при выпрессовке втулок нередко возникают случаи повреждения поверхности отверстия в ГБЦ. Если эти дефекты (продольные риски, «вырывы» металла и т.п.) имеют глубину более 0,02 мм, то необходима доработка отверстия с помощью разверток под установку новой втулки ремонтного размера. При наличии незначительных повреждений поверхности при установке новых втулок целесообразно использование высокотемпературных анаэробных клеев. В противном случае не исключена возможность попадания масла в камеру сгорания через щели между втулкой и корпусом ГБЦ.

Читайте также: Клапан сброса воздуха в машине

Для повышения ремонтопригодности ГБЦ, в которой имеются глубокие риски в отверстиях, экономически целесообразно произвести разворачивание этих отверстий «как чисто», а втулку ремонтного размера доработать по посадочной поверхности, т.к. технологически проще обработать «вал» в требуемый размер, чем «отверстие».

При входном контроле качества запасных частей, особенно отечественного производства, необходимо проверять следующие геометрические параметры втулки:

эксцентриситет (смещение осей отверстия и посадочной поверхности);
угловое смещение осей;
эллипсность посадочного цилиндра;
соосность расположения посадочного цилиндра под маслосъемный колпачок с осью отверстия.

Вышеуказанные параметры можно проконтролировать с помощью специального прибора (рис. 5), разработанного в ГОСНИТИ.

Видео:Райбирую направляющие втулки клапанов ЯМЗ на токарном станке.Скачать

Рисунок 5. Прибор для определения геометрических параметров направляющей втулки.

При наличии дефектов геометрии направляющей втулки, например, несоосности отверстия и посадочного места, исправить их обработкой сверлом, зенкером или разверткой не представляется возможным, так как ось отверстия после обработки этими инструментами практически будет сохранена. Поэтому такие втулки должны отбраковываться на стадии входного контроля.

Для количественной оценки влияния отклонения оси направляющей втулки и оси седла клапана на величину съема материала при обработке фаски была разработана математическая модель. Для простоты понимания процесса мы рассмотрим только частный вариант применения универсальной кинематической схемы обработки фасок (рис. 6), т.е. без учета действующих при резании сил и жесткости инструментальной оснастки. Считаем, что касание резца с седлом рассматривается как точка. Рассмотрим нередко встречающийся на практике случай – угловое смещение оси отверстия втулки.

Рисунок 6. Расчетная схема углового смещения осей направляющей втулки и седла при его обработке: а). направляющая втулка без углового смещения осей; б). направляющая втулка с угловым смещением осей. 1-направляющая втулка; 2-направляющий пилот; 3-седло клапана; 4- резец (нож).

Расчет смещения точки резания производится по несложным формулам:

осевое смещение точки резания, мм: δ = sinφ(R+(L/2+H)tg(φ/2));
радиальное смещение точки резания, мм:
ζ = R(cosφ – 1) + tg(φ/2)(L/2+H)(cosφ + 1);
суммарное смещение точки резания, мм: А = (δ2 + ζ2)0,5.

Суммарное смещение точки резания количественно характеризует величину съема металла седла до достижения момента, с которого резец начнет обрабатывать седло по всей окружности. Для формирования равномерной по окружности ширины фаски, согласно опытным данным, необходимо снять ещё 0,1… 0,2 мм.

Угол отклонения осей φ связан с результатами измерений на приборе следующей зависимостью: tg φ = (e12+e22)0,5/L = e/L, где: e1,e2 – эксцентриситет отверстия втулки относительно посадочной поверхности втулки соответственно в двух плоскостях; e – суммарный эксцентриситет; φ – угол смещения осей, град; R — радиус седла, мм; L – длина направляющей втулки, мм; H – высота расположения плоскости резания седла, проведенной через точку касания резца от верхнего торца втулки, мм.

Результаты расчета по итогам выборочной проверки втулок ненадлежащего качества показаны в табл. 1. Например, для впускного клапана двигателя ЗМЗ-402 (рис. 7), при отклонении осей втулки (эксцентриситете) в 0,42 мм, максимальный съем металла седла составляет 0,60 мм. На такую глубину врезается резец до момента обработки по всей окружности седла непрерывно. Затем для формирования полной ширины фаски необходимо «вырезать» еще около 0,2 мм. Итого, при наличии указанной несоосности, рабочая фаска седла опустится глубже своего прежнего положения на 0,8 мм.

Рисунок 7. Зависимость смещения точки резания при обработке седла от эксцентриситета отверстия направляющей втулки ЗМЗ-402.

Видео:так бежит направляющая клапана , большой расход маслаСкачать

Наша практика показала, что втулки, суммарный эксцентриситет которых превышает 0,10 мм (рис. 7), устанавливать нежелательно по следующим причинам: — увеличиваются затраты времени на последующую обработку седла; — растет себестоимость ремонта; — не обеспечивается равномерность ширины рабочей фаски седла; — снижение ремонтопригодности ГБЦ из-за перспективы замены седел. Следует отметить, что разная величина съема материала по окружности седла снижает его жесткость, вследствие этого может снизиться ресурс работы сопряжения «седло – клапан».

Повышенный «перекос» осей неизбежно приводит к увеличению глубины утопания тарелки клапана, что недопустимо для дизельных, а также бензиновых двигателей, в которых регулировка теплового зазора клапана осуществляется гидрокомпенсаторами или регулировочными шайбами. При выходе из допустимых значений утопания тарелки клапана, седло придется заменить. А это потребует достаточно много времени. Не лучше ли избежать перспективы замены седел на стадии входного контроля качества запасных частей, т.е., семь раз отмерить и один раз сделать правильно?!

Как говаривал наш общий знакомый: «Время – деньги! …», так давайте же их «ковать» за счет повышения уровня своего профессионализма.