Завод по изготовлению блоков цилиндров

Московский литейный завод с помощью передовых технологий выполняет литье чугунных блоков цилиндров любой сложности и разных типоразмеров. Чугун как материал для технических деталей механизмов остается актуальным за счет его важных характеристик:

• высокой механической прочности,
• приемлемой стойкости к коррозии,
• невысокой стоимости.

Видео:Как отливают блоки цилиндровСкачать

Блок цилиндров из чугуна

Исходя из условий использования, блок цилиндров должен быть достаточно жестким, не деформироваться при нагрузках во время эксплуатации. Использование чугуна в производстве блоков цилиндров полностью оправдано за счет оптимального соотношения цены материала и его технических свойств.

Литейное производство нашего предприятия имеет солидный инженерный стаж, изделия отличаются высоким качеством, полностью соответствуют государственным стандартам и техническим нормам. Литье чугунных блоков производится под постоянным контролем соблюдения технологического режима производственного процесса. При изготовлении деталей мы применяем качественное сырье без лишних примесей.

Видео:Как делают блок двигателяСкачать

Принимаем заказы на литье чугунных блоков

Чугунное литье цилиндров на заводе выполняется как по типовым размерам, так и по индивидуальным заказам. На официальном сайте Московского литейного завода представлена необходимая техническая информация на производимую продукцию. Наша ценовая политика помогает привлекать новых клиентов и сохранять взаимовыгодные партнерские отношения с теми, с кем плотно сотрудничаем ни один год.

Если вы заинтересованы в получении качественной и надежной продукции, обращайтесь к нам! Московский литейный завод за время работы зарекомендовал себя как надежный производитель литых изделий из чугуна. Доставка продукции выполняется по Москве и в регионы.

Видео:Как делают блоки цилиндровСкачать

Типовые цены

Старший специалист. Помощь в оценке стоимость и сроках производства изделий из бронзы, алюминия и чугуна.

Видео:Изготовление головки блока цилиндровСкачать

На литейном заводе КАМАЗа отлиты опытные образцы блоков цилиндров

На литейном заводе «КАМАЗа» (входит в Госкопрорацию Ростех) отлиты опытные образцы блоков цилиндров весом 380 кг.

Производство автомобилей КАМАЗ более тяжёлого модельного ряда требует увеличения к 2022 году доли мощных двигателей рядной шестёрки R6 до 30 тыс. штук в год. Эти камазовские двигатели имеют большую удельную мощность и придут на смену V-образным восьмёркам. Порядка 50 наименований отливок для двигателей R6 предстоит отливать на литейном заводе. Наиболее сложная из них — сам блок.

Чтобы изготовить и залить одну такую отливку, нужно собрать стержневой пакет весом 718 кг — в него входят 22 стержня, склеенных вручную. Опыта изготовления таких сложных габаритных отливок, весом почти 400 кг, на заводе ещё не было. Новый блок в полтора раза тяжелее самой крупной отливки, которую литейный завод серийно выпускает сейчас (V-образный блок).

Была собрана группа из лучших конструкторов, технологов и модельщиков, фактически в ручном режиме произведена сборка стержневых пакетов и на участке ручной формовки в цехе поршневых колец отлиты первые два опытных образца блоков. Ещё восемь блоков были отлиты на автоматических формовочных линиях в производстве чугунного литья. По словам главного технолога литейного завода Дмитрия Гуртового, сейчас отрабатывается технологический процесс производства блоков. «Исключаем дефектность, проверяем геометрию отливок, микроструктуру, твёрдость и механические свойства, — отметил он. — Для серийного изготовления блока нужна модернизация действующего оборудования: формовочного, стержневого и термообрубного». В частности, на формовочных линиях для отливки блока необходимы большие высоты опок, новые машины с современным методом уплотнения формовочной смеси. В стержневом цехе необходимо организовать роботизированный поток стержней для новых блоков по аналогии с лучшими зарубежными практиками, а в термообрубном цехе — механизировать зачистные операции.

Задача на этот год — изготовить опытную партию блоков цилиндров: отливки будут отправлены в Германию для приёмки линии механической обработки для завода двигателей.

http://www.kamaz.ru/press/releases/novyy_blok_tsilindrov_ot_liteynogo_zavoda/

Видео:Литье и производство блоков цилиндров на автозаводеСкачать

Читайте также.

• Ростех поставил Росгвардии первую партию комплексов связи на базе автомобиля Камаз
• На заводе двигателей КАМАЗа начат серийный выпуск новой раздаточной коробки
• На «КАМАЗе» приступили к тестовому производству двигателей для семейства тяжёлых автомобилей К5

Видео:Завод по производству блоков цилиндра ДВССкачать

Вступайте в наши группы и добавляйте нас в друзья ?

Если я правильно понял, речь о новейшем двигателе КамАЗ-910.10?

КамАЗ планирует к 2017 году завершить разработку семейства рядных двигателей КамАЗ-910.10, которые он создаёт совместно с немецкой фирмой Liebherr. Серийное производство двигателей должно начаться в 2019 году, на первом этапе ежегодно будет выпускаться до 12 тысяч новых моторов.

Проект создания нового поколения камазовских двигателей стартовал в 2014 году и сейчас находится в стадии разработки и технологической подготовки производства. Вся работа над новым двигателем поделена на 4 этапа: первый — собственно разработка, сейчас ведутся испытания 20 прототипов. Второй — заключение контрактов на поставку оборудования. Третий — подготовка той части производства на КамАЗе, которая не требует закупки нового оборудования. Четвёртый — освоение всех деталей и узлов, производство которых будет осуществляться в России.

К настоящему моменту, по сообщению пресс-службы КамАЗа, подписаны два важных контракта на поставку оборудования: для линии механической обработки и сборки головки блока цилиндров и линии для сборки двигателя. Предсерийная конструкторская документация уже получена.

До конца первого квартала 2016 года будут определены поставщики всего нового оборудования, а к середине года будут заключены контракты на его поставку. Поставка первого оборудования ожидается в конце нынешнего года, тем не менее, первая партия отливки головки блока цилиндров должна появится уже в апреле.

На КамАЗе предполагают, что около 80% компонентов нового двигателя будут производиться на территории России.

«В 2013 году, когда проект начинался, в нём было задействовано много импортных комплектующих, рисков не было. Но в связи с ростом валютного курса мы пересмотрели свои позиции и теперь 290 деталей должны делать в России. Параллельно мы запускаем работу по производству деталей на КамАЗе, которые не требуют закупки оборудования», — цитирует пресс-служба КамАЗа заместителя главного инженера по реинжинирингу завода двигателей Фёдора Назарова.

Читайте также: Строительный калькулятор объема цилиндра

На заводах автогиганта развернётся производство заготовок и операций механической обработки основных компонентов двигателя — головки блока цилиндров, коленчатого вала, картера маховика, маховика, выпускного коллектора, картера масляного, шестерни газораспределения и отбора мощности, крышки передней блока цилиндров; операции сборки, испытания, окраски и доукомплектовки двигателя». Цель предприятия к концу года — получить все прототипные компоненты, которые делаются в России и на КамАЗе, чтобы в четвёртом квартале собрать двигатель из своих деталей. В 2017 году должен появиться первый предсерийный двигатель.

На основе мотора КамАЗ-910.10 планируют создать несколько модификаций мощностью 380, 400, 450, 500 и 550 л. с. при 1900 об/мин. Крутящий момент — от 1700 до 2540 Н·м, с полкой в диапазоне 1100-1400 об/мин. Двигатели будут отвечать экологическим нормам Евро-5 и Евро-6.

Отметим, что в Европе, а тем более в России, наиболее востребован мощностной диапазон 440-480 л. с. и на магистральных перевозках, и грузовиках строительного назначения, вплоть до четырехосников. Разные настройки мощности могут сказываться и на многих конструктивных особенностях нового мотора. Кроме наиболее распространенных полностью алюминиевых поршней будут и составные, со стальным жаропрочным днищем и алюминиевой юбкой, и самые современные, стальные поршни с полимерным покрытием юбки. Эти поршни тоже будут делать на СП «Федерал Могул-Набережные Челны», покрытие поршневых колец — хромоалмазное, износостойкое. Не мудрено, что ресурс до капремонта ожидается около 1 млн 500 тыс. км, а периодичность замены масла — через 150 тыс. км.

Кстати, большое внимание обращают на ремонтопригодность мотора: кроме «мокрых» гильз, удобных при ремонте, будут введены и ремонтные размеры шеек коленвала. Это при том, что вал может быть и практически «вечным» — азотированным, то есть с очень твердой поверхностью, но без «ремонтов», или поверхность шеек будет подвергаться двойному упрочнению ТВЧ — такой вал можно перешлифовывать. Вкладыши из свинцовистой бронзы будут с дополнительным антифрикционным износостойким слоем (PVD-покрытие), который нанесут ионно-вакуумным напылением. Причем такие подшипники скольжения изготовят на Димитровградском заводе на новом оборудовании.

Первая партия моторов планируется к выпуску во втором полугодии 2017 года. И это несмотря на кризис! Весьма напряженный план. Сразу же будут налаживать собственное производство важнейших деталей двигателя: литье, ковку, мехобработку. В дальнейшем планируется практически 100-процентная локализация двигателя КАМАЗ-910.10.

По характеристикам КАМАЗ-910.10 смотрится очень достойно — на уровне лучших иностранных двигателей, а в чем-то даже превосходит их.

Видео:А вы знали как делают коленвал ? Изготовление коленвала в ГерманииСкачать

Завод по производству Головок и Блоков цилиндров появится скоро

В предисловии хочу сказать, что наверное для вас не секрет, что сверхпопулярные нынче легковые автомобили Kia Rio и Hyundai Solaris производят на заводе Hyundai/Kia в Санкт-Петербурге. Я в 2010-м, когда стоял в очереди за новеньким Киа Рио задавался вопросом — как поведут себя Китайские моторы Gamma 1,6, которые планировали ставить на эту машину и изрядно переживал. Переживал зря, моторы хорошие.

А тут на днях натыкаюсь на невзрачную новость — под Ульяновском построят завод автомобильных деталей. Ну думаю как обычно, будут делать рычаги для Жигулей, ну или там что то простое типа ручек дверей или бамперов. Но оказывается .

Производить будут блоки и головки цилиндров для моторов . Hyundai/Kia . То есть за 10 лет Корейцы пришли к тому, что бы начать локализовывать самое сложное — двигатели внутреннего сгорания.

Чуть подробней про предприятие: компания называется «Немак Рус», инвестиции в производство составят 1,7 млрд рублей. В эксплуатацию новый завод планируют запустить осенью 2021-го года.

Будет организовано 120 рабочих мест. Традиционно для подобных заводов применяется очень много автоматизации и робототехники, поэтому персонала немного, но он высококвалифицирован.

Общая мощность, на которую завод должен выйти — 230 тыс. машинокомплектов в год.

Более того, для Немак Рус это уже не первый проект в России, оказывается уже с 2015-го года действует подобный завод, только выпускает головки и блоки цилиндров для Фольксваген/Шкода. Надо будет подробней копнуть и разобраться что это за предприятие такое.

Собственно такие новости. Не знаю, хорошо это или плохо, надеюсь поделитесь своим мнением в комментариях.

Так же прошу Лайк (это очень помогает развитию канала) и подписывайтесь, если интересно — хуже точно не будет.

Видео:Расточка гильзовка и хонинговка блока цилиндровСкачать

Завод по изготовлению блоков цилиндров

Производство чугунных отливок по SEIATSU-процессу на заводе Luitpoldhütte, Германия и опыт HWS-Sinto по внедрению АФЛ для «блоков цилиндров»

Luitpoldhütte — предприятие с 125- летней историей, сегодня относят к ведущим литейным производствам Европы. На заводе работают всего 385 человек, при этом объем производства на 2006 год составил 47.600 тн, а оборотный капитал — 56,9 млн. Евро. Основной пакет акций с 2002 г . контролируется итальянской инвестиционной группой Farinia Group. Показатель эффективности литейного производства №1 – 140.000 Евро и 122 тн. отливок в год на одного основного и вспомогательного сотрудника. Таким образом, Luitpoldhütte входит в число самых мощных и высокорентабельных литейных производств для мелко- и среднесерийной номенклатуры отливок весом 100…1000 кг. Завод Luitpoldhütte для проведения настоящих исследований в области современного опыта модернизации литейного производства выбран «точечно» из числа внедренных фирмой HWS-Sinto около 40 автоматических формовочных линий после 1986 года, которые в основном предназначены для производства отливок блок цилиндров. А всего по технологии Сейатцу-процессу фирмой HWS-Sinto с 1983 года поставлено около пяти сотен АФЛ.

Производство Luitpoldhütte в городе Амберг на юго-востоке Германии выпускает 160.000 готовых форм для чугунных отливок в год. В 2006 году завод произвел ок. 129.000 корпусов для тракторов и строительной техники, 43.000 корпусов компрессоров, 40.000 деталей для моторов, 32.000 блоков цилиндров, 2.600 противовесов.

Luitpoldhütte AG – это литейное производство, имеющие заказы по всему миру и производящее высококачественные литые детали. Среди заказчиков- предприятия из области сельскохозяйственного машиностроения, автомобильной промышленности (прежде всего производство грузовых машин, внедорожников и др.) и лесного хозяйства, а также в области холодильных установок. Продукция Luitpoldhütte расходится по всей Европе, отправляется в США, Канаду, Мексику и Бразилию. Наиболее крупными клиентами Luitpoldhütte являются: Caterpillar (коробки передач, 115…750 кг), Liebherr (4- и 6- цилиндровые блоки двигателей , а также блоки V6 и V8, 200…460 кг), MWM Deutz (блоки двигателей V8 и V12, 400…530 кг), General Electric (головки блоков для локомотивов), а также Iveco, Cummins, Scania и многие другие. Целью компании являются довольные клиенты, и многолетнее партнерство – лучшее доказательство правильной политики.

Читайте также: Заклинил цилиндр переднего суппорта

Luitpoldhütte производит: Корпусное литье (например, корпус коробки передач весом свыше 700 кг , картер моста, поддон картера, корпус сцепления, компрессор); Детали двигателей (маховик, картер маховика, водяная рубашка для судов, локомотивов и стационарных моторов); Блоки цилиндров крупных двигателей (для тракторов и крупных стационарных дизельных и газовых установок весом до 750 кг ); Отливки для строительной техники и погрузчиков.

Производство отливок – основа бизнеса. Творчество, эффективность и 100%-ная надежность позволяют фирме Luitpoldhütte поддерживать имидж литейного предприятия, с которым легко и приятно работать. При этом ставка делается прежде всего на качество. Качество же понимается как всеобъемлющий фактор, и является результатом успешного взаимодействия всех сил, участвующих в процессе производства. В центре созидательной силы стоит человек. Сотрудники Luitpoldhütte в своей работе решают задачи на всех уровнях взаимодействия: стратегическом, оперативном и коммуникативном. Таким образом, создается питательная среда для развития новых решений и стратегий для непрерывного роста и модернизации. Предпосылкой к этому является полная информированность, постоянная коммуникация и воля к созданию новых ценностей и поиску новых путей развития.

Особое внимание на производстве уделяется проблеме защиты окружающей среда. Все нормы по выбросу вредных веществ четко регламентированы, а благодаря внедрению новых экологически безвредных технологий уровень загрязнения постоянно снижается. Кроме того, экологичность производства подтверждается сертификатом ISO 14001.

Литейное производство представлено двумя формовочными линиями по Сейатцу-процессу (метод уплотнения форм: воздушный поток + прессование) немецкой фирмы HWS-Sinto. Первая, производительностью 45 готовых форм в час, была установлена еще в 1985 году и с успехом работает до сих пор. Размер опок 750x650x300/350 мм. Запуск второй линии был произведен в 1997 году взамен устаревшей встряхивающей машины фирмы BMD, производительность 60 форм в час. Размер опок новой линии EFA-SD 6,5 с многоплунжерным прессом: 1555x1155x450/450 мм. Производимые отливки весят в среднем около 750 кг . Работа на линии ведется в две смены. Выбивка происходит при температуре 400-500°С (зависит от толщины стенок). Материалом служит серый и высокопрочный чугуны, а также чугун с вермикулярным графитом.

Стрежневое отделение. Стержневой участок оснащен в основном стержневыми автоматами немецкой фирмы Laempe (12 автоматов с объемами головки от 12 до 80 литров ). 80 литровые автоматы Laempe применяются для производства стержней дизельного блока. Размер стержневого ящика: макс.750×1350 мм. Стержни изготавливаются по Cold-Box-амин-процессу.

Формовочные линии по SEIATSU-процессу HWS — Sinto для отливок «блок цилиндров» только за последние 20 лет:

Формовочные линии HWS — Sinto .

За всеми рабочими операциями при изготовлении форм легко наблюдать- выбивка охлажденных форм, распаривание и очистка опок, изготовление новых форм, простановка стержней и спаривание опок. Проще говоря, это все операции начиная со съема залитых форм с тележек до установки но­вых, готовых к заливке форм на тележечный кон­вейер. Для одновременного отвода песка после выбивки и просыпей требуется только один ленточный кон­вейер отработанного песка, и вследствие этого, только один канал для отработанной смеси под формовочной линией. Расходы на фундамент ми­нимальны, так как все агрегаты линии удобно распо­ложены над полом. Уровень вибрации значительно снижен. Стандартная формовочная линия имеет небольшие габариты, поэтому не занимает много место. Размещение линии определяется, прежде всего, размером участка охлаждения форм.

Варианты формовки, заливки и охлаждения. В основном стандартная формовочная линия состоит из участков формовки, простановки стержней, за­ливки и участка охлаждения со станцией выбивки. При планировке линии эти участки можно по-разному сочетать в соответствии с индивидуальными особенностями литейных цехов. Напри­мер, если охлаждение форм требует больше времени, существует возможность установки на линии дополнительных участков охлажде­ния — также в виде буфер­ных зон в случае крайне долгого времени охлаждения.

Формовка и про­становка стержней. Формы изготовляются на формовочной машине Сейатцу в два этапа: предварительное уплотне­ние потоком сжатого воз­духа и последующее гидравлическое прессование. Принцип фор­мовки Сейатцу исключи­тельно безвреден для окружающей среды. Уро­вень шума машины не превышает 85 дБ, что создает комфортные условия для работы. Перед спариванием форм простанавливаются стержни, срезается излишек формовочной смеси, а также высверливается литнико­вая воронка и, в случае необходи­мости, питатели, стояк и выпоры.

Заливка. Готовые к заливке формы подаются на уча­сток заливки, длина которого зависит от вида используемого заливочного устройства.

Охлаждение. Из участка заливки залитые формы транс­портируют на участок охлажде­ния. После затвердевания отливок и охлаждения формы они поступают на выбив­ную станцию. Форма с отливками выдавливается из опоки, после чего отливки отделяются от формовочной смеси. При недостатке рабочей площади можно использо­вать многоуровневый охлади­тельный конвейер, где форма с отливкой хранится на охладительной тележке, и за­тем уже поступает на выбивную решетку.

Стандартные формовочные линии HWS — Sinto

Силовая установка. Центральная гидростанция снаб­жает гидравлические цилиндры и моторы напорным маслом. Она поставляется комплектно в готовом к подключению исполнении и устанавливается в от­дельном помещении. Вся гидравлика предоставляется немецкой фирмой Bosch Rexroth.

Свободно програм­ мируемое управление. Система управления всех формовоч­ных линий HWS-Sinto соответствует последним стандартам техники. Управление свободно програм­мируется в соответствии с произ­водственными характеристиками литей­ного цеха и, как результат, с рабочими операциями формовочной линии. Систему электро­ники можно комплектовать системой управления, кото­рая контролирует и реги­стрирует все функции фор­мовочной линии.

Высококлассный сервис. Сервисный персонал HWS-Sinto всегда готов придти на помощь. Являясь компетентными партнерами для клиентов, специалисты HWS-Sinto со всей ответственностью подходят к решению возможных производственно-технических проблем.

Аргументы выбора “за”: Отличная возможность контроля производства: можно наблюдать за всеми рабочими операциями на линии; Незначительная потреб­ность в рабочих площадях: площадь, занимаемая стан­дартной формовочной линией, зависит в основном от вре­мени охлаждения форм и, таким образом, от размеров участка охлаждения; Низкие расходы на фунда­мент: все элементы линии установлены над полом и легко доступны; Требуется только один ленточный транспортер для отработанного песка после выбивки и просыпей и, вследствие этого, только один канал для отработанного песка под формовочной линией.

Результат выбора линии HWS — Sinto — совершенные отливки

1. Информация сайта компании Luitpoldhütte: www.luitpoldhuette.de

2. Информация сайта компнии HWS: www.wagner-sinto.de

3. Буданов Е.Н. Опыт модернизации ведущего литейного производства Германии – завода Fritz Winter // Литейное производство. – 2005. — №5. – С.26-30.

4. Буданов Е.Н. « Чемпионы» модернизации отечественного литейного производства.// Литейное производство. – 2007. – №7

5. Голенков Ю.В. Три проекта по Seiatsu-процессу для Mersedes-Benz концерна Daimler Chrysler. // Литейщик России. – 2007. – №9

6. Буданов Е.Н. Стратегический рынок – подъем и обновление российского автопрома. // Литейщик России. – 2007. – №9

7. Афонаскин А.В. Самая крупная опочная линия в Европе и эффективное литейное производство Georg Fischer. // Литейщик России. – 2007. – №9

8. Мельников И.А . Изготовление отливок для гидравлики на двух формовочных линиях HWS в компании «Рексрот». // Литейщик России. – 2007. – №9

9. Шеремет А.Н. Самая производительная линия на заводах СНГ за последние 30 лет поставляется на Луганский литейно-механический завод. // Литейщик России. – 2007. – №9

10. Кожевников Н.Г . Две линии по Seiatsu-процессу на заводе Linde// Литейщик России. – 2007. – №9

11. Буданов Е.Н. Сотрудничество фирмы Laempe с литейными заводами концерна Georg Fischer AG // Литейщик России. – 2007. — №5

12. Попов А. , Модернизация литейного производства автомобильной промышленности Японии. // Литейное производство. – 2007. – №4

13. Попов А ., Стержневые центры фирмы Laempe на автомобильных концернах Японии// Литейное производство. – 2007. – №3

14. Буданов Е.Н. О новых тенденциях развития литейных технологий в 2007 г . // Литейное производство. – 2006. – №12

15. Доценко П., Попов А. Модернизация литейного производства японского концерна Mazda Motor Co. // Литейное производство. – 2006. – №9

16. Попов А., Доценко П, Модернизация литейного производства концерна Montupet. // Литейное производство. – 20 06. – №9

🔥 Видео

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ....Скачать

Про BMW и отличия ЧУГУННОГО блока и АЛЮМИНИЕВОГО блокаСкачать

Производство поршня. Механическая обработкаСкачать

Формовочный цех производства чугунного литья — литейный завод «КАМАЗа»Скачать

Производство головки блока. Камский Моторный Завод (КМЗ)Скачать

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ГИЛЬЗЫ ЦИЛИНДРОВ БЛОКА.Скачать

Как сделать блок цилиндровСкачать

Гильзовка Блока! Как Делается и Зачем!Скачать

Как делают блок цилиндров V8 на ЧПУСкачать

КАК ДЕЛАЮТ ДВИГАТЕЛИ BMWСкачать

Литейный BMWСкачать

Автоматическая линия Hyundai по изготовлении / металлообработка двигателя (блока цилиндров) MTLK👍🏻Скачать